Etapa 3 SMED: llevar al límite la reducción de los tiempos de

En la etapa anterior se presentaron las actividades que fueron cambiadas de tiempo interno a externo. Aquí se presentarán las acciones tomadas para reducir el tiempo de las actividades que quedaron en tiempo interno.

La priorización de contramedidas presentada anteriormente ayudó a definir el orden en que se iban a ir realizando cada una de ellas, sin embargo no siempre se pudo seguir con el plan establecido, y las contramedidas fueron realizándose de acuerdo a la facilidad de implementación y la disponibilidad de recursos.

CJ Prueba de hilos

Esta fue la única actividad que se incluyó en el proceso, ya que se estaban presentando quejas por parte del cliente en el producto final, y estando consientes de que la inspección final es un tipo de desperdicio, se incluyó al inicio de ésta etapa, y consiste en verificar el diámetro y la elongación de 3 o 4 hilos del carrete dependiendo del número total de hilos.(ver foto 18)

Foto 18. Prueba de diámetro y elongación de hilos

O Carrito amarillo para pila de repuesto

El rodacargas funciona con una pila con especificación E11W-7 de 12 celdas con 24 volts y se cuenta con una pila extra (de repuesto) para que mientras el rodacargas funciona con una, la otra se esté cargando.

La pila adicional tiene una duración de 12 horas continuas, y al principio se hacía el cambio pero ahora el cambio de pila resultaba muy complicado y no se estaba haciendo, provocando que cuando la pila del rodacargas se descargaba, éste se conectaba durante aproximadamente dos horas (ver foto 19) y durante éste tiempo no se podían realizar cambios de carrete. En ocasiones el área llegó a tener hasta S máquinas paradas

porque el rodacargas se estaba cargando. Foto 19. Rodacargas cargándose

Se notó que uno de los tres turnos si realizaba el cambio, pero requerían de al menos tres personas, después de observar el cambio de pila se notó que hacían un sobreesfuerzo al trasladar la pila del rodacargas al carrito donde se pone a cargar (ver foto 20) .

Foto 20. Cambio de pila

Lo que sucedió fue que las llantas del rodacargas sufrieron un desgaste y el carrito diseñado especialmente para almacenar la pila de repuesto ya no se encontraba al mismo nivel del rodacargas (ver foto 21), lo que permitía deslizar la pila sin gran esfuerzo.

Foto 21. Rodacargas y carrito a desnivel

La medida que se tomó fue rebajar el carrito de la pila (ver foto 22), ya que la solución era inmediata y no requería de inversión alguna. Con esto un solo operador puede realizar el cambio de pila y no hay riesgo de que sufra alguna lesión.

Foto 22. Ajuste carrito de pila de repuesto

Para hacer el cambio de pila mas rápido se cambió el sujetador de la pila. Anteriormente el operador tenía que ir a buscar una llave para aflojar dos tuercas, realizar el cambio y luego volver a apretar las dos tuecas, lo que consumía un tiempo de 2 minutos , contra S segundos que tarda ahora.(ver foto 23)

Foto 23. Sujetador de pila

Foto 24. Rotación de carrito amarillo

Por cuestión de seguridad se adecuaron dos agarraderas al carrito para evitar que el operador pueda machucarse los dedos cuando está girando el carro. (ver foto 24)

Actualmente el cambio de pila es mucho más sencillo, sólo necesita de un operador y se realiza periódicamente, poniendo a cargar sólo la pila (ver foto 25), teniendo el rodacargas disponible siempre que se necesite.

Foto 26. carrito de pila modificado

Foto 25. Pila cargándose

En la foto 26 se muestra el carrito de la pila de repuesto después de las modificaciones.

o

Mantenimiento preventivo para rodacargas

La planta cuenta con un sistema de mantenimiento preventivo para cada una de las máquinas, además que se les da mantenimiento cada determinado tiempo, sin embargo no se cuenta con éstas acciones para el rodacargas, ya que no se dan abasto.

