ELEMENTOS DE FIJACIÓN

a) Reemplazo de pernos y bastidor de bomba

Se realizó el reemplazo de los espárragos de anclaje y del bastidor de la bomba, ya que presentaba corrosión superficial y puntos de soldadura desgastados debido al tiempo de operación sin un mantenimiento correctivo, esto evidentemente generaba una deficiente estabilidad de la bomba frente a la superficie cimentada, provocando la vibración excesiva, problema expuesto a lo largo de la investigación.

El reemplazo de los espárragos y bastidor se realizó con el apoyo del personal de una empresa tercerizada y de la empresa minera ANTAMINA S.A., cumpliéndose con el siguiente procedimiento de ejecución:

 Se realizó la identificación de los puntos de bloqueo con personal de Antamina, todo el personal realizó el bloqueo de los puntos con las tarjetas grupales y luego guardó las llaves en la caja de bloqueo grupal, para luego colocar su candado de bloqueo sobre ella.

Fig. N° 4.15. Identificación de puntos de bloqueo Fuente: Fotografía propia

 Se realizó el desmontaje de la válvula de control del spool de descarga de uno de las celdas, además se retiró el spool de descarga e impulsión parte superior de la bomba, para poder liberar la bomba la cual fue desmontada en dos partes (prensa y succión), para se contó con tecles de 5 y 3 TON para realizar la maniobra de desmontaje.

Fig. N° 4.16. Desmontaje de la bomba en dos partes (prensa y succión)

Fuente: Fotografía propia

 Se realizó el desmontaje del porta, el cual sería reemplazado por uno nuevo, este porta lo proporcionó Antamina además se realizó la maniobra para el desmontaje del motor eléctrico y con las ayudas de las orugas se realizó el desplazamiento de la misma hacia la zona indicada para poder dejar espacio para realizar el desajuste de las tuercas de los pernos de anclaje del SKID (bastidor), el cual fue desmontado con maniobra utilizando tecles de 5 TON y estrobos de 3/4".

Fig. N° 4.17. Desmontaje del porta y traslado del motor eléctrico

Fuente: Fotografía propia

 Se realizó el reemplazo del SKID (bastidor) debido a que presentaba corrosión superficial y secciones de soldadura en mal estado por el largo tiempo de

operación sin haberse realizado un mantenimiento correctivo, el bastidor nuevo fue proporcionado por Antamina S.A., al cual se le aplicó pintura epóxica para su protección adecuada, paralelo a esto se realizó el descarificado de toda la base de concreto, unos 3 a 4 cm, también se realizó el perforado donde estaban ubicados los 10 espárragos de anclaje del SKID, los cuales serían reemplazados por nuevos espárragos galvanizados en caliente de grado 8 de 1 1/4" x 16" de longitud y se perforó hasta la profundidad de 17" con una broca de Ø 2", luego se procedió a realizar el centrado de los espárragos en función de los agujeros del SKID, luego se le aplicó el pegamento Hilti RE 500 una profundidad del esparrago de 13", el cual asegura su rigidez en el pedestal, garantizando que el SKID quede fijo en su sitio.

Fig. N° 4.18. Pintado del nuevo bastidor y descarificado de la base de concreto

Fuente: Fotografía propia

 Se realizó la maniobra para trasladar el nuevo SKID hasta su sitio de montaje, antes del montaje se dejó un día para que el pegamento Hilti 500 Re alcance su resistencia máxima que se aplicó a los espárragos nuevos, verificado esto se colocó las tuercas de nivelación y luego se procedió a realizar el montaje del SKID, luego utilizando las llaves se realizó el nivelado de la base con un nivel óptico, para garantizar el correcto nivelado del SKID.

Fig. N° 4.19. Traslado y nivelado del nuevo SKID (bastidor)

Fuente: Fotografía propia

 Luego se procedió a realizar el encofrado de todo el contorno del SKID, se realizó la limpieza completa de toda el área descarificada y se procedió a aplicar el SIKADUR 32 gel que se utiliza para adherencia del concreto, luego de estos es realizo el vaciado de SIKAGROUT 212 en toda el área donde asienta el SKID luego se dejó que fragüe por todo un día y para evitar que le caiga agua y dañe el fraguado se le cubrió con manta hasta el día siguiente.

Fig. N° 4.20. Encofrado y vaciado del contorno del SKID Fuente: Fotografía propia

 Verificado que el concreto haya llegado a fraguar, se procedió a realizar el montaje del motor eléctrico realizando la maniobra con el traslado con las orugas hacia el sito donde se estrobo con los tecles de 5 TON, para luego realizar el montaje en la parte más elevada del SKID, luego se recogió del almacén el porta nuevo y se recuperó con soldadura CITOFONTE la parte fisurada de la carcasa del porta.

Fig. N° 4.21. Montaje del motor eléctrico Fuente: Fotografía propia

 Luego se procedió a realizar el desmontaje del acople FALK, realizando el calentamiento uniforme de este causando la dilatación del mismo y enfriando el eje, luego con ayuda de un extractor se logró retirar el acople del eje, luego se dejó enfriar al ambiente el acople.

Fig. N° 4.22. Desmontaje del acople FALK Fuente: Fotografía propia

 Luego se realizó el montaje del nuevo porta con el acople instalado en la carcasa recuperada, y se

procedió a realizar el pintado de la misma. Luego se procedió a realizar el nivelado lainando el porta que está sentado en el SKID, esto lo realizo la empresa SKF, para esto CICA apoyo realizando el ajuste y desajuste de la tuercas de los pernos para realizar el alineamiento fino.

Fig. N° 4.23. Montaje del nuevo porta con el acople instalado en la carcasa recuperada.

Fuente: Fotografía propia

 Luego se realizó el montaje de la bomba realizando el cambio de la chaqueta interna de la bomba la cual sella para evitar fugas, luego se aplicó al ajuste dado con las pistolas neumáticas, también para proteger el hilo de la tuerca y pernos se le aplico la pasta ANTISEIZE y se le protegió con cinta momia para evitar que haya un desgaste de la corrosión producto del ambiente, luego se procedió a realizar el montaje del techo que protege al motor eléctrico.

Fig. N° 4.24. Montaje de la bomba

Fuente: Fotografía propia

 Luego se procedió a realizar el orden y limpieza de toda la zona de trabajo, además el personal de la parte mecánica se quedó en el lugar para la realización de las pruebas de giro (vacío) y con carga, y verificar el correcto funcionamiento del equipo.

Fig. N° 4.25. Verificación del funcionamiento del equipo Fuente: Fotografía propia