UNIVERSIDAD DE COLIMA
FACULTAD DE CONTABILIDAD Y ADMINISTRACIÓN DE COLIMA
“APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE LAS CINCO “S” EN
FRICO´S DE COLIMA”
Trabajo de investigación que para obtener el grado de
MAESTRO EN ADMINISTRACIÓN
PRESENTA
L. A. CRUZ OSBALDO SANCHEZ FIGUEROA
ASESOR
M. C. CARLOS HUGO BARRAGAN VAZQUEZ
ÍNDICE
Resumen………. 9
Abstract……….. 10
Introducción………... 11
CAPITULO I METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
I.1 Justificación….………... 14
I.2 Delimitación y ubicación de la investigación………..
15
I.3 Objetivos……… 15
I.4 Preguntas de Investigación………. 16
I.5 Variables….………
16
I.6 Hipótesis………. 17
I.7 Método de recopilación de información……….
17
CAPITULO II ANTECEDENTES Y MARCO TEÓRICO.
II.1 Origen de la Herramienta de las cinco “S”.………..
20
II.1.1 Origen Social………
22
II.1.2 Origen Familiar………..
23
II.1.3 Origen Empresarial………
23
II.2 Clasificación (Seiri)………..
25
II.3 Organización (Seiton)……….. 26
II.3.1 ¿Qué es la Organización?... 26
II.4 Limpieza (Seiso)………
27
II.4.1 ¿Qué es la Limpieza?... 27
II.5 Estandarización (Seiketsu)………
28
II.5.1 ¿Qué es la Estandarización?... 28
II.6 Autodisciplina (Shitsuke)……….... 29
II.6.1 ¿Qué es la Autodisciplina?... 29
CAPITULO III COMO SE APLICA LA HERRAMIENTA.
III.1 Clasificación (Seiri)………. 31
III.1.1 Identificación (Sirve o No Sirve)……….. 32
III.1.2 Lista de Elementos………
32
III.1.3 Tarjeta de Color……… 32
III.1.3.1 Contenido de la Tarjeta………..
33
III.1.4 Informe y Control………..
34
III.2 Organización (Seiton)……….. 34
III.2.1 Identificación Visual………
35
III.2.2 Mapa Cinco “S”….……….………..
35
III.2.3 Ubicación de lo Necesario……….
36
III.2.4.1 Ubicación del Lugar……… 37
III.2.4.2 Ubicación con Colores……….. 38
III.2.4.3 Estrategias de localización………. 39
III.3 Limpieza (Seiso)……….……
40
III.3.1 Calendarización de la Limpieza……… 40
III.3.2 ¿Como se hace la Limpieza?... 41
III.4 Estandarización (Seiketsu)………. 42
III.4.1 Hábito o Sistematización………..
43
III.4.2 ¿Cómo hacer la Estandarización?... 43
III.4.3 Hoja de Verificación……….. 44
III.5 Autodisciplina (Shitsuke)……… 45
III.5.1 ¿Cómo aplicar la Autodisciplina?... 46
III.5.2 Pasos para crear la Autodisciplina………. 46
CAPITULO IV APLICACIÓN DE LAS CINCO “S” EN FRICOS DE
COLIMA.
IV.1 Empresa “Frico´s de Colima”..………. 49
IV.2 Clasificación (Seiri)……… 49
IV.2.1 Separar lo Necesario de lo Innecesario………. 49
IV.2.2 Guardar, Tirar o Dar a otra Área……… 53
IV.3 Organización (Seiton)………..…… 53
IV.3.2 Determinar lugar para los Materiales………. 54
IV.3.3 Elaboración de Marcaciones……… 56
IV.4 Limpieza (Seiso)……… 57
IV.4.1 Limpieza de Maquinaria………
57
IV.4.2 Limpieza de Almacén………. 58
IV.4.3 Limpieza de Piso………..
59
IV.4.4 Pintura……….. 60
IV.5 Estandarización (Seiketsu)……….
61
IV.5.1 Elaboración del Calendario y hoja de verificación…….
61
IV.5.2 Manual de Limpieza y Tablón informativo……….. 62
IV.6 Autodisciplina (Shitsuke)……… 63
IV.6.1 Como crear Autodisciplina……….
64
IV.6.2 Sensibilización de la Importancia de la Herramienta…
65
CAPITULO V RESULTADOS DE LA APLICACIÓN DE LAS CINCO
“S”
V.1 Resultados en la empresa Frico´s de Colima………..
67
Conclusiones y recomendaciones……….………..
72
Anexos
No.1 Lista de Clasificación y Selección……….. 78
No.2 Encuesta Inicial……….. 79
No.3 Tarjeta Roja y Contenido………..
80
No.4 Hoja de Verificación………
81
No.5 Croquis de distribución de MP………..
83
No. 6 Maquinaría, herramientas y espacios………..
84
No. 7 Cliente (Formato Quejas y Sugerencias)…………
86
No. 8 Vaciado de Datos (Anexos 6 y 7)………
87
No. 9 Gráficas de la Tabla Comparativa de Producto…
88
9.1
Churro………
88
9.2
Cacahuate………
88
9.3
Papa………
89
INDICE DE FIGURAS, CUADROS Y FOTOGRAFIAS.
FIGURAS
1.- Esquema de Clasificación…..………
31
2.- Localización de los Objetos.……….…
34
CUADROS
1.- Resultados al aplicar la primera “S” Seiri……….. 50
2.- Calendario de actividades (semanal) para aplicación
de las cinco “S” por sección……….. 62
3.- Tabla Comparativa de Productos……… 69
FOTOS
Foto.1 Materia Primea haba, aceite y ajonjolí……….… 54
Foto.2 Materia Prima Harina………. 54
Foto.3, 4, 5 Estrategias de determinación de lugares….…….. 55
Foto.6 Letrero aceite, haba y ajonjolí……….………. 56
Foto.7 Marcación papa……….……… 56
Foto.8 Marcación Churro………. 56
Foto.9 Letrero papa……….. 56
Foto.10 Maquinaria sucia……… 57
Foto .11 Retiro de maquinaria………... 58
Foto 12. Acomodo de bolsas (empaque chico)……… 59
Foto 13. Acomodo de bolsas (empaques grande)………. 59
RESUMEN
Este trabajo presenta al movimiento de las cinco " S" (5 S) como una filosofía de trabajo vinculada con una filosofía de vida. Las cinco "S" (5 S) se refieren a las iniciales de otras tantas palabras japonesas y resumen un enfoque integral hacia el orden y la limpieza, que deben respetarse en todos los lugares y, en particular, en las plantas industriales, para lograr trabajar con eficiencia y seguridad.
Si bien las cinco "S" (5 S) se aplican en muchos países de todo el mundo, el origen de este movimiento se encuentra en las prácticas Gerenciales japonesas que, como tales, reflejan aspectos de la cultura de este país. Este trabajo muestra los beneficios que se obtienen y una mejor calidad de vida en el trabajo, así como la autodisciplina la cual se pretende llevarla a cabo todos los días. Se presenta un trabajo de investigación de las cinco "S" (5 S) en una empresa de transformación específicamente en el área de Producción.
ABSTRACT
This work presents the movement of the five "S" as a philosophy of work with related to a philosophy of life. The five "S" stand for the initials of specific Japanese words and summarize a total approach in relation to the tidiness and the cleaning ideals that should be respected everywhere, in particular, in industrial plants, to create and develop an efficient and secure working environment.
Although the five "S" have been applied in many countries around the world, this movement was originally created in Japan through the Management practice in factories. This is not surprising if we take into account that the above mentioned movement clearly reflects the country’s culture and behaviour. Therefore this work pretends to show how the working environment can be satisfactory as well as productive in terms of practicing self-discipline every day. A study of case of application of the five “S” appears specifically in a company of transformation in the area of Production.