Igual que en el punto anterior, si el rodacargas se descompone, éste es llevado a mantenimiento y paraliza las actividades de Buncher. Además si el rodacargas constantemente es usado con bajo nivel de agua o sin aceite se daña la pila ocasionando que la carga dure menos tiempo.

Primeramente se determinó el número de días que podía durar una pila con un buen nivel de carga, los días que duraba el agua tomando en cuenta que durante el verano el agua se evapora más rápido, se adecuó un indicador de aceite al rodacargas y con esto se elaboró el formato de mantenimiento

prev~ntivo (ver figura 25), el cual es responsabilidad de los operarios. Este se puso en el área de Buncher y para asegurarse de que se siga la persona que realiza las acciones debe firmar en el día correspondiente.

lf!M 1

2

3

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•

PROGRAMA DE MANTEN! lENTO PREVENTIVO PARA ROOACARGAS

FECHA SEMANA 18 AL 25 ABRIL SEMANA 21 DE ABRIL AL 2 DE MAYO

SEC ACCtON DE MTTO CJtlTICOND IIIAauiNA

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CAMIIIAR PilA DEL PONER LA PILA DE REPUESTO

BUNCHER ROOACARGAS QUE SE ESTABA CARGANDO PARADA OP DEI!IeNDO ESTAR AL 1~

PONER A CARGAR lA LlENAR COH (1) LOS CONTENE

BUNCHER PilA DE REPIJESTO (lA OORE6 DE lA PilA HASTA EL PARADA OP.

QUE SE ACAllA DE PlASTICO AZUL Y DESPU!S QUITAR) PONERLA A CARGAR CHECAR NIIIEL DE SEGUN EL PUHTO MARCADO

BUNCHER f'cEnE DEL ROOACARG.t. EN lA PilA LLENAR CON (2) PARADA OP.

CHECAR CONEXICJ<ES

BUNOIER DE 111\TERIA CABlES EN BUEN ESTADO PARADA OP

Figura 25. Mantenimiento preventivo de rodacargas

O Horarios de comidas y recesos de operadores desfasados

En ciertas horas del día el trabajo del área de Buncher se acumulaba, después de llenar una bitácora durante una semana, se notó que éstas horas coincidían con los tiempos de comida y recesos de los operadores.

Anteriormente los operadores tomaban su tiempo libre de dos en dos, es decir, los primeros dos operadores tomaban 30 minutos y cuando llegaban los otros dos se iban. Esto provocaba que el área se quedara con sólo dos operadores durante una hora.

o

Actualmente los recesos de cada uno de los operadores están programados por separado, de ésta manera el área siempre tiene al menos tres operadores. Cada líder de turno hizo sus propios programas de recesos para evitar inconformidades.

a

Almacenamiento de dados

Parte importante del herramental del área de Buncher son los dados para soldar, se cuenta con 7 dados distintos, que van desde el calibre 0.237 hasta el 0.455, como mínimo se debe contar con uno de cada uno, pero para los más utilizados es recomendable tener dos de cada uno.

Anteriormente no se tenía un control de los dados. Conforme se desgastaban o se perdían, los operadores solicitaban repuestos y la persona que estuviera disponible se los entregaba, si el dado solicitado no se encontraba en existencia se utilizaba el dado dañado hasta que llegara el pedido.

Foto 27. Juego de dados para área de Buncher Foto 28. Juego de dados por tumos

los tres turnos hacían uso de los mismos dados por lo que ninguno de ellos se hacía responsable. Generalmente los dados se encontraban sucios, sin resortes (ver foto 27), era difícil saber si se había extraviado alguno en el turno anterior y los pocos dados que funcionaban adecuadamente se encontraban revueltos con los dados que ya no servían.

