FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EMPRESARIAL
“Implementación de la herramienta Poka Yoke para mejorar la productividad en el área de producción en la Empresa BERAMED E.I.R.L., Comas, 2018”
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERA EMPRESARIAL
AUTORA:
Soliz Cadillo, Candy Janet
ASESOR:
Mgtr. Suca Apaza, Guido Rene
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN Estrategia y Planeamiento
LIMA – PERÚ
2018
ii 2
3
Dedicatoria
A ustedes que con esfuerzo y dedicación, caminan conmigo hacia el camino del éxito y que en una sola palabra se resume en familia.
iii
4
Agradecimiento
Mi mayor agradecimiento a quienes, me permiten continuar adelante, mejorando como persona y profesional, a mi familia, amigos y docentes, gracias por su apoyo incondicional y sus más sinceros consejos.
iv
5 v
6
PRESENTACIÓN
Señores miembros del jurado:
En cumplimiento del reglamento de grados y títulos de la Universidad Cesar Vallejo presento ante usted la tesis Titulada “IMPLEMENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA POKA YOKE PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA BERAMED E.I.R.L., COMAS, 2018”, la misma que someto a vuestra consideración y espero que cumpla con los requisitos de aprobación para obtener el título profesional de INGENIERIA EMPRESARIAL.
vi
7 INDICE GENERAL
I. INTRODUCCIÓN ... 12
1.1. Realidad Problemática ... 13
1.2. Trabajos previos ... 28
1.3. Teorías relacionadas al tema ... 33
1.4 Formulación del problema ... 47
1.5 Justificación del estudio... 47
1.6 Hipótesis ... 48
1.7. Objetivos ... 49
II. MÉTODO ... 50
2.1. Diseño de investigación ... 51
2.1.1. Tipo de investigación... 51
2.1.2. Diseño de investigación ... 52
2.2. Operacionalización de las variables ... 52
2.3. Población y muestra ... 55
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad ... 56
2.5. Métodos de análisis de datos ... 58
2.6. Aspectos éticos ... 60
2.7. Desarrollo de la propuesta ... 60
2.7.1. Situación actual ... 63
2.7.2. Propuesta de mejora ... 70
2.7.3. Ejecución de la propuesta ... 78
2.7.4. Resultados de la implementación ... 93
2.7.5. Análisis económico financiero ... 98
III. RESULTADOS ... 101
3.1. Análisis descriptivo ... 102
3.2. Análisis inferencial ... 107
IV. DISCUSIÓN ... 113
V. CONCLUSIONES ... 117
VI. RECOMENDACIONES ... 119
VII REFERENCIAS ... 121
ANEXOS ... 125
Anexo 5: Instrumentos de recolección de datos de errores ... 130
vii
8
INDICE DE TABLAS
I. INTRODUCCIÓN ... 12
Tabla 1. Cuadro con escala de Likert ... 19
Tabla 2. Producción de camillas 2017 ... 20
Tabla 3. Producción de camillas 2018 ... 20
Tabla 4. Productividad de camillas ... 22
Tabla 5. Costo por errores y defectos. ... 25
Tabla 6. Cuadro con escala de Likert ... 26
Tabla 7. Cuadro de las causas más importantes ... 26
Tabla 8. Cuadro de soluciones ... 28
Tabla 9. Funciones del Poka Yoke ... 37
Tabla 10. Tipos de errores humanos en procesos operativos ... 42
Tabla 11. Relación entre los errores y los defectos causados por factor humano ... 43
Tabla 12. Lista de clasificación del Poka Yoke ... 43
II. MÉTODO ... 50
Tabla 13: Matriz de Operacionalización ... 54
Tabla 14: Juicio de expertos ... 57
Tabla 15: Diagrama de actividades ... 63
Tabla 16: Tabla de horario de trabajo semanal ... 64
Tabla 17: Tabla de horario de trabajo con los tres colaboradores ... 64
Tabla 18: Tabla de horario de trabajo por mes ... 65
Tabla 19: Tabla de horario de trabajo por mes con los tres trabajadores ... 65
Tabla 20: Feriados del mes de Marzo ... 65
Tabla 21: Datos del mes de Marzo por semana ... 66
Tabla 22: Datos del mes de Marzo... 66
Tabla 23: Datos del mes de Marzo tomando en cuenta a los tres trabajadores ... 66
Tabla 24: Datos del mes de Abril ... 66
Tabla 25: Datos del mes de Abril con tres trabajadores ... 67
Tabla 26: Feriados del mes de Mayo ... 67
Tabla 27: Datos del mes de Mayo por semana ... 67
Tabla 28: Datos del mes de Mayo ... 68
Tabla 29: Datos del mes de Mayo incluyendo los tres trabajadores ... 68
Tabla 30: Ficha de eficiencia ... 69
viii
9
Tabla 31: Ficha de eficacia ... 69
Tabla 32: Ficha de Productividad ... 70
Tabla 33: Diagrama de flujo ... 71
Tabla 34: Errores y defectos ... 79
Tabla 35: Errores y defectos ... 80
Tabla 36: Posiciones de la camilla ... 82
Tabla 37: Diagrama de flujo ... 83
Tabla 38: Errores del mes de Julio ... 93
Tabla 39: Defectos del mes de Julio ... 93
Tabla 40: Errores del mes de Agosto ... 94
Tabla 41: Defectos del mes de Agosto ... 94
Tabla 42: Errores del mes de Setiembre ... 95
Tabla 43: Defectos del mes de Setiembre ... 95
Tabla 44: Dimensión eficiencia ... 96
Tabla 45: Dimensión eficacia ... 96
Tabla 46: Variable Productividad ... 97
Tabla 47: Costo de implementación de la herramienta Poka Yoke ... 98
Tabla 48: Flujo económico antes de la implementación ... 99
Tabla 49: Flujo económico después de la implementación ... 99
Tabla 50: Análisis Beneficio / Costo ... 100
Tabla 51: Análisis Beneficio / Costo ... 100
III. RESULTADOS ... 101
Tabla 52: Estadística Descriptiva de la Dimensión Error ... 102
Tabla 53: Estadística Descriptiva de la Dimensión Defecto ... 103
Tabla 54: Estadística Descriptiva de la Dimensión Eficacia ... 104
Tabla 55: Estadística Descriptiva de la Dimensión Eficiencia ... 105
Tabla 56: Estadística Descriptiva de la Dimensión Eficacia ... 106
ix
10 RESUMEN
El trabajo de investigación “Implementación de la herramienta Poka Yoke para mejorar la productividad en el área de producción en la empresa BERAMED E.I.R.L., Comas, 2018”, tuvo como objetivo determinar de qué manera la Implementación de la herramienta Poka Yoke para mejora la productividad en el área de producción en la empresa BERAMED E.I.R.L., Comas, 2018, a través del estudio de las variables Poka Yoke y Productividad y sus respectivas dimensiones.