INTRODUCCIÓN
EL contenido de esta investigación es el esfuerzo por desarrollar el tema de la herramienta de las cinco "S" (5 S) en las organizaciones. La metodología descrita en este documento puede ayudar a realizar en su organización numerosas mejoras a bajo costo. Cuando hablamos de organizar, ordenar y limpiar puede que sea considerado por muchos como algo trivial o demasiado simple. Son conceptos que asociamos al ámbito doméstico y nunca en lo empresarial. Sin embargo, son el primer paso que se debe seguir para cualquier organización en su proceso de mejora para poder aumentar la productividad y obtener un entorno seguro y agradable.
En el primer capitulo se presentan los antecedentes y parte de las teorías que se han dicho acerca de la herramienta así como los diversos autores que han trabajado con CALIDAD, sobre todo las principales ideas que se pretenden alcanzar con este proyecto es hacer conciencia en los trabajadores que es importante utilizar esta herramienta de las cinco "S" (5 S) en el ámbito laboral dentro de su área de trabajo.
Lo primordial de esta investigación es dar a conocer los conceptos de la herramienta desconocida en la actualidad por muchas empresas, y el origen de la misma, los beneficios que proporciona el contar con ella en las organizaciones.
Ya sea en una empresa manufacturera o de servicios, en nuestros hogares, en las universidades, en cualquier lugar y tiempo, el mantenimiento del orden y la limpieza se fundamenta en este programa de actividades llamado "5 S". Este programa, aplicado en el ámbito de las empresas, tiene como objetivo fundamental elevar la calidad de vida en el trabajo, para lo cual utiliza como estrategia fundamental una metodología muy sencilla para crear un entorno de trabajo ordenado, limpio y seguro, en el que se facilita la realización de las tareas cotidianas, y se generan productos y servicios con calidad y bajos costos.
En el segundo capitulo se estará hablando ya en forma práctica de cómo estar utilizando la herramienta en cada uno de los pasos (Clasificar, Organizar, Limpiar, Estandarizar y Autodisciplina) para lo cual se requiere que las personas se concentren en realizar las tareas que generan valor, eliminando de plano las que no lo agregan, como buscar las cosas que no están en su sitio, repetir un trabajo, hacer lo que no se tiene que hacer, etc. La adecuada implementación requerirá voluntad, constancia y convencimiento de que es posible abandonar una situación caótica y crear un lugar de trabajo del que se este orgulloso.
Ya en el capitulo tercero se estaría hablando de cómo se esta aplicando la herramienta en la Empresa Frico´s de Colima en el área de Producción, en forma más detallada para poder descubrir los avances que se presentan en la implantación. Para terminar con el capitulo cuarto en donde se expondrán todos aquellos resultados que se obtuvieron al implementar dicha herramienta, hacer una especie de evaluación de un ANTES con un DESPUES.
CAPITULO I
METODOLOGÍA DE
LA
I.1 JUSTIFICACIÓN
EL contenido de esta investigación es el esfuerzo por desarrollar el tema de las cinco "S" (5 S) en las organizaciones. La importancia que se considera de este tema es dar a conocer a los trabajadores la herramienta y los beneficios que conlleva la misma en la práctica en el ámbito laboral.
En la actualidad para la mayoría de las Organizaciones tanto del Sector Público como del Privado, se desconoce el potencial de la herramienta y los ahorros tanto financieros como de tiempo que se logran al implementarla. Por ello esta investigación pretende que al final de la misma, que toda persona que lea esta investigación conozca el uso de la herramienta de las cinco "S" (5 S).
El motivo por el cual se seleccionó este tema, es por el hecho de tener un área (de Producción) en donde se esta trabajando con productos alimenticios y de cierta forma debe de permanecer limpia, por lo que en cierto momentos los mismos trabajadores pasan desapercibidos o por las mismas cargas de trabajo que se tiene dejan sucia el área y la limpian una vez cada semana, lo que si mantienen limpia es la maquinaría, por lo que para la empresa Frico´s de Colima se considera un riesgo para seguir operando sus actividades por lo que pretende tomar carta en el asunto.
Esta investigación pretende reducir poco a poco los factores que impiden a los procesos ser más eficientes y eficaces hasta eliminarlos, por lo que se tiene pensado diseñar un modelo propio para la empresa Frico´s de Colima, el cual le permite mejorar el clima laboral por medio de esta herramienta.
I.2 DELIMITACIÓN Y UBICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.
La ubicación del proyecto es la siguiente:
El trabajo de investigación se llevará a cabo en el área de PRODUCCIÓN, ya que es el área en donde se encuentra la mayor parte de las actividades y en donde se debe prestar mayor atención en cuestión de limpieza.
I.3 OBJETIVOS
Generales
1. Dar a conocer los instrumentos, los beneficios, crear conciencia de la importancia en a implementación de la herramienta de las cinco "S" (5 S) a los trabajadores.
2. Establecer un programa de 5 S´s que se aplique de manera permanente.
Específicos
1. Lograr una mejor calidad de vida laborar en donde se sientan dentro de un área agradable.
2. Mantener y mejorar las condiciones de la organización, orden y limpieza
FRICO´S DE COLIMA
SECRETARIA
3. Lograr mayor productividad y competitividad al establecer el programa de las 5 S´s.
4. Reducir los costos de mantenimiento de la maquinaria, mediante la eliminación de las fuentes de suciedad.
5. Crear normas de trabajo que permitan, mediante símbolos, distinguir una situación correcta de una incorrecta
I.4 PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN
¿Cuales son las cinco "S" (5 S)?
¿Qué no son las cinco "S" (5 S) para la calidad?
¿Qué beneficios aportan el implementar las cinco "S" (5 S)?
¿Cuál es el objetivo de la utilización de la herramienta de las cinco "S" (5 S)? ¿Qué factores intervienen en la implantación de la herramienta de las cinco "S" (5 S) en un área de producción?
¿Para quién son las cinco "S" (5 S)? ¿Existen más herramientas de calidad?
¿Para que me sirve la aplicación de la herramienta?
I.5 VARIABLES
De acuerdo a las hipótesis presentadas las variables Independientes y Dependientes son las siguientes:
VARIABLES DEPENDIENTES.- Reducción de suciedad, aumento de productividad y eficiencia
VARIABLES INDEPENDIENTES.- Aplicación de las herramientas, mejora de las condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral y motivación con el personal.
1.6 HIPÓTESIS
La hipótesis se maneja de forma correlacional ya que se relaciona con varias variables y el orden de los Factores (variables) no altera el producto (hipótesis)
Las hipótesis que se dan son las siguientes:
“La utilización de la herramienta de las cinco "S" (5 S) en el área de producción por parte de los trabajadores reduce la suciedad, accidentes, movimiento por localizar herramientas y averías de las mismas, y aumenta la productividad y eficiencia debido a que estas logran una autodisciplina de limpieza.”
“Al mejorar las condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia trae como consecuencia calidad en la productividad y la competitividad de la organización”.
1.7 MÉTODO DE RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN
El tipo de estudio que se toma para el proyecto de investigación es CORRELACIONAL, ya que se pretende medir la productividad entre las variables que se presentan donde “X” (herramienta de las cinco “S”) y “Y” (Efectos).
Y el diseño será NO EXPERIMENTAL (INVESTIGACIÓN LOGITUDINAL) ya que al implementar la herramienta se pretende que en un periodo aproximado a 4 meses se pueda hacer la comparación de la productividad para poder indicar si la herramienta permitió el crecimiento en dicha productividad.
Se pretende que dicho proyecto de investigación se divulgué en forma final con sus resultados en: talleres, conferencias y en monografías para que otras personas interesadas en el tema pueda servirles de gran utilidad.