Para tener un mejor control sobre el herramental se les dio un juego de nueve dados a cada uno de los tumos (ver foto 28). la caja que los almacena cuenta con tres compartimentos y cada uno de ellos tiene su candado. la llave se le entregó al líder de cada turno y una copia a vigilancia. Con este tipo de almacenamiento se puede ver fácilmente si falta algún dado.

los operadores de cada turno firmaron una carta responsiva (Anexo 3) por el juego de dados entregado y se elaboró un formato de reposición de dados (Anexo 4) en el cuál se especifica que se debe entregar el dado desgastado para obtener uno nuevo y se firma de recibido. Con esto se aumentará la vida útil de los dados ya que prácticamente se elimina el extravío de dados (se aclaró con los operadores que un dado extraviado o dañado por mal uso se les descontaría de su sueldo) y el turno se preocupa por la limpieza y mantenimiento de sus propios dados.

Además con ésta contramedida se eliminan los tiempos por búsqueda de un dado en específico, cambio de resortes, traslados para pedir dados a In line (área que cuenta con un juego de los mismos dados, pero éstos se encuentran en mejores condiciones ya que su uso no es tan frecuente) y lo más importante se logra un mejor soldado y en menor tiempo.

(J Estandarización del método de soldado

Básicamente se pueden distinguir dos métodos de soldado. En el más usado se soldaba cada uno de los hilos del carrete y cuando se terminaba de soldarlos todos, se procedía a lijarlos. Éste método era el más utilizado por ser considerado práctico y por lo tanto rápido, ya que no había necesidad de cambiar de herramienta, utilizaba la soldadora y la soltaba hasta que terminaba y luego utilizaba la lija y de igual forma la soltaba hasta que terminaba.

Pero contrario a lo que se pensaba el método soldar - lijar, que consiste en soldar un hilo, lijarlo inmediatamente después y repetir el mismo procedimiento con el resto de los hilos, resultó en promedio más rápido. Éste método se validó, y en contra del primer método mencionado se ahorraban en promedio tres minutos.

Esto se debe a que el hilo no se suelta, es decir se cambia de herramienta (la soldadora por la lija), pero no se suelta el hilo hasta que éste queda listo. Se pierde más tiempo si se termina de soldar todos los hilos y luego uno a uno se retoma el hilo, se busca donde se le hizo el soldado y se lija.

o

Concurso de cambio de carrete en pay off

Además de la herramienta que se utiliza para soldar, otro factor que influye en el tiempo de soldado es la habilidad del operador, y ésta se va adquiriendo con la experiencia.

El principal objetivo de éste concurso fue aumentar la habilidad del operador en el proceso de soldado, ya que con la toma de tiempos inicial se observó que existía una gran variación en los tiempos de soldado entre operadores.

En un inicio sólo se tomaría en cuenta para el concurso el tiempo de soldado, pero se decidió tomar todo el tiempo interno, aprovechando ésta acción para que el operador se acostumbrara al nuevo método de cambio de carrete en pay off (Método que incluye separación de actividades internas y externas).

Primero que nada se dio a conocer el concurso, esto se hizo mediante una convocatoria (Ver Anexo S) que se publicó en el área de Buncher y en los pizarrones de avisos. Ahí mismo se especificaba que los participantes debían seguir ciertas bases y cumplir con las normas de seguridad (Ver Anexo 6), y para hacer el concurso mas atractivo se incluyeron premios y reconocimientos.

El duración del concurso fue de tres semanas, y se tomaron tres mediciones de tiempo a cada uno de los participantes. La primera toma fue para verificar que el operador siguiera el método propuesto y se les hizo las observaciones necesarias, ya sea de actividades que omitieron o no realizaron en la secuencia adecuada. De la segunda y tercera toma se realizó un promedio y esos fueron los resultados del concurso, mismos que se muestran en la siguiente gráfica (Figura 26).

20:09.6 17:16.8 14:24.0 tn ~ ^11:31.2

: l

z _08:38.4 :¡¡

05:45.6 02:52.8 00:00.0

CONCURSO DE CAMBIO DE CARRETE EN PAYOFF BUNCHER TIEMPO INTERNO

_....__.