De acuerdo al tipo y diseño de investigación es aplicada y experimental. Respecto a la población fue conformada por 12 semanas entre los meses de marzo, abril y mayo de producción de camas camillas en la empresa BERAMED E.I.R.L. Por otro lado, la muestra fue igual a la población que son 12 semanas. La técnica utilizada fue la observación y el instrumento la ficha de recolección de datos. La investigación fue validada a través de un juicio de expertos. Para el análisis estadístico se utilizó el programa SPSS (Statistical Package for the Social Sciences), así se desarrolló el análisis descriptivo e inferencial. La prueba de normalidad utilizada fue Shapiro-Wilk ya que la muestra es menor a 30, donde el nivel de significancia fue menor a 0.05, por tanto se concluye que los datos no provenían de una distribución normal, por ende se realizó la contrastación de hipótesis mediante la prueba de Wilcoxon, obteniendo un valor p=0.000, se rechaza la hipótesis nula y se acepta la hipótesis del investigador “Implementación de la herramienta Poka Yoke para mejorar la productividad en el área de producción en la empresa BERAMED E.I.R.L., Comas, 2018”, teniendo como conclusión que la productividad mejoró un 44.01 % con la aplicación de esta herramienta, beneficiando a la empresa BERAMED E.I.R.L.
Palabras Clave: Poka Yoke, productividad, eficiencia, eficacia.
x
11 ABSTRACT
The research work "Implementation of the Poka Yoke tool to improve productivity in the production area in the company BERAMED EIRL, Comas, 2018", aimed to determine how the implementation of Poka Yoke tool to improve productivity in the production area in the company BERAMED EIRL, Comas, 2018, through the study of Poka Yoke and Productivity variables and their respective dimensions.
According to the type and design of research it is applied and experimental. Regarding the population, it was made up of 12 weeks between the months of March, April and May for the production of bed stretchers in the company BERAMED E.I.R.L. On the other hand, the sample was equal to the population that is 12 weeks. The technique used was the observation and the instrument the data collection card. The investigation was validated through an expert judgment. For the statistical analysis, the SPSS (Statistical Package for the Social Sciences) program was used, thus the descriptive and inferential analysis was developed. The normality test used was Shapiro-Wilk since the sample is less than 30, where the level of significance was less than 0.05, so it is concluded that the data did not come from a normal distribution, therefore the hypothesis was tested using the Wilcoxon test, obtaining a value p = 0.000, the null hypothesis is rejected and the researcher's hypothesis is accepted. "Implementation of the Poka Yoke tool to improve productivity in the production area in the company BERAMED EIRL, Comas, 2018 ", with the conclusion that productivity improved by 44.01% with the application of this tool, benefiting the company BERAMED EIRL
Keywords: Poka Yoke, productivity, efficiency, effectiveness.
xi
12
I. INTRODUCCIÓN
13 1.1. Realidad Problemática
1.1.1. Realidad Problemática Global
La industria manufacturera, globalmente ha tenido un desvanecimiento en cuanto a crecimiento en los últimos años, tales son las cifras de diciembre del 2014, donde ha tenido un 51,4% y en febrero de 2016 bajo a un 50.0% el cual muestra que debido a diversos factores como cambios tecnológicos, problemas con el personal o en producción, etc., para ello se debe realizar un estudio e identificarlas, ya que existen herramientas que ayudan a resolver estos problemas.
Figura 1.Índice global de actividad hasta el 2016.
En el mundo empresarial, sobre todo aquellas que son manufactureras, compiten entre ellas por ser las mejores, para ello primero debe mejorar internamente, esto a raíz de los problemas que pueden dañar el desempeño y afectar considerablemente a la compañía.
Uno de estos problemas que se dan con mayor frecuencia en empresas dedicadas a la fabricación es la baja productividad.
Según Galindo y Viridiana, manifiestan que:
[…] La productividad es el uso de recursos ya sea de moneda o mano de obra para poder obtener un valor económico. Al decir que tenemos una alta productividad damos a conocer que obtuvimos un buen valor económico con un trabajo mínimo o un poco capital. Al mencionar un incremento de productividad damos a entender que se quiere producir más con el mismo recurso sin variación del recurso. (2015, p.11).
La productividad tiene el fin de obtener mayor beneficios con el uso de pocos recursos.
Los recursos pueden ser mano de obra, materia prima, tiempo, dinero, etc.
14
La siguiente imagen nos muestra que el crecimiento de la productividad ha sufrido una caída a nivel mundial desde la crisis financiera del 2008, asimismo las tendencias son por grupo de países. En el caso de las economías avanzadas se vieron afectadas antes de la crisis, ya que influyeron otros factores como demográficos y estructurales.
Figura 2. Productividad global de 1990-2016.
La productividad en América Latina es menor comparado al resto del mundo, su caída se presenta desde el año 2011.
De acuerdo al reporte producido a través de Comisión Económica para América latina y el Caribe, CAF - Banco de desarrollo de América Latina, y el Centro de desarrollo de la Organización para la cooperación y el desarrollo Económico (OCDE), (2016), afirman lo siguiente:
La productividad laboral, medida como el PIB producido por hora trabajada, ha ido disminuyendo durante la pasada década en América Latina, con relación a otras economías más desarrolladas. (p. 65).
En el 2016 América Latina, estaba representando, en promedio, la tercera parte de la productividad laboral de los Estados Unidos, el cual es un índice menor en comparación al registro de hace sesenta años. Este contexto difiere con el desempeño de los países provenientes de Asia de gran desarrollo y crecimiento, tales como Corea y más recientemente China, hasta inclusive delante de los que exportan materia prima como Australia, país en donde la productividad referente se conservó estable […]
15
En la siguiente imagen se puede apreciar la productividad de los países latinoamericanos, como Chile que la década de los noventa mostraba ingresos referentes a la productividad, pero se detuvo durante la década pasada. Por otro lado Colombia, terminó la depreciación en productividad laboral la pasada década, pero no registro ganancia alguna.
Figura 3. Productividad laboral en América Latina, China y Corea de 1954-2016.
2. 1.1.2. Realidad Problemática Nacional
Dentro de nuestro país, la productividad ha disminuido de manera considerable, ya que hasta el año 2014 el mayor porcentaje se pudo obtener en el año 2008.
3. La productividad es considerada como una ciencia económica muy importante para el crecimiento. Nuestro país presentó un crecimiento desde los años 90. También se afirma que la productividad está definida y compuesta por cuatro componentes principales que son innovación, educación, eficacia en los recursos productivos y por último la infraestructura física. (Loayza., 2014, pp. 1).
Figura 4. Productividad laboral hasta el 2014
16
De acuerdo al porcentaje de crecimiento, hasta el año 2016, se puede observar que hubo un ligero crecimiento en comparación al 2015.
Figura 5. Industria, valor agregado (% de crecimiento anual) hasta el 2015.
Por otro lado, en el Perú, en el sector manufactura en el año 2017 tuvo un ligero incremento. Ya que en el año 2016 logro un 1.0% y en el 2017 se llegó a 1,63% asi como se observa a continuación:
Figura 6. Índice de variación de acuerdo a la actividad económica
Si bien el crecimiento de la producción no es elevada, se proyectan aumentos a partir del 2018 hacia el futuro.
17 1.1.3. Realidad Problemática Local
En los últimos meses, la empresa BERAMED E.I.R.L., dedicada a la fabricación y comercialización de mobiliario hospitalario y equipos médicos, presenta algunos problemas en fábrica, ya que existen situaciones en donde el personal comete errores que afectan directamente a la productividad, trayendo consecuencias como retraso en tiempo de entrega de pedidos que genera la insatisfacción de los clientes.