Este proyecto que presenta es de carácter meramente DOCUMENTAL, lo que se pretende mostrar dentro del mismo es como funciona la herramienta de las cinco "S" (5 S) en el área de producción y su implementación. Otro de los motivos es que sea un proyecto teórico-práctico.
Las fuentes por las cuales se necesitarán para este proyecto son: Libros, Revistas de interés, Artículos publicados en Internet, Paginas Web de Asociaciones, Empresas y Otras que estén utilizando dicho tema del cual se plantea en este proyecto, pueden ser Primarias, Secundarias o Terciarias.
Las técnicas para la recolección de datos durante las etapas de ejecución del proyecto de investigación son: De Campo, Observación, Encuestas, Fotografías de los lugares y espacios a estudiar e implantar dicho tema de elección.
CAPITULO II
ANTECEDENTES Y
MARCO TEÓRICO
II.1 ORIGEN DE LA HERRAMIENTA DE LAS CINCO “S”
Las diversas herramientas que tiene el concepto de calidad son bastantes para poder ubicar el tema se presenta una breve historia de las herramientas que están relacionadas con el concepto de CALIDAD TOTAL
En la década de los 50 se comenzaron a aplicar en Japón las herramientas estadísticas de Control de Calidad, desarrolladas anteriormente por Shewhart y Deming. Los progresos, en materia de mejora continua de la calidad, se debieron en gran medida, al uso de estas técnicas. Fue el profesor Kaoru Ishikawa quien extendió su utilización en las industrias manufactureras de su país, en los años 60, acuñando la expresión de las herramientas para el control de la calidad.
Estas herramientas pueden ser descritas genéricamente como "métodos para la mejora continua y la solución de problemas". Consisten en técnicas gráficas que ayudan a comprender los procesos de trabajo de las organizaciones para promover su mejoramiento.
El éxito de estas técnicas radica en la capacidad que han demostrado para ser aplicadas en un amplio conjunto de problemas, desde el control de calidad hasta las áreas de producción, marketing y administración. Las organizaciones de servicios también son susceptibles de aplicarlas, aunque su uso comenzara en el ámbito industrial.
Estas técnicas pueden ser manejadas por personas con una formación media, lo que ha hecho que sean la base de las estrategias de resolución de problemas en los círculos de calidad y, en general, en los equipos de trabajo conformados para acometer mejoras en actividades y procesos.
Además de las herramientas clásicas de la Calidad tratadas anteriormente, existe un considerable número de técnicas dirigidas a la comprensión de situaciones complejas, la identificación de oportunidades de mejora y el desarrollo de planes de implantación.1
Actualmente el concepto “KAIZEN: Mejoramiento Continuo” es uno de los programas más importantes para el Control Total de Calidad, el cual ha tomado mucha fuerza en los entornos que persiguen la calidad y la productividad, y cuyos máximos exponentes son los líderes internacionales: Los Japoneses. El contenido del KAIZEN involucra a todos, los gerentes y trabajadores buscando el mejoramiento continúo en el trabajo y de igual manera en la vida personal, familiar y social como se describe en línea más adelante.
Dichas herramientas son:
Hoja de Verificación. Histograma
Estratificación. Diagrama de Pareto
Diagrama Ishikawa. Diagrama de Dispersión. Tormentas de Ideas. Gráficas de Control. Técnica Grupo Nominal. Multivotación. Diagrama de Afinidad. Diagrama de Flujo.
Diagrama Matriz. Diagrama de árbol.
5 W 1 H. Las 5 S.
Costos No Calidad. Costos de Calidad.
La herramienta que se toma para esta investigación es la de la herramienta de las 5 S. A continuación se plasma una serie de antecedentes.
La metodología de las cinco "S" (5 S), es reconocida como la primera etapa necesaria para poder llevar a cabo programas de Control de Calidad, como el KAIZEN. El movimiento de las cinco "S" (5 S) tiene origen el en Japón con excelentes resultados, promoviendo un énfasis en un lugar de trabajo limpio y bien organizado, sin éste es difícil llevar a cabo otras campañas para mejorar consistentemente las condiciones de trabajo.
Las cinco "S" (5 S) provienen de la trascripción de las iniciales de ideogramas japoneses cuya traducción al español es “Separar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar, Autodisciplina”. Estos conceptos, aplicados grupalmente en organizaciones productivas, de servicios, y educativas producen logros trascendentes tales como un hábitat de trabajo agradable, limpio y ordenado, lo cual entre otros trae beneficios directos en cuanto a la mejora en la calidad, productividad y seguridad.2
La aplicación de esta forma de trabajo genera una red de comunicación horizontal que complementa a la estructura organizacional ya existente, permitiendo que los participantes rescaten los conocimientos adquiridos en el diario accionar y conviertan al ambiente laboral en una organización de aprendizaje continuo.3
II.1.1 ORIGEN SOCIAL
El origen de la herramienta se encuentra dentro del Continente Occidental, específicamente en el Japón, es un país que refleja aspectos culturales muy tradicionalista, cultos y civilizados pues si bien ellos no quieren caer en ser una sociedad generalizada, están formando personas con disciplina y respeto con sus semejantes son valores que dieron pie a dicho movimiento, iniciaron haciendo un
2
Centro de Capacitación y Desarrollo Humano Universidad Virtual del Tec. De Monterrey La Calidad y el Modelo de las 9 S´s Caso: Impresos Gráficos de Nuevo León. (2001). México: Autor.
3Dorbessan, Ing. José Ricardo, Las 5 S´s, herramienta para el Cambio. Maestro de la Facultad Regional San Nicolás, Buenos Aires, Argentina.
culto a la pulcritud, el orden y la limpieza, al deseo de superación constante en la sociedad, y una gran conciencia con la preservación del medio ambiente y otros valores relacionados con la ética y la estética. (Cura, Hugo Máximo. Las 5 S´s una filosofía de trabajo, una filosofía de vida. Articulo publicado en donde explica su participación en la implementación de las 5 S´s en una empresa Argentina)
II.1.2 ORIGEN FAMILIAR
Este semblante es mucho muy importante porque también ahí inicia la cultura por esta herramienta y en las escuelas ya que en ellas es la primera técnica que se les transmiten para educar a los niños y jóvenes, este es muy simple y a la vez muy poderoso, ayuda a eliminar las causas de gran cantidad de problemas y contribuye a la mejora de la calidad de vida de las personas. La educación juega un papel muy importante en el desarrollo de estos papeles, que impregnan la vida en la familia, en las aldeas y las empresas. (Máximo Cura, Hugo. Las 5´s: Una filosofía de trabajo, una filosofía de vida. Artículo Publicado; Resumen).
II.1.3 ORIGEN EMPRESARIAL
Otro origen que se da de la herramienta es cuando una empresa llamada TOYOTA la desarrolla inicialmente en la década de los ´70, su fin era conseguir un sistema que refleja en la mejora de los niveles de Clasificación, Organización y Limpieza. El objetivo principal de la técnica es el mejorar y mantener las características mencionadas en los niveles y sus condiciones de trabajo,
seguridad, clima laboral, motivación del personal, y la eficiencia, así como la calidad, productividad y la competitividad de la organización.4
Esta técnica es aplicable en todo tipo de empresas y áreas de las mismas, como pueden ser las áreas de almacenes, administración de stocks, puestos de trabajos, archivos, atención al cliente, zonas de servicios y talleres de mantenimientos, entre otras. (Máximo Cura, Hugo. Las 5´s: Una filosofía de trabajo, una filosofía de vida. Artículo Publicado; Resumen)
Son muchas las empresas que habiendo seguido el enfoque de las 5 S´s, han experimentado una mejora drástica en su organización, así como en el orden y limpieza.