PARTICIPANTES

Figura 26. Resultados de concurso

Eduardo Hugo OJesus DMarlon

•Eieazar

•Abel

•Hugo Juan M Lara JuanM Garcia

•Jose Luis Mariano

Con el concurso se logró que todos los operadores siguieran el método y comprobaran que es más sencillo y más rápido. Además el publicar los resultados de su primer tiempo contra las siguientes dos tomas los impulsa a querer superar sus propios tiempos y a ver diferencias entre turnos, entre ellos mismos pueden ver que hace uno en especial que lo hace más rápido que a los demás.

CJ Eliminación de uso de cinta

Cada uno de los hilos ya separados es pasado por unas guías de cerámica para mantenerlos en su lugar.

•

Foto 29. Proceso de eliminación de cinta

Anteriormente se utilizaba cinta para sostener el cable dentro de la guía (ver foto 29), lo que ocasionaba que se perdiera tiempo buscando la cinta, cortándola y acomodándola. Para solucionar éste problema se fabricaron tapas de acrílico, pero por lo suave del material, cuando el operador jalaba los hilos para enhebrar la tapa se levantaba un poco, y los hilos podían llegar a salirse. Para ejercer peso sobre la tapa se adecuaron clamps al acrílico, para evitar que la tapa se mueva y algún hilo pueda salirse de la guía. Además se hizo uso de un pedazo de imán para sujetar los hilos cuando el operador va a enhebrar.

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Clips para sostener etiquetas

cada carrete tiene una etiqueta de identificación, para poder rastrear la materia prima en caso de surgir algún problema con el lote.

Foto 30: Buncher sin pinza para etiqueta Foto 31: Buncher con pinza para etiqueta

Algunos bunchers contaban con pinzas para sujetar las etiquetas, pero la mayoría ya estaban deterioradas y algunas otras ya no tenían o nunca habían tenido y se utilizaba cinta para pegar la etiqueta al buncher.(ver foto 30)

Se reemplazaron las pinzas que ya no servían y con esto se logró reducir 15 segundos el tiempo interno.( ver foto 31)

CJ Palancas

Para apretar los aditamentos (cono, tuerca y arandela) que mantienen el carrete fijo en el pay off, se utiliza una palanca. Al tomar las mediciones de tiempo se observó que algunas veces el operador tenía una palanca a la mano (en el pay off donde realizaba el cambio) y otras tenía que ir en busca de ella.

Aún que en el manual del área se especificaba que cada pay off debía contra con una palanca, sólo se contaban con 15 palancas, es decir 37 pay off' s no contaban con palanca.

Antes de hacer el pedido del material, se verificó que el diseño de la palanca fuera el correcto, y se decidieron hacerle varias modificaciones de diseño (ver foto 32).

• Longitud: La palanca era demasiado pequeña y el operador tenía que agacharse mucho, por lo tanto se aumentó la longitud palanca en 11cm, además con esto el operador no necesita tanta fuerza, ya que puede hacer mas palanca.

• Diámetro: El diámetro de la palanca era menor que el de la tuerca, por lo que la palanca bailaba, para esto se decidió hacer una palanca con dos diámetros, el diámetro menor es el que entra en la tuerca y ahí atora.

• Mango: Por último, se le adecuó un mango de goma por cuestión de ergonomía.

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Foto 32. Proceso de cambio de palancas

O Uso de alarma visual*

Anteriormente una máquina podía esperar hasta 40 minutos para ser atendida, ya sea por que el rodacargas estaba descompuesto, no había material o simplemente los operadores no realizaban el cambio.

Además de las contramedidas antes mencionadas se planea instalar torretas a las máquinas, con esto se asegura que el operador resuelva las "situaciones especiales" que pudiesen presentarse y esté listo para realizar el cambio de carrete en cuanto la máquina se pare.