A inicio de este año se ha observado una decreciente productividad en comparación al año pasado, en uno de nuestros productos que más tiene acogida por los clientes, que es la camilla eléctrica. Este producto es solicitado por entidades públicas y privadas, por ser más completa que otras, añadiendo también que la empresa cuenta con certificación, demoran más tiempo en fabricarla ya que tiene que pasar por protocolos de pruebas de buen funcionamiento para ser entregada en su totalidad.
Entre todos los productos que se fabrican en la empresa BERAMED, el más destacado son las camillas ya que es uno de los productos más requeridos por los clientes, así se muestra en el siguiente gráfico:
Figura 7. Datos de ventas 2017.
Esta situación ha sido generada por las fallas de los colaboradores al no cumplir debidamente con todo el proceso, esto se da por muchas razones entre ellas falta de comprensión del proceso, falta de compromiso entre otras, ocasionando errores y pérdida de tiempo en corregirlas.
Ventas - 2017 Cantidad 0
50 100 150 200 172
137 148 80
155 134 105
180 120
164
82 74 86 78 90 70 78 160
Ventas - 2017
18
Ante ello nace la idea de aplicar herramientas que puedan dar solución a fin de mejorar la productividad en la empresa BERAMED E.I.R.L., que hoy en día es una de las mejores empresas de venta y fabricación de mobiliario y de equipos médicos que está posicionado en el mercado.
1.1.3.1 Determinación del problema A. Lluvia de ideas:
A.1. Problemas detectados:
A.1.1. En oficina:
- Demora en los pagos de los proyectos
- Problemas con el tipo de moneda con los proveedores - Clientes insatisfechos por demora de su pedido - Extensión de plazo de entrega de los pedidos.
- Mala comunicación entre fabrica y oficina - Especificaciones técnicas poco entendibles A.1.2. En fábrica:
- No se encuentran fácilmente los productos almacenados.
- Ineficiencia de requerimiento de materiales
- Pedido de requerimientos en partes pequeñas, implica más costo.
- Requerimientos de las áreas mal especificadas - Falta de mantenimiento preventivo a maquinas - Herramientas en mal estado
- Compra de herramientas inadecuadas
- Mal acuerdo con proveedores, por parte de logística.
- Falta de compromiso de los trabajadores - Renuncias
- Funciones compartidas, por motivo de ausencia.
- Infraestructura poco segura - Materiales desordenados
- Escases de algunos productos (por sus EE.TT y cantidad)
- Mano de obra inoperativa, por algunas áreas (ejemplo embalaje, costura)
19
- Recepción de productos y materiales ineficiente - No hay procesos definidos
- Reproceso
- No asumen su responsabilidad - Baja productividad
- Errores en producción
- Fallas en productos terminados A.2. Principales problemas:
A = Demora en los pagos de proyectos B = Requerimientos inadecuados C = Desorden en almacén
D = Ineficiente recepción de productos y materiales E = Baja productividad
B. Escala Likert: Problemas N° de participantes: 15 - Rango de puntuación Donde:
5 = Siempre 4 = Casi siempre 3 = Algunas veces 2 = Pocas veces 1 = Nunca
Tabla 1. Cuadro con escala de Likert
Fuente: Elaboración propia.
20
De acuerdo al cuadro se tomará la puntuación 5 como la más importante por ser el problema que ocurre con mayor frecuencia. De esta manera se observa que el problema mayor es la baja productividad, puesto que los participantes, al efectuar su opinión y de acuerdo a la escala de Likert sumaron un total de 71 puntos, siendo el más alto puntaje en comparación a los demás. Esto trae como consecuencia problemas en el área de producción, retrasos y pérdidas para la empresa.
Se ha observado, en los últimos meses, un problema en la producción, sobretodo en el caso de las camillas, el cual es el mobiliario hospitalario más vendido, y no se ha producido la cantidad necesaria en comparación a meses pasados. De este grupo de mobiliario, el modelo con mayor venta es la camilla eléctrica, debido a que es más compleja y completa, puesto que incluye un sistema que debe ser probado el funcionamiento óptimo antes de la entrega al cliente. En el siguiente cuadro comparativo, se aprecia la caída de la producción entre los últimos meses del 2017 y el 2018.
Tabla 2. Producción de camillas 2017
Según la tabla de producción del 2017, los resultados obtenidos harán de un promedio de 15 camillas en general y 12 camillas eléctricas mensuales.
Tabla 3. Producción de camillas 2018
PRODUCCIÓN DE CAMILLAS - 2018
TIPO DE CAMILLA Enero Febrero Marzo Abril
Camilla Mecánica 1 1 1 1
Camilla Hidráulica 3 2 4 3
Camilla Eléctrica 10 9 8 8
Total 14 12 13 12
Fuente: Elaboración propia
21
Por otro lado, a inicios de este año los resultados han sido desfavorables ya que en total se producen solo 12 camillas, y en cuanto a la camilla eléctrica solo 8 camillas, afectando así a la empresa.
El tablero nos indica que la producción de la camilla eléctrica ha disminuido en comparación al año pasado puesto que se fabricó un total de 144 camillas, donde la producción estándar de la camilla eléctrica era de 6 mensual (considerando que también se produce la camilla hidráulica y mecánica) y ahora fue decreciendo consecuentemente hasta solo 4 mobiliarios al mes, retrasando la entrega de los pedidos y perjudicando en general a la empresa.
Figura 8. Cantidad de camillas producidas de los últimos meses.
Como se puede apreciar en la imagen, la línea nos indica la disminución de la producción de camillas eléctricas comparando los últimos cuatro meses (comprendido entre setiembre a diciembre) del año pasado, entre los cuatro primeros meses (comprendido entre enero a abril) del presente año.
Esta situación ha ocasionado la baja productividad, producida por diversos factores en los recursos utilizados para la fabricación de estos productos, tales como el recurso humano, materia prima, energía, tiempo, entre otros, los cuales serán analizados para hallar la causa principal de esta baja productividad de camillas, de manera que podamos aplicar una solución adecuada para el problema, como la aplicación de una herramienta lean.
22
Cálculos previos: Productividad de las camillas eléctricas de los últimos meses calculando los resultados entre el tiempo que se emplea para producir, es decir:
Productividad = N° de camillas por mes Días x horas x N° hombres
Tabla 4. Productividad de camillas
Fuente: Elaboración propia
De acuerdo a la tabla elaborada con datos generales, se observa que la productividad mensual del año 2017 era superior comparado al presente año, podemos determinar que en los ultimos meses del año pasado, tomando como referencia a los cuatro meses de setiembre, octubre, noviembre y diciembre la razón de productividad era de 0.021, mientras que en enero y febrero del 2018 era de 0.019 y 0.017 correspondiente, por último en marzo y abril solo fue de 0.014, teniendo en cuenta la misma cantidad de tiempo y cantidad de personal. Los cálculos serán más exactos cuando se utilicen los instrumentos correspondientes.