Algunos comentarios hechos por Gerentes y Responsables de la aplicación de la 5 S´s en sus empresas cometan que al implantarla obtienen: motivación de las personas, credibilidad en la empresa, la empresa incorpora ideas de los trabajadores, se piensa que es una plataforma para la Calidad Total.5
La herramienta de las cinco "S" (5 S) esta conformada por cinco palabras Japonesas las cuales se presenta a continuación junto con su traducción al español.
SEIRI (Clasificación).
SEITON (Orden u Organización). SEISO (Limpieza).
SEIKETSU (Control Visual o Estandarización). SHITSUKE (Autodisciplina).
4Martínez Gómez, Antonio. (Septiembre 2004) La gestión de calidad y la técnica 5 S´s. Un método Práctico de Mejora Continua. Gerente de Promociones e Iniciativas de la Empresa PIMESA y Director de Plan Estratégico Futurelx.
5
Palabras de: López Garay, J. Ángel Gerente de la Empresa, MOROE y Quevedo, D. Manuel, responsable del Desarrollo Tecnológico de Mondragón Corporación Cooperativa.
Los resultados que se esperan con la implementación de las cinco "S" (5 S) son prácticas de trabajo más convenientes para la empresa, más espacio dentro del área de trabajo, evitar accidentes, tener las áreas limpias y ordenadas para localizar de forma rápida las herramientas necesarias y se puedan dejar nuevamente en el mismo lugar a fin de evitar que se extravíen, y sobre todo mejorar la productividad y calidad de los productos. Se sabe de antemano que el éxito de la técnica es de todo el personal que elabora en la empresa Frico´s de Colima, tanto el personal que se encuentra en el área en la que se realiza dicha implementación como de los administradores o personal administrativo.
A continuación se describirá cada una de las etapas o mejor dicho cada una de las cinco "S" (5 S).
II.2 CLASIFICACIÓN (SEIRI)
“Distinguir lo necesario de lo innecesario”
II.2.1 ¿QUÉ ES LA CLASIFICACIÓN?
Para la definición de cada una de las cinco "S" (5 S) es clara por lo regular todos los autores o personas que ya han implementado dicha herramienta dan definiciones similares para ellos se presentan las siguientes:
“Es separar, eliminar y clasificar del puesto de trabajo todos los materiales innecesarios, conservando todos los necesarios que se utilizan, al hacer una mirada minuciosa se determina que es lo que necesitamos que en ocasiones son pocos, ya que muchos de ellos no se utilizan nunca o solo serán utilizados en un futuro no muy lejano” (Echegoyen Hernández, Víctor Hugo. Sistema de Gestión de Calidad, las 5
S´s: Una Filosofía de Calidad. Articulo publicado para la Dirección de Transporte (Comisión Nacional para el Ahorro de Energía).
El propósito de Clasificar es retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de mantenimiento de oficinas cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la acción, mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar. (Cura, Hugo Máximo. Las 5 S´s una filosofía de trabajo, una filosofía de vida. Articulo publicado en donde explica su participación en la implementación de las 5 S´s en una empresa Argentina).
II.3 ORGANIZACIÓN (SEITON)
“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”
II.3.1 ¿QUÉ ES LA ORGANIZACIÓN?
“Significa poner las cosas en Orden, es decir, dispone de forma ordenada todos los elementos que puedan después de efectuar el SEIRI (Clasificar), una vez que se halla separado y clasificado los elementos necesarios de los innecesarios, ahora es el turno de ordenar y organizar según su uso y disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y optimizar esfuerzos. SEITON(Organizar) es también la manera de establecer los materiales necesarios en una ubicación adecuada y que se puedan identificar para “cualquiera” (Gente) y logre encontrarlos, usarlos y regresarlos a su lugar en forma rápida y fácil. (Echegoyen Hernández, Víctor Hugo. Sistema de Gestión de Calidad, las 5 S´s: Una Filosofía de Calidad. Articulo publicado para la Dirección de Transporte (Comisión Nacional para el Ahorro de Energía).
“Es pretender ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio. Con esta aplicación se desea mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado. (Cura, Hugo Máximo. Las 5 S´s una filosofía de trabajo, una filosofía de vida. Articulo publicado en donde explica su participación en la implementación de las 5 S´s en una empresa Argentina).
II.4 LIMPIEZA (SEISO)
“Crear un excelente lugar para trabajar”
II.4.1 ¿QUÉ ES LA LIMPIEZA?
“La limpieza debe permanecer en el entorno de trabajo, incluidas las máquinas y las herramientas, pisos y paredes, erradicando fuentes de suciedad. En Occidente, la tercera S está asociada al término Scrub (limpiar). Hay un axioma japonés que dice: “Seiso significa verificar”” (Echegoyen Hernández, Víctor Hugo. Sistema de Gestión de Calidad, las 5 S´s: Una Filosofía de Calidad. Articulo publicado para la Dirección de Transporte (Comisión Nacional para el Ahorro de Energía).
“la limpieza implica identificar y eliminar las fuentes de suciedad, los lugares difíciles de limpiar, los aparatos y las piezas deterioradas o dañadas, para lo que se deben establecer y aplicar procedimientos de limpieza. La idea es actuar con un enfoque preventivo: NO SE TRATA DE LIMPIAR SINO EVITAR QUE SE ENSUCIE”.
(Cura, Hugo Máximo. Las 5 S´s una filosofía de trabajo, una filosofía de vida. Articulo publicado en donde explica su participación en la implementación de las 5 S´s en una empresa Argentina).
II.5 ESTANDARIZACIÓN (SEIKETSU)
“Crear Normas de trabajo que permitan, mediante símbolos, distinguir una situación correcta de una incorrecta”
II.5.1 ¿QUÉ ES LA ESTANDARIZACIÓN?
“la gerencia debe diseñar sistemas y procedimientos que aseguren la continuidad del programa cinco "S" (5 S), con su permanente apoyo, compromiso, respaldo e involucramiento. El concepto del Ciclo “Deming” o PDCA (Planificar, Hacer, Comparar y Ajustar), se incorpora a las 5 S´s a través del Seiketsu, que indica las tareas de evaluación y retroalimentación del proceso, paso indispensable para la mejora continua de nuestro entorno.” (Echegoyen Hernández, Víctor Hugo. Sistema de Gestión de Calidad, las 5 S´s: Una Filosofía de Calidad. Articulo publicado para la Dirección de Transporte (Comisión Nacional para el Ahorro de Energía).
“Está es la etapa donde se tiende a conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres primeras “S”. Esta fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en condiciones perfectas. Se trata de estabilizar el funcionamiento de todas las reglas definidas se hace un balance en esta etapa y se obtiene una reflexión acerca de los elementos encontrados para darles solución. (Cura, Hugo Máximo. Las 5 S´s una filosofía de trabajo, una filosofía de vida. Articulo publicado en donde explica su participación en la implementación de las 5 S´s en una empresa Argentina).
II.6 AUTODISCIPLINA (SHITSUKE)
“Mantener y mejorar las normas establecidas”II.6.1 ¿QUÉ ES LA AUTODISCIPLINA?
“Consiste en trabajar permanentemente con las Normas establecidas, asumiendo el compromiso de todos para mantener y mejorar el nivel de Organización, Orden y Limpieza en las actividades diarias. El objetivo es mantener y mejorar lo logrado, por lo que es necesario establecer una memoria con el seguimiento de la herramienta de las cinco "S" (5 S) donde se refleje todo el conocimiento que se ha adquirido durante la implantación.” (Echegoyen Hernández, Víctor Hugo. Sistema de Gestión de Calidad, las 5 S´s: Una Filosofía de Calidad. Articulo publicado para la Dirección de Transporte (Comisión Nacional para el Ahorro de Energía).