La alarma (torreta) se encenderá diez minutos antes de que la máquina pare, y en éste tiempo el operador se ocupará de que todo este listo para el cambio.(ver figura 27)

Figura 27. Torreta para máquinas de Buncher

La torreta también servirá para asegurarse que el operador realizará las actividades señaladas en tiempo externo, ésta avisará al operador que en los diez minutos siguientes la máquina se va a detener; esto significa que es tiempo de empezar las actividades de preparación.

CJ Aplicación de las 5' S

En la mesa de trabajo del área de Buncher existe un lugar especial para almacenar los carbones utilizados en el área. Anteriormente se observó que a pesar de que hay un lugar para éstos no se respetaba como tal, ya que ponían cualquier otro objeto ( frecuentemente notas de mantenimiento, las cuáles tienen lugar asignado en los pizarrones ), pero no se encontraban los carbones (foto 33).

Del concepto de las S's se aplicó el orden y la limpieza, recordándoles a los operadores el objetivo de esta sección especial para carbones, por lo que en la actualidad ya se hace uso del espacio adecuadamente (foto 33).

Foto 33. Aplicación de S' s para material de Buncher

Otra aplicación de las S's se hizo también dentro del escritorio de los operadores, aquí se implemento las S's que se refiere a la limpieza y al orden como en el apartado anterior, en la mesa donde van las soldadoras y los dados, únicamente existía un lugar para las soldadoras, pero no se respetaba y se puede ver en la foto 34.

Al igual que las soldadoras los dados no tenían un lugar especifico y se encontraban dispersos en el escritorio, por lo que usando el orden y la limpieza se hizo que los operadores respetaran el lugar asignado para las soldadoras y se creó un lugar especial para los dados, donde cada turno es responsable de mantener el orden y la limpieza de su área de trabajo.

Foto 34. Aplicación de S' s en mesa de trabajo

O Adquisición de un rodacargas nuevo*

La adquisición de un nuevo rodacargas era uno de los planes al principio del proyecto después de adquirir información de diferentes tipos de rodacargas en el mercado, los directivos de la empresa decidieron cancelar el presupuesto para la adquisición de un nuevo rodacargas, en la siguiente tabla se muestran las diferentes marcas invesigadas con los precios fijados.

Esta fue otra razón adicional sumada con las anteriores mencionadas por la que se buscó alternativas para hacer que el rodacargas existente estuviera en uso constante y atacando esto se llegó a las soluciones vistas en puntos anteriores.

MARCA PESO A CARGAR PRECIO

Prime Mover 1,816 kg $ 14,200

Y ale 1,818 kg $ 17,600

Crown 1,350 kg $16,000

caterpilar 1,350 kg $22,000

Tabla 8. Comparación de modelos de rodacargas

CJ Pegar cono y arandela

El cono y la arandela son los aditamentos que tienen la función de apretar el carrete en el pay off, para hacer el cambio de carrete uno de los pasos es quitar y posteriormente poner los aditamentos, esto se hace con la ayuda de la palanca aflojando la tuerca y después se saca la arandela seguida del cono en la foto 33 se puede ver estos tres aditamentos, una acción que se estableció para disminuir el tiempo de quitar uno a uno la arandela y el cono fue el de pega estos como se ve en la foto 34, esta mejora no tuvo el éxito esperado ya que en lugar de disminuir el tiempo al quitarlos aumento por que el diámetro de la arandela era muy pequeño para poder salir a través de la tuerca, por lo que la tuerca se tenia que quitarse completamente y se incrementaba el tiempo de quitar la tuerca por completo y después ponerla y apretar.

Foto 35. Aditamentos separados Foto 36 . Aditamentos pegados

Después de las mejoras realizadas, el tiempo de cambio de carret en pay off se vio drásticamente disminuido, en el siguiente capítulo se presentará la comparación de la situación inicial contra la obtenida con las acciones tomadas tanto preventivas como correctivas.

In document universidad de monterrey (página 86-107)