Causas de la baja productividad: lluvia de ideas a) La materia prima o productos llegan defectuosos b) Ineficiente recepción de la mercadería
c) Muchos de estos materiales son costosos
d) Los proveedores demoran en entregar ciertos productos e) En algunos materiales no hay muchos proveedores f) No hay compromiso de los colaboradores
g) Errores en el procedimiento o pruebas del mecanismo de los mobiliarios
23 h) Falta de responsabilidad
i) Poca comprensión en los procedimientos j) Falta de capacitación
k) Áreas de producción desordenadas ( soldadura, pintura) l) Falta de ergonomía (comodidad)
m) El área se encuentra sucio
n) Falta mantenimiento preventivo a algunas maquinas o) Falta de control en los procesos
p) No se cumple el horario laboral establecido (impuntualidad) q) Procedimiento poco entendible
r) Funciones compartidas
Estas son algunas causas de la baja productividad a continuación se clasificaran en seis grupos de acuerdo al diagrama de Ishikawa o también conocida como espina de pescado, entre ellos tenemos a medio ambiente, mano de obra, materia prima, maquinaria, medición y métodos.
24 Fuente: Elaboración propia
DIAGRAMA Causa- Efecto ISHIKAWA
La baja productividad trae efectos que perjudican a la empresa como costo de reproceso y pérdida de material, el cual alcanza en muchas ocasiones hasta el 30% del costo de producción, además del tiempo perdido. Esto debido a los errores cometidos por el personal, tal como lo muestra en el diagrama de Ishikawa.
25
De acuerdo al índice aproximado del costo del reproceso y materiales que se pierden por errores y defectos en el proceso.
Tabla 5. Costo por errores y defectos.
Fuente: Elaboración propia
Estos resultados muestran una pérdida económica, ya que al cometer equivocaciones, origina perdida de material, insumos y otros, dichos materiales son costosos por ser de acero inoxidable.
C. Escala Likert
Cantidad de participantes: 15 (laboran solo en fábrica) C.1. Agrupación de causas principales
a) A = Ineficiente recepción de la mercadería
b) B = Material costoso
c) C = Pocos proveedores
d) D = Falta de compromiso de los trabajadores e) E = Errores del personal en el proceso f) F = Área desordenada
g) G = Falta de capacitación
h) H = Falta de mantenimiento preventivo a maquinas i) I = Impuntualidad
C.2. Rango de puntuación (escala Likert) Donde:
5 = Muy importante 4 = Importante 3 = Regular
2 = Poco importante 1 = Nada importante
Costo aprox. en % 30%
Cantidad 8 8 8
Costo Unit. S/. 14,350.00 S/. 14,115.00 S/. 14,150.00
Costo unit. por erroes
y defectos S/. 4,305.00 S/. 4,234.50 S/. 4,245.00
Marzo Abril Mayo
34,440.00
S/. S/. 33,876.00 S/. 33,960.00
Costo mensual aprox.
26 Tabla 6. Cuadro con escala de Likert
NUMERO DE PERSONAS
CAUSAS P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15 Total
A 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 3 2 3 2 40
B 2 2 3 3 2 2 2 2 2 3 3 2 2 2 3 35
C 2 3 2 3 2 2 2 3 3 3 2 3 3 2 2 37
D 4 3 4 5 3 3 4 4 3 5 4 3 4 5 4 58
E 4 5 5 5 4 5 5 5 5 4 5 4 5 5 5 71
F 2 2 2 3 3 2 2 2 2 2 2 3 3 2 2 34
G 3 3 4 4 3 3 2 2 3 3 4 3 3 2 3 45
H 2 2 3 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 3 2 33
I 3 4 3 4 3 4 3 3 3 4 3 3 4 3 3 50
Fuente: Elaboración propia
En base a la escala de razón realizada con datos reales proporcionados por la información brindada por el personal que labora en la empresa Beramed E.IR.L., ya que ellos son testigos permanentes de los acontecimientos y resultados en su área de trabajo, se puede afirmar que la causa más importante y principal son los errores que cometen en el proceso.
DIAGRAMA PARETO
Tabla 7. Cuadro de las causas más importantes
CAUSAS FRECUENCIA
ABSOLUTA
FRECUENCIA ACUMULADA
% ABSOLUTO
% ACUMULADO Errores del personal en el
proceso
71 71 17.62 17.62
Falta de compromiso de los trabajadores
58 129 14.39 32.01
Impuntualidad 50 179 12.41 44.42
Falta de capacitación 45 224 11.17 55.58
Ineficiente recepción de la mercadería
40 264 9.93 65.51
Pocos proveedores 37 301 9.18 74.69
Material costoso 35 336 8.68 83.37
Área desordenada 34 370 8.44 91.81
Falta de mantenimiento preventivo a maquinas
33 403 8.19 100.00
TOTAL 403
Fuente: Elaboración propia.
Luego de realizar el cuadro de valores, se procede a graficar para tener más claro la situación, logrando los siguientes resultados:
27 Figura 9. Imagen de los resultados de Pareto.
De acuerdo al gráfico de Pareto, se aprecia las principales causas que ocasionan el problema de la baja productividad y principalmente son aquellas actividades donde interviene el personal.
Ante ello, se procede a optar por alternativas de solución, para el cual utilizaremos distintas herramientas con el fin de tener la mejor opción. Para ello fue necesario la participación de los colaboradores.
Lluvia de ideas: SOLUCIONES
a) Implementar programas de incentivo al personal.
b) Aumentar el personal: contratar a nuevo personal, más capacitado y con experiencia.
c) Aplicar descuentos: al no cumplir con el horario de entrada, permisos (menos por salud), entre otros.
d) Estandarizar y diseñar procesos mediante un sistema de ingeniería
e) Herramienta para evitar errores Poka Yoke, implementar la herramienta para mejorar los resultados de los colaboradores.
Cuadro comparativo para determinar la solución
Luego de realizar la lluvia de ideas, se ordenó en un tablero de manera que se pueda dar una calificación de 1 a 5, donde 1 es el rango más bajo y 5 el más alto, esto dependerá del criterio de los participantes.
28 Tabla 8. Cuadro de soluciones
Fuente: Elaboración propia.
La herramienta Poka Yoke es el menos costoso, el más sencillo y el más rápido de utilizar e implementar en un negocio ya sea pequeña, mediana o gran empresa.
1.2. Trabajos previos
1.2.1. Antecedentes internacionales
La aplicación o implementación de la herramienta Poka Yoke, se ha visto reflejada en varios estudios realizados a nivel nacional e internacional, ya sea por si solo o dentro de las herramientas del Lean Manufacturing.
JIMENEZ, Mayerly. Propuesta para la implementación de la herramienta POKA YOKE en la elaboración de las fichas técnicas en el área de oficina técnica de la empresa C. I.
DUGOTEX S.A. Tesis (Titulo Tecnología Industrial). Bogotá D.C.: UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS, 2016. Su objetivo fue de desarrollar una propuesta de implementación de Poka Yoke como herramienta de la filosofía Lean Manufacturing, que permita optimizar los procesos en el área de oficina técnica de la empresa C.I. DUGOTEX S.A. tuvo como población seis meses de diseño experimental.
Además se concluyó que por medio de la aplicación del proyecto se consiguió un cambio en el método de trabajo y en la elaboración de las fichas técnicas en el área de oficina técnica que logro un aumento del 28% de la eficiencia en la liberación de las prendas, mediante el uso del formato de fichas POKA YOKE.