“La práctica de la disciplina pretende lograr el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados. En lo que se refiere a la implantación de la 5 S´s la disciplina es importante porque sin ella, lo que se estableció en las cuatro anteriores se deteriora rápidamente.”
(Cura, Hugo Máximo. Las 5 S´s una filosofía de trabajo, una filosofía de vida. Articulo publicado en donde explica su participación en la implementación de las 5 S´s en una empresa Argentina).
CAPITULO III
COMO SE APLICA
LA HERRAMIENTA
III.1 CLASIFICACIÓN (SEIRI)
La clasificación de todos los materiales que se necesitan y los artículos de aquellos que no sirven y que pueden ser de gran utilidad para otra área se realizó dentro del área de Producción en Frico´s de Colima. La cual se práctico bajo un esquema dado por el: Manual de Implementación del Programa 5´S, Vargas Rodríguez, Héctor. Publicado en Internet y bajo las siguientes referencias bibliografías aportadas como lo son: Bekaert Consulting, S. L. Edita, MAYOR PRODUCTIVIDAD MEJOR LUGAR DE TRABAJO. Metodología de Implantación Autónoma de las 5 S´s. Guía del Facilitador. (1998). Argentina: Autor. Y Bakaet Consulting. Qualitas Hodie. Curso Mejora de la Gestión, Organización, Orden, y Limpieza. (1998).
El esquema a seguir es el siguiente:
Figura 1: Esquema de Clasificación.
IDENTIFICAR LOS ELEMENTOS INNECESARIOS Tarjetas de Color Lista de Elementos Innecesarios
Plan de Acción para el retiro de elementos
Control e Informe Final
III.1.1 IDENTIFICACIÓN (SIRVE O NO SIRVE)
Este primer paso consiste en identificar los elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las cinco "S" (5 S). En este paso pueden emplear las siguientes ayudas:
III.1.2 LISTA DE ELEMENTOS
Esta lista se debe diseñar y enseñar durante la fase de preparación, permite registrar el elemento innecesario, su ubicación encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación. Es complementada por el operario, encargado o supervisor durante el tiempo en que se ha decidido realizar la campaña de clasificación. El formato para dicha lista se puede ver en el Anexo No. 1 (Lista de Clasificación y Selección) Pág. 78.
Además de la lista de los elementos se realizó una encuesta para poder estar al tanto de las opiniones de los empleados y determinar que tanto conocen con exactitud su área de trabajo y poder saber las situaciones que se puedan cambiar y/o mejorar. Ver Anexo. 2 (Encuesta Inicial 5 S) Pág. 79.
III.1.3 TARJETA DE COLOR
Este tipo de tarjeta permite marcar o denunciar que en el sitio de trabajo existen los elementos innecesarios y que se debe tomar una acción correctiva. En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada en los artículos que no son necesarios.
Enseguida, se llevan a un área que sirva de almacenamiento y de ahí posteriormente si se confirma que realmente no son necesarios, se dividen de dos formas: los que son útiles en un área y los que son inútiles los cuales son descartados. La idea principal de este paso es liberar espacio en el piso y en el área. Ver Anexo No. 3 Tarjeta y Contenido6 Pág. 80.
III.1.3.1 CONTENIDO DE LA TARJETA
La tarjeta de color debe contener los siguientes datos: Fecha de inicio.
Nombre y apellido del emisor.
Categoría del insumo a retirar del lugar, como por ejemplo: ☯ Materia prima.
☯ Material en proceso.
☯ Repuestos para mantenimiento.
☯ Herramientas y accesorios de equipos de producción. ☯ Productos terminados.
☯ Otros.
Nombre del insumo. Cantidad.
Razones por la que debe ser retirado del lugar: ☯ No necesario.
☯ Defectuoso.
☯ Obsoleto (tecnología vieja; modelo anticuado). ☯ Excedente.
☯ Destino desconocido.
☯ Material de desecho. ☯ Otros.
Fecha de cierre de la tarjeta. Responsable del cierre. Firma.
Observaciones.
III.1.4 INFORME Y CONTROL
El jefe de área deberá realizar este documento y publicarlo en un tablón informativo, dicho documento debe contener los datos con los resultados de los artículos que no se usan o que no son necesarios en el área donde se realiza la implementación de la herramienta de las cinco “S”.
III.2 ORGANIZACIÓN (SEITON)
Pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio. Con esta aplicación se desea mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado.
Permite la ubicación de materiales y herramientas de forma rápida, mejora la imagen del área ante el cliente “da la impresión de que las cosas se hacen bien”, mejora el control de stock de repuestos y materiales, mejora la coordinación para la ejecución de trabajos.
En la oficina facilita los archivos y la búsqueda de documentos, mejora el control visual de las carpetas y la eliminación de la perdida de tiempo de acceso a la información.7
III.2.1 IDENTIFICACIÓN VISUAL
Se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:
Sitio donde se encuentran los elementos.
Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo.
Sitio donde se deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados.
Donde ubicar la carpeta, calculadora, bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.
Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización.
III.2.2 MAPA CINCO “S”
Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un área del edificio. Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas, equipos, archivadores y útiles.
Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.
Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.
Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto.
Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se usan.
Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan en múltiples funciones.
Figura 2 Localización de objetos (frecuencia de uso).
III.2.3 UBICACIÓN DE LO NECESARIO
Con una correcta UBICACIÓN se consigue “UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR”, y mediante la IDENTIFICACIÓN se establece un lenguaje común “UN NOMBRE PARA CADA COSA Y CADA COSA CON UN SOLO NOMBRE”.
Ordenar es también organizar y disponer en forma armoniosa de las cosas, es colocarlas en el lugar que les corresponde. El orden se establece según criterios racionales, de tal forma que cualquier elemento esté localizable en todo momento. Para que todo esto se lleve a cabo con éxito, se requieren tres definiciones claves, son:
1. Qué artículos vamos a almacenar. 2. Dónde se ubicará el artículo. 3. Cuánto podemos almacenar.
Para concretar lo anterior, cada ítem debe tener un nombre, espacio y un volumen designados. Debemos especificar no solo la ubicación, sino que también el número máximo de unidades que dejaremos. Es aconsejable, de marcar un área en el piso con pintura para almacenar las unidades, así como colgar del techo un objeto que limite y tenga señalamientos. Si nos referimos a materiales en transcurso que alimentan al proceso siguiente.
Debemos de recordar que cuanto más duro trabajemos amontonando materiales que no son absorbidos por el proceso siguiente, mayor será la cantidad de dinero que pierda la empresa. Cada ítem debe tener su propia ubicación, así como cada espacio en la planta debe tener su destino señalado.
III.2.4 MARCACIONES
III.2.4.1 UBICACIÓN DEL LUGAR
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las cosas, y cuantas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden
Indicadores de ubicación. Indicadores de cantidad. Letreros y tarjetas.
Nombre de las áreas de trabajo. Localización de stocks.
Lugar de almacenaje de equipos. Procedimientos estándares. Disposición de maquinas.
Puntos de limpieza y seguridad.
III.2.4.2 UBICACIÓN CON COLORES
Es un método para identificar la localización de puntos de trabajo, ubicación de elementos, materiales y productos, etc. La marcación con colores se utiliza para crear líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y movimiento, las aplicaciones más frecuentes de las líneas de colores son:
Localización de almacenaje de carros con materiales en transito.
Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua, camillas, etc.
Colocación de marcas para situar mesas de trabajo.
Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar elementos ya que se trata de áreas con riesgo.8
8
III.2.4.3 ESTRATEGIAS DE LOCALIZACIÓN.