GIRALDO, Emerson. Estudio sobre la aplicación de Lean Healthcare en el sector hospitalario en Medellín. Tesis (maestría en ingeniería). Medellín: UNIVERSIDAD
Solución Costo Sencillo Rápido
Implementar programas de incentivo al
personal 4 3 2
Aumentar personal 5 3 3
Aplicar descuentos 2 2 2
Estandarizar y diseñar procesos
mediante un sistema de ingeniería 5 2 2
Herramienta Poka Yoke 1 5 5
29
EAFIT, 2016. Se planteó como objetivo: Elaborar un estudio acerca del estado de la aplicación de las técnicas Lean HealthCare en las clínicas y hospitales de la ciudad de Medellín. Donde se explica como la filosofía lean y sus herramientas han sido adaptadas al rubro salud, pero con los mismos resultados efectivos. Se estudió la aplicación de cada herramienta concluyendo que luego de un análisis de los resultados de la encuesta por cuadrantes, se encontró que las IPS (Instituciones prestadoras de servicios de salud) con nivel de complejidad 1 y 2 son las que cuentan con un factor promedio de posicionamiento más bajo, de 63,1% y 66,7% respectivamente; lo que las ubica por debajo de los cuadrantes I y II. Esto indica un grado de cumplimiento medio a bajo con la aplicación de las 11 técnicas Lean pero con oportunidades de mejora, especialmente en las siguientes herramientas Lean en las que obtuvieron una calificación promedio en los cuadrantes II Y III: Herramienta ANDON, KANBAN, FÁBRICA VISUAL, VSM, HEIJUNKA, POKA YOKE Y KAIZEN.
CHÁVEZ, Carlos y MÉNDEZ, Juan. Aplicación de la manufactura lean a un proceso de troquelado. Tesis (Titulo en ingeniería Mecatrónica). México D.F.: Universidad Nacional Autónoma de México, 2014. En donde determinaron el objetivo: de Aplicar la metodología de Manufactura Lean y 6 Sigma, para mejorar la calidad en el proceso de producción de troquelado. Una de sus conclusiones fue como parte de crear procesos a prueba de errores por medio de POKA-YOKES se diseñó el herramental, además de generar un plano específicamente para el trabajador que tenga las medidas de manera explícita, este plano no debe de contener tanta información como lo es un plano de diseño, esto fomenta a tener un proceso a prueba de errores, para que el trabajador pudiese tener una referencia exacta acerca de las medidas que tienen que tener las piezas fabricadas en el troquel, y así tener un mejor aseguramiento de la calidad.
De acuerdo a ARENAS, Andrea y VÉLEZ, Pablo. Diseño de un sistema de control de calidad para el proceso productivo de la empresa RYCAR S.A. Tesis (Titulo en Ingeniería Industrial). Medellín: Universidad Pontificia Boliviana, 2014, cuyo objetivo fue: realizar el diseño de un sistema de control de calidad para los procesos productivos en la empresa RYCAR S.A. por medio de un análisis del flujo de trabajo, además de observar el perfil del personal, el uso de la tecnología, infraestructura y las herramientas de control adecuados. Donde se desarrolla la investigación de herramientas que permitan asegurar la calidad. Luego de analizar y desarrollar el estudio se pudo concluir que a través de la generación y expropiación de la cultura en la organización encaminada al fortalecimiento
30
de la calidad de aquellas procedimientos siguiendo una formación y capacitación adecuada de los miembros para la estrategia y planeamiento, así como las acciones, métodos y equipos de factible conocimiento y aplicación, también para aplicar instrumentos de costo mínimo y de breve y mediano plazo, para hacer permisible conseguir y mantener un alto nivel de calidad para cumplir y exceder las expectativas de los clientes, consiguiendo la estabilidad y desarrollo.
MĂGDOIU, Alex. QUALITY IMPROVEMENT USING POKA YOKE SYSTEMS (mejora de la calidad con los sistemas Poka Yoke). Tesis (Doctorado en Ingeniería).
Sibiu: Universidad Lucian Blaga de Sibiu, 2014. El objetivo fue crear un modelo genérico para el sistema Poka Yoke. Para ello, el modelo tenía que ser aplicable a cualquier sistema, independientemente de su complejidad o área de aplicación. Al aplicar el modelo a un dispositivo Poka Yoke, se puede realizar un análisis de la efectividad de la implementación de dicho sistema, teniendo en cuenta no solo la funcionalidad de sus componentes, sino también los factores disruptivos que pueden actuar sobre ellos. Como conclusión se obtuvo que el estudio realizado representa la parte superior del iceberg en términos del área de aplicación de los sistemas Poka Yoke, mostrando solo una parte del rango de tecnologías y métodos basados en la teoría fundada por Shigeo Shingo, muchas veces sin ser marcados como tal. Las aplicaciones del método Poka Yoke está presente a nuestro alrededor en todas las áreas en las que operamos y, aunque no se perciban, ayudan a ser más productivos y a no cometer errores que podrían afectar la calidad en todos los niveles.
MIGUEL, Jorge. Sistema de implementación de manufactura esbelta. Tesis (Maestría en Ciencias de la administración con especialidad producción y calidad). México:
Universidad Autónoma de Nuevo León, 2013. En el cual su objetivo principal fue de detallar con la ayuda de un sistema en el cual, se pueda establecer las acciones requeridas para poder implementar el conocimiento básico para lograr alcanzar manufactura esbelta.
Y concluyó que las principales empresas dentro del mercado de la revolución de calidad han estudiado para comprimir los costos en sus operaciones y también trabajar en la mejora de la calidad en productos y servicios más precipitadamente al implementar un Sistema de Manufactura Esbelta o alguna de las herramientas del Lean. Posteriormente al haber inspeccionado las herramientas y haber elaborado una acción en la situación actual. Se demostró un ahorro significativo obtenido de $31,000 dólares anual por medio de la disminución de operarios, plaza y aumento en la productividad.
31 1.2.2. Antecedentes nacionales
Algunos de los antecedentes nacionales respecto a este tema son los que se nombran a continuación:
CLAVO, Lesly y RAMOS, Harumi. Propuesta de mejora aplicando de las herramientas KANBAN, POKA YOKE y MRP I para disminuir los sobrecostos de producción de maletines ejecutivos, morrales y carteras en la empresa A.ATO'S E.I.R.L. Tesis (Ingeniería Industrial). Trujillo: Universidad Privada del Norte, 2016. En donde su objetivo fue determinar el efecto de la propuesta de aplicación de las herramientas Kanban, Poka Yoke y MRP I en los sobrecostos de la línea de producción de maletines ejecutivos, morrales y carteras en la empresa A.ATO'S E.I.R.L. el tipo de investigación fue aplicativa, como muestra tuvo los procesos de la línea de producción de maletines, morrales y carteras, y de diseño fue pre-experimental. Se obtuvo como conclusión que con el diseño la propuesta de implementación de las herramientas Kanban, Poka Yoke y MRP I en la producción de maletines ejecutivos, carteras y morrales en la empresa A.ATOS E.I.R.L., se logra reducir los sobrecostos de producción en un 69.53%.
ARANIBAR, Marco. Aplicación del Lean Manufacturing, para la mejora de la productividad en una empresa manufacturera. Tesis (Titulo en Ingeniería Industrial).