Algunas estrategias útiles que ayudan a localizar más fácilmente los objetos, son los siguientes:
1. Ordenar los artículos en estanterías, mediante claves numéricas o alfanuméricas.
2. Determinar los lugares de almacenamiento según el tiempo de utilización: Dejar a mano lo que se utiliza diariamente, un poco más lejos lo semanal, mensual, anual…
3. Otro ordenamiento podría ser por tamaño, peso, proveedor, etc.
4. Cada pared puede estar codificada, utilizando nombres como PARED A, B, C, etc, la ubicación de los elementos como bidones, tomas de agua, herramientas, moldes, etc.
5. Para que las herramientas estén al alcance de la mano, sean fáciles de recoger y de regresar a sus sitio, es aconsejable pintar las siluetas sobre la superficie donde deben guardarse, lo que facilita saber cuantos están en uso.
6. Pintar los pasadizos claramente, su destino es el tránsito por lo que deben estar siempre despejados, y no dejar nada ahí.
III.3 LIMPIEZA (SEISO)
Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y de la conservación de la clasificación y el orden de los elementos. El proceso de implementación se debe apoyar en su fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.
III.3.1 CALENDARIZACIÓN DE LA LIMPIEZA
Es un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar los equipos permanentes. Las acciones de limpieza deben ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a comprometer a la dirección y operarios en el proceso de implantación seguro de las 5 S. Los siguientes puntos son esenciales para la calendarización de la limpieza:9
Planificar el mantenimiento: El jefe del área debe asignar un cronograma
de trabajo de limpieza, el sector de la planta física que le corresponde. Si se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.
Preparar el manual de limpieza: Es útil elaborar un manual de
entrenamiento para limpieza, este manual debe incluir:
Propósito de la limpieza.
9Dorbessan, Ing. José Ricardo, Las 5 S´s, herramienta para el Cambio. Maestro de la Facultad Regional San Nicolás, Buenos Aires, Argentina.
Fotografía del área o equipo donde se indique la asignación de zonas o partes del sitio de trabajo.
Fotografías del equipo humano que interviene.
Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
Diagrama de flujo a seguir.
Preparar elementos de limpieza. Aquí aplicamos la segunda S, el orden a
los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y de devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.10
III.3.2 ¿COMO SE HACE LA LIMPIEZA?
Retirar el polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, etc. Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo que no se deja ver por el polvo.
La idea no es tratar de limpiar sino de evitar que se ensucie, las recomendaciones que se dan son:
1. Verifique su funcionalidad, si durante el proceso de limpieza encuentra condiciones indeseables, identifique, las causas principales y establezca acciones preventivas.
3. Antes de salir, dejar todo ordenado y limpio como se requiere encontrar el día siguiente.
4. Retirar lo innecesario del puesto de trabajo para facilitar la limpieza general.
5. Colocar cada cosa en su sitio.
III.4 ESTANDARIZACIÓN (SEIKETSU)
Es muy común en las empresas ejecutar Seiri, Seiton y Seiso por primera vez, pero si no existe el convencimiento del esfuerzo diario, la situación volverá rápidamente a su situación original.
Los conceptos del Ciclo “Deming” o PDCA (Planificar, Hacer, Comparar y Ajustar), se incorpora a las 5 S a través del Seiketsu (Estandarización), que indica las tareas de evaluación y retroalimentación del proceso, paso indispensable para la mejora continua de nuestro entorno.
Existen varias maneras de evaluar el nivel de cada etapa de las cinco "S" (5 S).
1. Autoevaluación.
2. Evaluación por parte de un consultor experto.
3. Evaluación por un superior.
4. Combinación de los tres anteriores.
III.4.1 HÁBITO O SISTEMATIZACIÓN.
La Gerencia debe diseñar sistemas y procedimientos que aseguren la continuidad del programa cinco "S" (5 S), con su permanente apoyo, compromiso, respaldo e involucramiento. No es saludable prepararse especialmente para las ocasiones en que se recibirán visitas de clientes importantes, gastando cientos de litros de pintura, miles de litros de agua y detergentes.
Estos impulsos para limpiar y ordenar todo lo que está a la vista, no solo es cosmetología barata, sino que es un autoengaño para quien lo practica, a la vez que genera desconfianza entre los integrantes del grupo de trabajo. No solo es necesario parecer limpio y ordenados, sino que debemos serlo realmente. Es aconsejable que las visitas no se anuncien con antelación, para evitar las “actuaciones” y los “despliegues teatrales”.
III.4.2 ¿CÓMO HACER LA ESTANDARIZACIÓN?
La estandarización es recomendable que se realice de la siguiente forma:
Limpiando con la regularidad establecida.
Manteniendo todo en su sitio y en orden.
Establecer procedimientos y planes para mantener orden y limpieza.
Asignar trabajos y responsabilidades: esto es para mantener las condiciones de las tres primeras S, cada uno del personal de la entidad debe conocer exactamente cuales son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuando, donde y como hacerlo. Las ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son:
o Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en la etapa de limpieza.
o Manual de Limpieza.
o Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S.
o Programa de trabajo para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes de contaminación y mejora de métodos de limpieza.
III.4.3 HOJA DE VERIFICACIÓN
Esta hoja de verificación es utilizada como se menciona en renglones anteriores (Pág. 42) para:
1. Autoevaluación.
2. Evaluación por parte de un consultor experto.
3. Evaluación por un superior.
4. Combinación de los tres anteriores.
5. Competencia entre diferentes grupos de Mejora Continua.
Se debe determinar dónde, cómo, qué y cuándo evaluar y se debe explicar a todos la necesidad de realizar la evaluación con el fin de que cada persona vaya controlando por sí misma su área, hasta llegar al autocontrol. Esta hoja esta confeccionada en base a “tres principios “Sin””.11 Ver Anexo No. 4 Hoja de
Verificación Pág. 81.
11Cura, Hugo Máximo. (2000) Las 5 S´s una filosofía de trabajo, una filosofía de vida. Articulo publicado en donde explica su participación en la implementación de las 5 S´s en una empresa Argentina.
Sin objetos innecesarios.
Sin desorganización.
Sin suciedad.
III.5 AUTODISCIPLINA (SHITSUKE)
Esta fase o etapa consiste en trabajar permanentemente con las Normas establecidas, asumiendo el compromiso de todos para mantener y mejorar el nivel de Organización, Orden y Limpieza, en las actividades diarias. El objetivo es mantener y mejorar lo logrado. Por esta razón es interesante recoger los datos diarios y realizar una memoria con el seguimiento de la herramienta de las cinco "S" (5 S), donde se refleje todo el conocimiento que se ha adquirido durante su implantación.
La autodisciplina consiste en respetar las reglas de juego, nuestros acuerdos y compromisos, a partir del natural autoconvencimiento. Sin disciplina, toda actividad de mejora a partir del trabajo en equipo estará destinada al fracaso. Un lugar de trabajo disciplinado se caracteriza porque todas las personas, comenzando por su líder, cumplen habitualmente con los aspectos siguientes:
1. Respetan la puntualidad y la asistencia. 2. Limpian cotidianamente lo que ensucian. 3. Cumplen lo que prometen.
4. Utilizan el uniforme y equipos de seguridad según las normas establecidas. 5. Realizan las actividades rutinarias conforme a los estándares.
6. Devuelven a su lugar los objetos que han utilizado.
III.5.1 ¿CÓMO APLICAR LA AUTODISCIPLINA?
Disciplina: No es visible y no puede medirse a diferencia de las otras S que se explican. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina. El incentivo que se puede proporcionar a la Disciplina pretende lograr el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados. En lo que se refiere a la implantación de las cinco "S" (5 S), la disciplina es importante porque sin ella, las cuatro primeras S se deterioran rápidamente.
Para poder aplicar la Autodisciplina es conveniente que se lleve a cabo:
Respeto a los demás.
Respeto y haciendo respetar las Normas del sitio de Trabajo.
Llevar puesto los equipos de protección.