Lima: Universidad Nacional Mayor de San Marcos, 2016. Estableció como objetivo:
Aplicar la filosofía Lean Manufacturing, para mejorar la productividad en una organización dedicada a la fabricación. En ella se estudia el uso de estas herramientas en una empresa manufacturera. Asimismo se concluyó que la herramienta Manufactura Esbelta mejora la productividad en la empresa en un 100% en cuanto a producción, ya que se alcanza doblar el flujo de manufactura al inicio.
MEDRANO, Gladys. Aplicación de herramienta Lean Manufacturing para mejorar la productividad en la empresa CIA INDUSTRIAL EL CID S.A.C., san Juan de Lurigancho, 2016. Tesis. (Título en Ingeniera Industrial). Lima: Universidad Cesar Vallejo. 2016. El objetivo primordial fue de manifestar como la implementación de del Lean Manufacturing incrementa la producción en la empresa CIA Industrial el Cid S.A.C.
Asimismo su investigación fue del tipo aplicada y de nivel experimental. Obteniendo como conclusión que al aplicar la filosofía Lean Manufacturing optimizó la productividad significativamente en la empresa CIA Industrial el Cid SAC, con la significativa diferencia en la prueba de Wilcoxon de -3,059 y se obtuvo un nivel de significancia de
32
0,002, además que al aplicar la herramienta Lean Manufacturing se pudo mejorar logrando un resultado significativo sobre la dimensión eficiencia en la empresa CIA Industrial el Cid SAC, con una contraste significativo con la prueba de Wilcoxon de - 3,063 y un nivel de significancia de 0,002.
GUEVARA, Edwar y ZEGARRA, Rosa. Aplicación de un modelo integrado de gestión de la producción para mejorar la productividad de la línea de fabricación de llaves de cerradura. Tesis. (Título en Ingeniería Industrial). Lima: Universidad Ricardo Palma.
2015. Teniendo como objetivo la aplicación del Modelo Integrado de Gestión de la Producción para la mejora de la productividad de la línea de fabricación de llaves de cerradura. Asimismo una de sus conclusiones fue que se aceptaba la hipótesis secundaria, donde indica que la aplicación del Poka Yoke redujo los productos no conformes en el proceso de laminado. El porcentaje de producto no conforme mejoró de 1.71% a 0.18%
posterior a la aplicación. En tal sentido, se demuestra que la herramienta Poka Yoke permite asegurar la calidad del producto, elimina y minimiza la eventualidad de consumar errores en el proceso, también permite identificar el origen de los defectos; se resolvió el problema de las placas fuera de espesor con la aplicación del mecanismo físico del Poka Yoke, se observó el proceso detalladamente, se identificó el error y la causa raíz, en el cual el usuario se involucró y ayudó a encontrar el error y la solución, se diseñó el dispositivo Poka Yoke (patrón de medición) y posteriormente se implementó.
MIO, Fiorela. Aplicación del lean Manufacturing para mejorar la productividad en la empresa Almaksa S.A.C, los olivos, 2017. Tesis (Titulo en Ingeniería Industrial). Lima:
Universidad Cesar Vallejo, 2017. Donde su objetivo fue establecer como la aplicación de la herramienta lean Manufacturing logra mejorar la productividad en la empresa ALMAKSA S.A.C. Donde se demuestran mediante gráficos y tablas los resultados obtenidos. Además se concluyó y demostró que al aplicar la manufactura esbelta se puede mejorar la productividad en la empresa ALMAKSA S.A.C, puesto que, en el contexto anterior en promedio, la mejora de productividad se logró un 77% y al implementar la filosofía lean Manufacturing se alcanzó obtener un resultado de 91% , ganando un progreso de 18.18%.
RAMOS, David. Aplicación de lean Manufacturing para la mejora de la productividad en FRP ENGINEERING S.A.C, Villa el salvador, 2016. Tesis (Titulo en ingeniería industrial). Lima: Universidad Cesar Vallejo, 2016. Su objetivo fue logra determinar
33
cómo al aplicar el lean Manufacturing mejora la productividad en FRP Engineering.
Obteniendo como resultado lo siguiente: acerca de la prueba de primera hipótesis especifica se pudo concluir que al aplicar las herramientas de lean Manufacturing se puede mejorar la eficiencia de un 83% a un 96% con un incremento del 13% con respecto al año 2015, así también se pudo determinar que la herramienta Poka Yoke logro corregir errores como desplazamientos que no eran necesarias, también en cuellos de botellas, al buscar herramientas difícil de ubicar por no tener un orden predeterminado y mala ubicación de las herramientas, el cual se descartó al colocar un estante para ubicar las herramientas, también se estableció contenedores rodantes para trasladar los materiales del almacén al área de producción.
1.3. Teorías relacionadas al tema 1.3.1. Variable: Poka Yoke
La primera variable de estudio es la herramienta Poka Yoke, que forma parte de las herramientas del lean Manufacturing por ende algunas teorías y conceptos referentes se detallan a continuación:
Según Shah & Ward (citado por Giraldo, 2016, p.16), define la filosofía lean como: “el enfoque multidimensional que comprende una gran cantidad de prácticas variadas de gestión, incluido sistemas como just-in-time, sobre calidad, equipos de trabajo, de fabricación celular, gestión de proveedores, etc., en un sistema integrado”.
Por otro lado según Womack (citado por Guevara y Zegarra, 2015, p. 11), afirma que “la filosofía Lean facilita una forma de hacer más con menos; es decir, con menos esfuerzo de recursos humanos, con menos dispositivos, menor tiempo, en espacio menor, aproximándose más a los requerimientos exactos de los clientes”.
Respecto a la historia del Lean Manufacturing, Chávez y Méndez (2014), definen lo siguiente:
El origen de esta herramienta se sitúa en la industria japonesa a finales de la Segunda Guerra Mundial. En ese instante el fundador de Toyota Motor Company Kiichiro Toyota, se percató de que la productividad de los americanos era nueve veces mayor que la mano de obra japonesa “. Es en ese momento que Taiichi Ohno, quien ya había mejorado la productividad en las plantas de textiles de la familia Toyoda, es contratado por Toyota para incrementar la productividad de la compañía. Pronto Ohno se dio determino que la baja productividad era que el trabajador japonés estaba trabajando de una manera muy
34
ineficiente, haciendo varias tareas que en realidad no eran necesarias, a las que llamó desperdicios (muda en japonés) [...] (p. 22).
Esta herramienta ya lleva muchos años en la industria, ayudando a empresas a evitar errores que pueden prevenirse al implementarla, logrando buenos resultados de manera fácil y sencilla.
De acuerdo a Ramos (2017) manifiesta que el Lean Manufacturing:
Es una filosofía que se apoya en una serie de técnicas cuya finalidad es mejorar la productividad, soportada por un conjunto de herramientas que ayudaran a eliminar operaciones que no agreguen valor al producto y/o servicio, aumentar el valor a cada actividad, reducirá desperdicios y permitirá obtener mejoras medibles y significativas en la competitividad. (p. 37).
Para cumplir con lo citado, esta filosofía emplea diversas herramientas que contribuyen alcanzar el objetivo planteado por la empresa, ya que pueden ser aplicadas en diversas formas, es decir son adaptables, y una de ellas es la herramienta Poka Yoke, la cual detallaremos a continuación.
Asimismo Giraldo (2016), habla acerca de la historia de la herramienta Poka Yoke:
[...] fue desarrollado por Shigeo Shingo alrededor de los años 60. De acuerdo con Shingo, como se cita en (Saurin, Ribeiro, & Vidor, 2012) “un poka-yoke es un mecanismo para la detección de errores y defectos, que inspecciona 100% de las piezas, trabajando independientemente del período de atención del operador”.
Por otro lado Guarjardo (citado por Mio, 2017, p.22) define a la herramienta Poka Yoke también conocido como "Cero defectos", pues es a prueba de errores. Tiene el propósito es suspender la actividad donde haya un falla o error, además de definir las procedencias de estos y advertir aquellos que son consecutivos.
Sobre sus objetivos Grupo Kaizen (citado por Maguiña, 2013, p. 18) menciona que:
Significa “a prueba de errores”. Tiene el objetivo de detectar fallas en los procesos antes de que se concreten. El sistema se encarga de corregir los errores, reduciendo los costos de reproceso y eliminando los problemas de seguridad y errores de funcionamiento. Este tipo de sistema permite inspeccionar y tomar acción inmediata cuando los defectos o errores se llevan a cabo. Debe distinguirse entre estos dos tipos de conceptos: Defectos: resultados y Errores: causas de los resultados.
35
Asimismo Arrieta (citado por Arenas y Vélez, 2014, p.16) manifiesta que: “La herramienta Poka yoke es empleada mayormente en producción, que se orienta hacia mejorar continuamente la calidad de productos y/o servicios, empleando elementos o mecanismos muy sencillos en la generalidad de los casos y otras veces hasta se implementan automatizaciones para lograr la calidad”.
De acuerdo a lo citado anteriormente, nos da entender que esta herramienta no solo muestra buenos resultados en el área que se aplica, sino también es favorable para toda la empresa en general.
Fundamentalmente las fallas se dan por los colaboradores, por maquinas, instrumentales y es ahí donde es dable disminuir las cifras de errores, y se puede conseguir el resultado
“cero defectos”. Por resultante, lo que hace es elaborar un sistema para los proceso así evitar errores. Por tanto se construyen técnicas que son manejados para revelar o censurar fallas, y trabajan de la siguiente forma: en primer lugar se avizora la presencia de una falla, luego se distancia el producto con el error e inclusive evita el error. Estas técnicas utilizan mecanismos que tal vez es mecánica o electrónica y de diferentes tipos (López, Sánchez y García, 2013, p.2).
Al respecto, Chávez y Méndez, (2014) comentan lo siguiente:
El sistema Poka-Yoke garantiza la seguridad primeramente para los operadores o trabajadores, también para el cuidado y un buen mantenimiento de la maquinaria, así como los procesos industriales y la calidad del producto final. De esta manera, se previenen todo tipo de accidentes desde menores a mayores los cuales amenazan la integridad del trabajador o de los trabajadores, así como evitar un daño mayor a las instalaciones de la empresa. Muchas veces un Poka-Yoke consiste en el diseño de dispositivos los cuales permiten evitar cometer errores. (p.51).
La principal causa de los errores, según Shigeo Shingo, son debido a las equivocaciones y fallas que realizaba la mano de obra, puesto que se obtenían piezas en mal estado, y algunas ya no tenían solución, por ello la importancia de generar un sistema y corregir estos errores donde no se pudieran fabricar productos incorrectos. (Chávez y Méndez, 2014, p. 52).
Esta herramienta contiene inspecciones para descubrir los defectos generados por el trabajo y así disminuir los errores, entre los tipos de defectos tenemos los siguientes:
Inspección de criterio (descubre defectos mediante la observación en la ejecución de
36
procesos), y la inspección informativa (se obtiene datos y se toman acciones correctivas, es más complejo hallar el defecto ya que en su mayoría están en las máquinas y materia prima). (Chávez y Méndez, 2014, p. 53).
Dentro del estudio de la herramienta Poka Yoke encontramos sistemas, características, 1.3.1.1. Sistemas de la herramienta Poka Yoke
De acuerdo a Chaves y Méndez (2014), proponen lo siguiente:
Sistema de detección: esta pauta obedecerá de la peculiaridad a fiscalizar y en la situación del cual se suelen especificar. Como lo es una falla aparente en piezas fabricadas, rebabas, en general a la falta de calidad de la misma.
Sistema de alarma: (frecuentemente visual y sonora) que informa al personal de originarse la falta para que lo censure. Este procedimiento pone en alerta al colaborador de aquellas anomalías acontecidas, de esta manera se llama la atención, con la ayuda de la luz que se activa y a través de un sonido. Cuando el colaborador no percibe la señal de advertencia, los errores y defectos continuarán sucediendo, por esta razón este método posee una función de baja regulación en comparación a los métodos de control. (p. 58).
1.3.1.2. Características de la herramienta Poka Yoke
Esta herramienta debe cumplir con algunas características para que pueda ser aplicada entre ellas están: Incorporar calidad al proceso, errores y defectos que ocurren de repente pueden ser eliminados, además se debe parar si se hace de forma incorrecta y empezar a hacer lo correcto, si la oportunidad de logro es de un 60% ya se debería implementar, los errores y los defectos se pueden reducirse a cero cuando se trabaja en equipo, varias cabezas piensan mejor que una y hallar la raíz de los problemas y eliminarlas. (Chávez y Méndez, 2014, p.59)
1.3.1.3. Funciones de la herramienta Poka Yoke
Esta herramienta comprende tres funciones básicas que son las siguientes:
37 Tabla 9. Funciones del Poka Yoke
Fuente: Chávez y Méndez, (2014, p. 59).
1.3.1.4. Etapas de aplicación del Poka Yoke
Según Cabrera (2012), el procedimiento a seguir regularmente es:
1. Tener conocimiento de los procesos, es decir se debe obtener o establecer un diagrama de flujo de los procedimientos. Examinar los movimientos, pensar y establecer sobre dónde y cuándo las fallas humanas pueden suceder. Luego comprender los inconvenientes que pueden ocurrir.
2. Por cada falla o error, se debe examinar en regresión mediante el proceso para ubicar el nacimiento que puede generarlo y detectar la raíz del error.
3. Por cada falla, considerar las posibles opciones que creen inadmisible que el error pueda ocurrir. Tomar en cuenta:
3.1. Eliminar, aquella etapa que ocasiona el error o falla.
3.2. Remplazar, aquella fase a través de una prueba de errores.
3.3. Facilitar, donde la acción adecuada debe ser más fácil de efectuar que cometer el error.
4. Si dicho error es imposible de controlar para que no ocurra, se debe examinar los medios para averiguar la falla y lograr que no afecten sus consecuencias. (p. 156).
Se puede considerar los siguientes métodos.
Dentro de la cuarta etapa podemos encontrar más información que se detalla a continuación:
38
4.1. Existen 3 tipos de Metodologías que tratan de Investigación que proporcionan una retroalimentación expedita:
Inspección sucesiva. Ocurre en el consecuente paso o parte del proceso por el próximo colaborador.