Teniendo el hábito de limpieza.
Convirtiendo estos detalles en hábitos reflejados todos los días.
III.5.2 PASOS PARA CREAR LA AUTODISCIPLINA
Ello comienza desde el inicio de la implementación de las cinco "S" (5 S) primeramente con Seiri, y una vez que está totalmente convencidos de que ha llegado todas las tareas de eliminación, recién comienza la segunda Seiton, y sucesivamente. Este proceso proporciona un sentimiento de logro, muy saludable. Todas las actividades realizadas quedan documentadas.
Dado que la apariencia del lugar de trabajo se transforma rápidamente, es necesario documentar el punto de partida y los logros parciales alcanzados. Ahora bien para poder crear una Autodisciplina es necesario que toda la documentación se de a conocer a todo el personal para indicar lo importante que ha sido el trabajo en equipo y los logros que se han obtenido.
Los pasos para poder crear este ambiente de Autodisciplina son:
Uso de ayudas visuales (Pizarrón Informativo).
Recorridos a las áreas, por parte de los directivos.
Publicación de fotos del “antes y después”.
Boletines informativos, carteles, usos de insignias.
Concursos de lema y logotipo (Programa 5 S).
Establecer rutinas diarias de aplicación como “5 minutos de 5S”, actividades mensuales y semestrales.
CAPITULO IV
APLICACIÓN DE
LAS CINCO “S” EN
FRICOS DE
COLIMA”
IV.1 EMPRESA FRICO´S DE COLIMA.
Frico´s de Colima es una Empresa de la región 100% colimense, nace en septiembre de 1989, su propietario es el señor Salvador Ávila Pedraza, la empresa se dedica a la producción de botanas al natural, incluyendo una gran variedad de productos para el gusto de la personas.
Estos alimentos que se puede encontrar en la naturaleza, como los son el cacahuate, la haba, papa, chicharo, plátanos, nuez, pistache, etc, en la actualidad Frico´s de Colima, se a dedicado a mantener una calidad en los productos, su lema es: “Prueba una y no dejaras ninguna”.
El propósito de la implementación de la herramienta de las cinco "S" (5 S) en dicha empresa es por que se quiere ofrecer una mejor calidad en los productos y servicios que ofrece, además de que por razones legales, se requiere tener un lugar de trabajo en buenas condiciones como el cubrir requisitos que la Secretaria de Salud norma o regula a todos aquellas empresas de transformación dedicadas a la rama alimenticia, por lo que dicha herramienta se considera de gran utilidad, en los siguientes apartados se encontrará los datos y situaciones que se exhibieron en el momento de la aplicación, teniendo como resultados los siguientes:
IV.2 CLASIFICACIÓN (SEIRI)
IV.2.1 SEPARAR LO NECESARIO DE LO INNECESARIO
En este apartado se realizó la aplicación del formato que se presenta de la Clasificación y Selección (Anexo 1: Lista de Clasificación y Selección Pág. 78) de los
objetos que son necesarios e innecesarios por lo que dicho formato arrojo los siguientes datos:
DESCRIPCION ARTICULOS CANTIDAD JUSTIFICACION
Rejas de Plástico 3 Son de otra área la del almacén
Grabadora 1 Debe estar otro lugar no en
Producción.
Cinta Adhesiva 1
Debe estar en el pasillo donde están los artículos y herramientas del área
Bidones con aceite quemado 2
Debe estar en el pasillo cerca del bote de basura ya que este aceite es utilizado nuevamente por otros clientes a quienes se les vende.
Productos terminados que están en el pasillo de envasado y sellado
5
Deben estar en el área del almacén ya que se deben colocar al termino de ser envasado y sellado
Cucharones 3 Estos deben estar en el lugar
donde estén los demás utensilios
Bolsas de todos los tamaños para los productos: Cacahuate,
Papa, Churro, 20
No deben estar en el pasillo de envasado, ni de sellado ya que existen un lugar para su colocación además de que se toman únicamente los que van a ser utilizados en el día.
Selladora 1 Descompuesta, mandar al área
del almacén para su reparación.
Escobas 2 Estas deben de ir en el lugar adecuado y no en el área en donde se están haciendo los productos.
Materia Prima: Pistache, Nuez,
Haba, aceite. 4
Deben ser localizados en su área que se les ha asignado.
Total cantidad de artículos 42
Cuadro 1. Resultados al aplicar la primera “S” Seiri
Al igual que los datos anteriores se determinaron por medio de una lista de elementos, pues también es necesarios una encuesta inicial (Anexo 2 Pág. 79) la cual se aplica a los trabajadores de la empresa Frico´s de Colima, que se encuentran en el área.
El fín de dicha encuesta es para poder determinar que tanto conocen los mismos trabajadores su área y que propuestas de mejoras aportan para que el lugar sea mejor en aspectos visuales y de productividad, lo anterior con el fin de encontrar situaciones que se puedan cambiar y mejorar.
Al aplicar la encuesta nos encontramos con los siguientes resultados; en general el total de trabajadores a los que se les aplico son 5, dando los siguientes resultados:
Aspectos Negativos.
1. Se tiene material acumulado en el área de trabajo.
2. Se tienen artículos en el área que no corresponden al lugar y no saben de quien son.
3. Se tiene a la vista lo que se requiere para trabajar, pero menciona que se trata de artículos a los que ellos colocan o usan con más frecuencia.
4. No están los materiales y herramientas accesibles para su uso cuando se necesitan.
5. Si se cuentan con materiales de más para hacer el trabajo.
Aspectos Positivos
1. Consideran que el área de trabajo se encuentra ordenada en lo que cabe ya que se dice que en cierto tiempo es donde se mantiene un desorden-ordenado, (esta discrepancia la justifican entre comillas ya que al referirse a ello quieren decir que: “Se tiene de más material por temporada alta y que por ello el área se ve con muchos materiales y en desorden”.
3. Mencionan que se retira la basura del área de trabajo, esto lo hacen al termino de la jornada laboral para que al día siguiente lleguen únicamente a preparar lo que se va a hacer durante el día.
4. Se cuentan con un área para colocar sus cosas personales a la cual se le conoce como LOCKER, asignado a cada uno de ellos.
Referente a las otras dos preguntas que vienen en esta encuesta inicial los resultados son de igual forma de manera general.
Los aspectos más sobresalientes respecto a la pregunta número 1 fueron:
No dura limpio el área.
Las personas encargadas de elaboración de los productos necesitan que alguien más haga la limpieza, justificando que ellos terminan de un trabajo en donde están expuestos a lo caliente y que el contacto con el agua les puede causar daño a largo plazo, y que por ello no lo hacen con frecuencia, no obstante realizan actividades de limpieza.
No tienen tiempo suficiente, ya que se les exige que dejen su área limpia antes de retirarse.
Por lo que respecta a la segunda pregunta se obtuvo lo siguiente:
Retirar los equipos que se tienen en el área y que no se utilizan, para ocupar más espacio.
Definir lugares en donde se puedan colocar aquellas herramientas para poder obtenerlas para su uso con mayor facilidad.
IV.2.2 GUARDAR, TIRAR O DAR A OTRA ÁREA
Una vez revisado los formatos se inician los pasos que se manejan en el
Capítulo II Como se aplica la herramienta, lista de los elementos para poder
hacer la identificación de lo que sirve o no sirve. A esto se le coloca la Tarjeta Roja para indicar que elementos son los que se tienen que revisar para clasificarlos de acuerdo a la Figura 2 (Pág. 36) la cual menciona la frecuencia de uso. Para posteriormente hacer el Informe de los mismos.
IV.3 ORGANIZACIÓN (SEITON)
IV.3.1 DETERMINAR LO QUE SE VA A LIMPIAR
De acuerdo a lo que se presenta en el área a limpiar de PRODUCCIÓN, la cual consta de las siguientes secciones:
A. Materia Prima.
B. Producción (Elaboración de productos) C. Envasado y sellado.
D. Almacén E. Laboratorio.
La sección donde se coloca la materia prima es una de la principales ya que como se esta trabajando con producto 100 % natural, es donde la limpieza debe imperar en su totalidad para evitar que se empiecen a descomponer (entrar en
estado de putrefacción12) sobre todo la PAPA que es uno de los productos que deben
tener mayor limpieza y cuidado, por lo tanto se inicia limpiando el área del piso (con cepillo, jabón, agua, desinfectante, desgrasante) así como las tarimas en donde se colocan ya que no pueden estar expuestas directamente con el piso. Por lo que se presentan las siguientes fotografías de un antes y después de la limpieza.
Foto. 1 Materia Primea haba, aceite y ajonjolí. Foto. 2 Materia Prima Harina
IV.3.2 DETERMINAR LUGAR PARA LOS MATERIALES
Para esta determinación se realizó un nuevo croquis (Anexo 5 Croquis distribución M. P. Pág. 83) para ordenar el área de tal modo de que todo este ergonómicamente, para poder localizar los materiales y herramientas lo más rápido, además que el lugar se pueda ver amplio e iluminado. Dicha ubicación se tomó en base a ciertos criterios como: frecuencia de uso, cerca del lugar, almacenamiento de acuerdo a su función o producto, secuencia en que se usan uno del otro (herramientas).
12
Campillo Cuautli, Héctor, Diccionario Escolar. (Junio 2003). Pág. 162 (1era Edición). México: Editorial Fernández.
En esta parte una correcta UBICACIÓN se consigue “UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR”, las estrategias que se utilizaran para determinar el lugar son:
I. Organizar en estanterías o lugares altos (productos terminados).
II. La materia prima ubicarla en tarimas para que no se coloquen directamente en el suelo.
III. Determinar la zona de almacenamiento de acuerdo a la frecuencia de uso.
IV. Indicadores de territorios para cada materia prima o producto terminado.
V. Letreros de los productos dentro del almacén para su localización rápida, ya que estos se encuentran dentro de cajas de cartón y no se logran visualizar.
VI. Colocación de marcas para situar las mesas de trabajo para la sección de envasado y sellado.
VII. Utilizar nombres para la ubicación de los elementos como bidones, tomas de agua, herramientas, charolas, etc.
Como resultado de lo descrito en este punto se tienen las siguientes fotografías en donde se muestran como se hicieron las estrategias de determinación de lugares anteriores.
IV.3.3 ELABORACIÓN DE MARCACIONES.
Las marcaciones que se elaboraron para la ubicación se le conoce como DENTIFICACIONES la cual establece un lenguaje como “UN NOMBRE PARA CADA COSA Y CADA COSA CON UN SOLO NOMBRE”, esta se da con el fin de poder localizar a los materiales de forma más rápida, además de que son más visibles que desde lejos ya que se pueden apreciar siempre y cuando estos estén elaborados en un tamaño razonable se pueden visualizar a una distancia de 2 mts. Y si son colocados en forma elevada mejor.
Las marcaciones que se elaboraron son las siguientes:
Para los productos terminados en el almacén como lo son: Papas, churro, duros de harina, en sus diferentes tamaños.
Para los empaques, los cuales se les coloco en una especie de credenza (mueble de archivero) el cual ya esta un poco antiguo.
El letrero para cada materia prima como: Papa, Haba, Ajonjolí, Aceite, Harina, etc.
A continuación se presenta un antes y un después de los lugares en donde se colocaron las marcaciones.
IV.4 LIMPIEZA (SEISO)
La limpieza que se realizó al área de Producción de la empresa Frico´s de Colima, fueron tomados en cuenta las siguientes recomendaciones: Limpiar los instrumentos (cuando se utilizan), dejar todo ordenado (antes de salir), colocar cada cosa en su lugar.
Por lo que es conveniente remover las capas de grasa y mugre que se encuentran alojadas o adheridas sobre el piso y las paredes del área en donde se elabora el producto, así mismo la que se encuentra en los cazos, ya que permanentemente están en contacto con la grasa (al momento de freír los productos).
El Ingeniero José Ricardo Dorbessan, Maestro de la Facultad San Nicolás, Buenos Aires, Argentina recomienda en su libro “Las 5 S´s. herramienta para el cambio, propone realizar un CALENDARIO para la limpieza en el cual ayudaría a comprometer a los trabajadores, directivos en la implementación de la herramienta.
III.4.1 LIMPIEZA DE MAQUINARIA
La principal tarea que se realizó en el área es la limpieza de todas las maquinas para poder retirarles el cochambre (grasa) que se encuentra acumulada en toda la maquinaria como se puede apreciar en la fotografía 10 (maquinaria sucia).
La maquinaria que requirió limpieza fueron:
Cazo (donde se fríen los productos).
Revolvedora (Mezcla la ingredientes en el caso de algunos productos).
Churrera.
Cazo donde se fríe cacahuate.
Totopera.
Centrifuga.
Campanas.
Charolas.
La siguiente fotografía 11 muestra la forma en que se retiraban las maquinarias para hacer la limpieza en el área de producción (elaboración del producto), para poder iniciar con la limpieza del área donde todo se traslado a un lugar cerca del área para poder regresarla fácilmente ya que dichas maquinarias son demasiada pesadas para trasladarlas a un lugar retirado del donde se encuentran.
Foto 11. Retiro Maquinaria.
IV.4.2 LIMPIEZA DE ALMACÉN
El almacén es otra sección del área de producción en donde también se llevo a cabo la limpieza, en esta se requirió retirar o sacar todo los productos para poder saber que sirve y que no (procedimiento que se realizó en la primera S).
Una vez que fue realizada esta parte se procedió a la actividad principal; la limpieza en el almacén donde se quitaron telarañas, mugre y polvo de las paredes y
pisos, así como se procedió a la fumigación para no tener la presencia de fauna nociva, ya que es un lugar muy apropiado para dichos animales.
También se implemento un ajuste o distribución para las bolsas (empaques), se les asigno una especie de archivero para poder localizarse fácilmente como se muestra en las fotografía 12 y 13. Siendo este lugar únicamente para un cierto número de bolsas necesarias y no tener todas ahí sacando las demás cuando se valla ocupando o necesitando.
Foto 12. Acomodo de bolsas (empaque chico). Foto 13. Acomodo de bolsas (empaques grande).
IV.4.3 LIMPIEZA DE PISO
Para la limpieza de este se requirió de los siguientes accesorios:
Escoba (cepillo). Desengrasante. Jabón. Desinfectante. Espátulas. Ropa Adecuada. Guantes.
El procedimiento que se realizó es exclusivamente tallar el piso para remover y retirar la grasa acumulada en el mismo, sobre todo en las secciones de elaboración del producto, envasado y sellado. Que son las secciones en donde más acumulación de suciedad existe por ser un área transitable.
IV.4.4 PINTURA
La buena imagen de un lugar da una apariencia de limpieza y tranquilidad, existen ciertos colores que muestran estos adjetivos, en el caso de esta herramienta la pulcritud y sanidad corresponde al color BLANCO el cual provoca esta reacción (pulcritud y sanidad) por lo que se recurrió a tener las paredes pintadas de ese color para mostrar cierto grado de LIMPIEZA Y TRANQUILIDAD.
En la fotografía 14 se muestra que la pared de la sección de envasado y sellado se pinto de BLANCO para mostrar dicha justificación dada en renglones anteriores. Y lograr que el trabajador sienta que se encuentra en un área libre de suciedad ya que es lo que se está viendo constantemente durante su jornada de trabajo.