Auto inspección. El mismo trabajador realiza la verificación de su propio trabajo después de realizarlo.
Inspección en la fuente. Antes de continuar con el siguiente paso adonde se ocasiona el error dentro del proceso, se debe inspeccionar que los escenarios sean adecuados centralmente en la noción que tengan del proceso a establecer, teniendo en cuenta que ya se tiene experiencia trabajando en el producto que son las camillas.
4.2. Funciones:
Aquellas metodologías que por medio de una medida o propiedad del paso del producto se investigan para hallar potenciales errores, usando los métodos que se describen a continuación:
4.2.1. El Método Físico o de Contacto, manifiesta una peculiaridad física tal como la temperatura, el diámetro, etc. Casi siempre con un sensor.
4.2.2. El Método de Secuencia, evidencia la sucesión del procedimiento para afirmar que las etapas se ejecutan en un orden predeterminado.
4.2.3. El Método de Valor Fijo o Método de Recuento, cuenta las reproducciones o fragmentos o pesos de una sección para testificar que está perfecto.
4.2.4. Mejora de la Información, en ocasiones se aumenta esta cuarta mejora para ajuste: Para certificar que la indagación está adecuada y se puede buscar cuando y donde sea necesario. (Cabrera, 2012, p. 257)
Según Chase y Stewart, (citado por Guevara y Zegarra, 2015), proponen que el Poka Yoke se clasifican por la función que cumple, de la siguiente manera:
39
Físico: asegura y previene el error en el producto y/o proceso, para hallar las equivocaciones o inconsistencias físicas. Certifica las peculiaridades del producto o proceso.
Secuencial: mantener el orden es significativo y ante algún cambio o modificación del mismo se puede reflejar en errores, hallamos formas específicas para limitar la serie, de tal manera que sólo puede seguir un orden establecido.
Agrupamiento: se usan kits o la técnica de los excesivos. En aquellos kits, se preparan los elementos como la materia prima, fragmentos, etc. de forma que se posean listos, de tal manera que al ejecutar la operación no falte ninguno.
Información: Retroalimentar al empleado con información clara, completa y sencilla de lo necesario para evitar los errores. (p. 19).
Prosiguiendo con los pasos, también se define lo siguiente:
4.3. Normativas son aquellos indicadores que ponen en alerta a los colaboradores para que detecten el error que está sucediendo y pueden ser:
4.3.1. Advertencia: pueden ser mediante campanas, zumbadores, luces entre otros signos sensoriales. Consiste en la utilización de códigos de colores, formas, símbolos y distintos sonidos.
4.3.2. Control: frenan el procedimiento hasta que el error sea corregido (cuando el error ya sucedió); o cuando las circunstancias son consideradas (cuando aún no concluido la observación en el origen y no se ha producido aún el error). (Cabrera, 2012, p. 257).
Por ultimo Cabrera (2012), menciona el último paso:
5. Preferir el mejor procedimiento para prueba de errores o el mecanismo para cada error.
Comprobar esto y seguidamente se implementa. (p.258)
Por otro lado, López, Sánchez y García (s.f.), proponen los siguientes seis pasos para la implementación de esta herramienta:
40 1. Identificar el defecto potencial o literal
Manifieste el error del trabajo, producto o proceso que ocasione defectos. Se predominan primordialmente las áreas donde hay mayor ocurrencia de errores o en donde un solo error signifique un costo alto... por ello es esencial detallar en detalle el proceso productivo.
Se deben responder algunas preguntas como: ¿Qué está ocurriendo? ¿Hace cuánto está ocurriendo? ¿Qué tan frecuente es? ¿Cuál es el efecto que genera? ¿Cómo afecta las descripciones del proceso/producto?
2. Llegar a la raíz del error que ocasiona el defecto
Se debe saber puntualmente el error. Cuando se realiza una investigación en el origen se comprueba los elementos que originan los errores. En situación de búsqueda también se puede utilizar alternativas como: “los cinco porqués”, el “análisis de causa y efecto”, para poder elaborar un “diagrama de Pareto”. Posteriormente se diseña según la prioridad de errores para poder corregir el error. Asimismo se debe contestar preguntas como ¿En qué lugar surge el error? ¿Qué causas ocasiona? ¿Qué señales son un problema? ¿Qué impacto genera? ¿Qué riesgo ocasiona? ¿Es su urgente e importante? ¿Se puede controlar? De manera que mediante las respuestas podamos intervenir, mejorando o cambiando lo necesario.
3. Decidir el tipo de Poka-Yoke a utilizar
En el punto anterior de acuerdo a las características del error registrado puede haber distintos opciones entre elementos o métodos que su aplicación. Inmediatamente después de decidir el error a solucionar primero, se diseña una razón de prioridad de Poka-Yoke para saber el método a efectuar.
Ante ello cuestionarse lo siguiente ¿Qué método es necesario para solucionar el error?
¿Qué métodos son más accesibles? ¿Cuál es su costo? ¿En cuánto tiempo se podrá recuperar? ¿El método es eficaz?
4. Probar
Luego de seleccionar el método a utilizar, se dispone del espacio, del tiempo, los instrumentos, el software, etc. para poder comprobar.
Es necesario un tiempo prudente para la prueba y adaptación. También se debe terminar de evaluar la eficacia. De tal forma que se pueda aprobar y tener un plan de capacitación para su utilización.
41 5. Capacitación del personal
A partir de que el método este en tiempo de prueba se detalla todo lo necesario que debe conocerse para su utilización. Ciertos métodos están planteados para que cualquier personal no capacitado sea capaz de utilizar o evitar equivocarse. En otros casos si es necesario requerir de personal especializado para actuar ante lo ocurrido (ej: ante una luz o un sonido). Como en el caso de las inspecciones, donde el operario tiene una relación directa con el producto. Tambien es importante tener la seguridad de que el personal que va intervenir sea el calificado. (p.7).
El último paso para implementar esta herramienta es:
6. Revisar el desempeño
Luego de que el sistema esté operativo por un determinado tiempo, el cual va a depender de la actividad a realizar, se debe controlar la correcta intervención, si es confiable y sobre el mantenimiento. Como evaluación determinante se corrobora los beneficios tanto económico y financiero así como de imagen corporativa al aplicar el Poka-Yoke.
Para proseguir con el sistema se debe revisar de nuevo los dos primeros pasos, ya que se debe verificar que no haya algún proceso que origine un error y seguir con los demás pasos en caso de encontrar alguno. Según el orden de prioridad de errores que se ha identificado en el segundo paso se procede con la continuación e implementación del sistema a los errores con mayor prioridad. (López, Sánchez y García, s.f., pp. 43-44).
1.3.1.5. Dimensiones de Poka Yoke
Para la aplicación de esta herramienta se debe tener en claro la diferencia entre defecto y error, por ello se menciona a continuación lo siguiente:
Chávez y Méndez (2014) definen: En general se puede entender la diferencia de la siguiente manera los defectos son los resultados de un proceso y los errores son las causas de los resultados de llevar a cabo un proceso (p. 53).
1.3.1.5.1. Error
Chávez y Méndez (2014), definen lo siguiente: “Inexactitud o equivocación al llevar a cabo un proceso industrial” (p.53).
Los errores pueden clasificarse de la siguiente manera:
