Poka Yoke

8. Cero números rojos significa crecimiento corporativo

Las empresas no pueden crecer sin la confianza de sus clientes, las S'S facilita una base sólida y fuerte sobre la que crea actividades de mejora.

Las técnicas Poka Yoke también se aplican al diseño de productos de consumo para evitar errores involuntarios del usuario o riesgo de seguridad.

De la combinación de éstas herramientas surgió la metodología que se utilizó a lo largo del proyedo, tomando en cuenta las necesidades del mismo. La composidón de dicha metodología se presentará en el siguiente capítulo.

METODOLOGÍA

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CAPÍTULO IV METODOLOGÍA

En éste capítulo se presenta la metodología que se utilizó para cumplir con los objetivos del proyecto, misma que resultó de la combinación de la Ruta de la Calidad (metodología base) con el SMED.

4.1 Metodología utilizada para el desarrollo del proyecto

La metodología tiene su base en la Ruta de la Calidad; es decir está compuesta por cuatro fases que son Planear, Hacer, Verificar y Actuar, formando un círculo de mejora continua.

Figura 7. Círculo de Mejora Continua

Atendiendo las necesidades del proyecto se incluyeron las etapas del SMED dentro de la Ruta de la calidad, y de aquí resulta la siguiente metodología:

PLANEAR

l. Situación Actual

I:J Conocimiento del sistema l:l Recolección de datos I:J Descripción del problema 2. Análisis

[J SMED: Etapa preeliminar

[J SMED: Etapa 1

[J Detenninar causas raíces y validarlas 3. Establecer contramedidas

I:J Priorización de contramedidas (preventivas y remediales para disminuir o eliminar las causas raíces)

I:J Plan de acciones

HACER

4. Ejecutar contramedidas (definirlas, desplegarlas y auditarlas) I:J SMED: Etapa 2

I:J SMED: Etapa 3 l:l Aplicación de S 's

VERIFICAR

S. Verificar resultados y comprobar contra meta

ACTUAR

6. Estandarizar

I:J Instrucciones de trabajo

!J Capacitación

4.2 Cronograma

La realización de éste proyecto comprendió el período Diciembre del 2003 a Mayo del 2004. A continuación se presenta el tiempo destinado a cada una de las etapas (Figura 8).

~ ARNIICOMI Mes Dldembre Enero Febrero Marzo Abril Mayo

J Dfa 1S•20fZh27 2t1~ 0511 11111 1t111t 261Jt Ollf 01111 thl:O 22121 01106 Olal) IS.~ Z:hZJ 2110 05110 lh17 lta~ 21101 0Ja08 10.11 11122 :MI~

A<:tlvldades: 1

PLANEAR 1

lo~~arel~oyedD ^IReal

-

¹

20 Slhadón actual ^{1 Real}

-·

^{1 1}

30 Analizar las causas

1 Real 1 1

4o Establecer contramedldu

1 Real HACER

So Ejecutar contramedldas

.

1 Real VERIFICAR

6o Veñflcar resultados

1 Real ACTUAR

7 o Estand.lrtza r

1 Real 1 1 1 1 1 1

DOCUMENTACJON 1

1 Real 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

o o

Figura 8. Cronograma de act1v1dades

En los siguientes capítulos se verá paso a paso la aplicación de la metodología en el proyecto, destinando un capítulo para cada una de las cuatro etapas, mencionadas anteriormente comenzando con la etapa de Planear.

PLANEAR

CAPITULO V PLANEAR

En este capítulo se describe la aplicación de la metodología en su primera fase que es el Planear. Aquí se presenta la situación inicia~ es decir como se encontraba el proceso cuando se comenzó el proyecto, los problemas idetedados y el plan de contramedidas para contrarrestarlos ..

5.1 Situación actual y descripción de problema

Después de delimitar el proyecto y definir la metodología a utilizar, se requiere conocer a fondo el proceso que se quiere mejorar. Al inicio del proyecto el cambio de carrete en pay off no se monitoreaba, por lo que no se contaba con una situación actual precisa. Para saber como se estaba comportando el proceso se empezó por conocer el área y su funcionamiento.

5.1.1 Distribución de planta

Arnecom cables cuenta con las áreas necesarias para la manufactura de cable automotriz (ver figura 9), entre las que cabe mencionar Estirado Grueso, Multiestirado, Buncher (Torcido), Extruder e In line. Esta última área, a la que se hace referencia, es una línea piloto que combina Estirado y Torcido, también produce cable, pero más ligero para las nuevas demandas automotrices. Además la planta cuenta con una sección que produce tubos de PVC.

...

Figura 9. Lay Out Arnecom cables

5.1.2 Macroproceso

Los conductores automotrices normalmente son cables, lo que significa que están formados por varios hilos o alambres. Los cables tienen la ventaja· de ser más flexibles, ya que para un mismo calibre, un alambre es más difícil de ser doblado.

Los hilos de un cable están torcidos entre sí, lo cual mejora aún mas su flexibilidad, ya que si quedasen rectos, al ser doblados tenderían a aplastarse. El torcido también le da cuerpo al conductor; sin este los hilos pueden separarse unos de otros.

El proceso para la realización de los cables que conforman los arneses automotrices consta de varias etapas que se explican en la siguiente figura (Figura 10), primeramente la materia prima llega a almacén y es pasada a la sección de Estirado Grueso, donde pasa a través de unos dados de un diámetro menor al del cobre, esta es la primera fase de estiramiento y obtenemos un cobre más delgado (2.6 mm), en ésta misma área el cobre

pasa a recocido para devolverle sus propiedades de maleabilidad y elongación que pierde durante el estirado. De ahí pasa a una etapa de inventario en proceso para después pasar al área de Multiestirado.

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Figura 10. Diagrama de proceso del cable

En Multiestirado se repite el proceso anterior, es decir, es la segunda fase de estirado, el cable vuelve a pasar a través de dados; ahora de un diámetro menor y luego pasa a recocido; su finalidad es obtener el diámetro deseado del cable (Aquí se manejan distintos diámetros, dependiendo del diámetro final requerido).

Nuevamente pasa al inventario en proceso

y

espera a ser recogido por el área de Buncher.

N T

E

La función del área de Buncher o Torcido es agrupar y torcer los hilos que formarán el cable; dependiendo de las especificaciones del producto a realizar entran de 2 a 6 carretes de cable como materia prima, cada uno con sus respectivas características: número de hilos y calibre (provenientes de Multiestirado ).

Por su construcción, los cables se clasifican en diferentes tipos, de los cuales en planta se fabrican las siguientes: torcidos, concéntricos y comprimidos, cada uno con las siguientes características (Ver figura 11).

Cl Torcido : Los hilos solamente están reunidos y torcidos entre sí. Los cables torcidos a veces también son llamados cordones.

Cl Concéntrico : cable que además del torcido de los alambres están

acomodados en capas concéntricas. La sección transversal de estos cables tiene un arreglo geométrico regular.

Cl Comprimido : Son cables concéntricos que pasan por u proceso adicional de compresión, que deforma y disminuye las dimensione de los hilos.

8§8

TORCIDO CONCÉNTRICO COMPRIMIDO

Figura 11. Tipos de cable de acuerdo a su construcción

Después de pasar por Buncher el carrete con el cable ya torcido va a inventario en proceso y de ahí a Extruder; en donde se le aplica una cubierta de aislante (plástico) al cable. El producto final son diferentes tipos de conductores eléctricos automotrices. El producto va a el área de embarques y de allí se distribuye.

5.1.3 Datos generales del área de Buncher

Los recursos con los que cuenta el área de Buncher para cumplir con la producción se muestran a continuación:

o

^Personal

El área de Buncher se mantiene operando las 24 horas del día, al igual que el resto de la planta; regularmente se tienen programados seis días de trabajo a la semana y de ser necesario se labora el domingo.

Los operadores están organizados en 3 cuadrillas (Ver figura 12) denominadas azul, verde y negra. El turno de trabajo es de 12 horas con media hora de comida y un receso de 20 minutos. Un día de trabajo lo componen dos cuadrillas; una cubre de 6 a.m. a 6 p.m. y la otra las siguientes 12 horas. Cada una de las cuadrillas trabaja cuatro días y descansa los siguientes dos.

Figura 12. Organización del área de Buncher

Cada una de las cuadrillas tiene su líder cuya función es estar al pendiente de su gente y es el responsable de que el trabajo del turno salga adelante y bien hecho. Además hay un supervisor, pero no es exclusivo del área de Buncher, ya que también tiene a su cargo las áreas de Multiestirado y Extruder.

Las responsabilidades de los operadores del área de Buncher es asegurarse de que las máquinas siempre estén trabajando (siempre y cuando la hoja de producción así lo indique), lo que incluye el cambio de carrete lleno, el cambio de carrete en pay off, atender reventones de alambre y dar el mantenimiento básico a las máquinas (bunchers).

O Maquinaria: Líneas de Torcido

El área de Buncher o Torcido está conformada por 20 máquinas, llamadas bunchers, igual que el área, a cada una de ellas le corresponde su línea de torcido (Ver figura 13) que está compuesta por:

• Buncher : Es el equipo que efectúa el torcido y a la vez devana el carrete de producto.

• Pay off' s : Son los equipos donde se montan los carretes con alambre de alimentación.

" 11 11

PAY Of"F'S

Figura 13. Línea de Torcido

En línea con cada buncher se tienen montados el numero de pay off' sindicados en la siguiente tabla (tabla 3), lo que determina la construcción de los cables que se pueden fabricar en cada uno de ellos.

No. de Buncher Pay off' s por línea

1-11, 18-20 2

12-15 3

16-17 6

Tabla 3. Núnero de pay off's por Buncher

Para separar y guiar los hilos desde los pay off' s hacia el buncher se tienen guías de cerámica y, en algunos casos rodillos. El soporte de las guías de cerámica está unido a la estructura del pay off.

Además de las máquinas se cuenta con un rodacargas, que sirve para transportar los carretes del inventario de Multiestirado al área de Buncher, éste se comparte con el área de Multiestirado, 4 soldadoras manuales que trabajan en frío, lijas y el herramental que vienen siendo los dados de los diferentes calibres para soldar los alambres.

5.1.4 Cambio de carrete en pay off

El cambio de carrete en el pay off (estación alimentadora) se efectúa cada vez que se acaba el alambre de un carrete, dejando solo el material necesario para soldar con el alambre del nuevo carrete a montar.

La frecuencia de cambio varía según el modelo de la máquina y el calibre del cable que está procesando; ya que éstos dos factores influyen en la velocidad a la que corre la máquina.

En promedio podemos decir que cada pay off requiere cambio de carrete cada 20 horas si no se presentan contratiempos o reventones; lo que nos da un aproximado de 60 cambios de carrete en pay off al día.

5.1.5 Mapeo del sistema

Después de observar detenidamente el proceso de cambio de carrete en pay off en cada uno de los turnos se realizó un diagrama de flujo de actividades (Ver figura 14). Se señala con rectángulos las actividades que se realizan en el Buncher (máquina donde se está haciendo el cambio). Y en flechas las actividades que hacen referencia a un transporte.

PARO MÁQUINA

•

CORTE CINTA

•

QUITAR SOBRANTE

+

QUITAR ADITAMENTOS

+

BAJR CARRETE

•

1

CENTRADO

PONER ADITAMENTOS

2

2 1 QUITAR PLASTICO

•

CAMBIO ETIQUETA

HILOS- DANCER

•

SEPARAOO HILOS

+

CORTAR ONTA

~

3

3

1

SOL.DAR

UJAR

QUITAR CINTA

•

AJUSTAR TENSION

+

ARRAMCAR MÁQUINA

+

U M PIEZA

Figura 14. Diagrama de flujo : Cambio de carrete en pay off

El diagrama anterior es la manera más común en la que se realizaba el cambio de carrete sin embargo variaba entre turnos e incluso entre los mismos operadores del turno.

En base a esta observación se hizo una lista de actividades un poco mas detallada que el diagrama y se les pidió a los operadores que se apegaran estrictamente a ella para tomar los tiempos que nos servirían como base para el proyecto.

5.1.6 Recolección de datos

Antes de empezar a tomar los tiempos de cada cambio de carrete en pay off, fue necesario estandarizar la manera de tomarlos para obtener resultados confiables.

Esto se logró con los siguientes elementos:

a

Selección de muestras: para reducir la variabilidad se tomarán tiempos sólo en pay off' s que fabrican el producto FAVS 0.85, en específico sólo cambios de carrete de construcción 0.237 x 12.

a

Lista de Actividades: cambio observado que no seguía estrictamente la secuencia de pasos preestablecida (ver figura 15) no era tomado como muestra válida.

a

Pruebas de toma de tiempos: Antes de iniciar la toma de tiempos se hicieron 5 pruebas con el cronómetro a utilizar, para esto estuvimos presentes todos los miembros del equipo, con esto definimos exactamente en que momento se haría cada paro del cronómetro.

Secuencia de actividades a realizar l. Parar máquina explicar**

2. Poner cinta y cortar hilos

3. Quitar sobrante y depositarlo a la basura 4. Ponerse guantes y quitar aditamentos

5. Bajar palanca, sacar carrito amarillo y bajar carrete 6. Dejar carrete vacío

7. Ir por rodacargas

8. Ir por carrete nuevo y subirlo al rodacargas 9. Trasladarlo hasta el punto de uso y posicionar 10. Acomodar carrito amarrillo y centrar carrete 11. Poner y apretar aditamentos, quitarse guantes 12. Uevar rodacargas a su lugar

13. Quitar plástico

14. cambio de etiqueta de identificación de producto 15. Pasar hilos a través del dancer y enrollar

16. Separar hilos

17. Poner cinta a hilos y a dancer, cortar 18. Ir por soldadora

19. Soldar 20. Lijar 21. Quitar cinta

22. Ajustar tensión de cables 23. Arrancar máquina

24. Limpiar lugar y acomodar herramientas utilizadas

Figura 15. Lista de actividades inicial para el cambio de carrete en pay off

Una vez definida la secuencia de actividades se dio a conocer a los operadores el método a seguir y se comenzó con la recolección de los datos.

•• Éste tiempo incluye desde que se para la máquina hasta que el operador empieza a trabajar

en ella.

•

' Para cada muestra observada se registró turno, nombre del operador y tiempo realizado en cada una de las actividades; esto con el fin de facilitar la estratificación (agrupación de datos), además de detectar si existía relación entre los tiempos obtenidos y las variantes turno u operador.

En la siguiente tabla (tabla 4) se muestran los primeros datos recabados que corresponden al turno azul, en el anexo 1 se encuentran los datos correspondientes al turno negro y verde.

TURNO AZUL

Juan

OPERADOR Lara Daniel Daniel H FECHA 06-Ene OS-Ene 06-Ene 15-Ene

Tabla 4. Tiempos de cambio de carrete iniciales

·.

En la tabla anterior los tiempos se encuentran en minutos, segundos y centésimas. Se resaltan el tiempo mayor y los 3 mínimos repetitivos por actividad.

De los datos obtenidos resultó la siguiente tabla (tabla 5); en la columna color lila se muestra el promedio de los 3 tiempos mínimos repetitivos, la azul es el tiempo mayor realizado en cada una de las actividades, la amarilla corresponde a la variación entre los tiempos de cada una de las actividades, ésta se calcula restando el tiempo menor al tiempo mayor realizado, y la última columna, señalada en color verde, muestra los promedios por actividad de todas las observaciones realizadas.

ACTMDADES

Ir por carrete nuevo y subirlo

y apretar aditamentos

cinta a hilos y a dancer, cortar

02:05.1

TOTAL DEL CAMBIO (SEGUNDOS) TOTAL DEL CAMBIO (MINUTOS)

Tabla S. Resultados de la medición de tiempos

Como se puede observar en la siguiente gráfica (figura 16), la variación del proceso es muy grande. La suma de los tiempos mínimos repetitivos nos da un total de 15.22 minutos, esto quiere decir que combinando las mejores habilidades de cada operador, éste sería el menor tiempo en que se podría realizar un cambio de carrete.

- ^z

:E

-

o

Q.

:E w

¡::

GRAFICA DE VARIACIÓN EN EL TIEMPO DE CAMBIO DE CARRETE EN PAYOFF

100 80

60 _variación

40 ^• tiempo mínimo

20

o

Figura 16. Gráfica de variación

Aún cuando se había establecido un orden para la realización de las actividades, se observaron variaciones en cada turno y las causas especiales siempre estuvieron presentes; entre ellas podemos mencionar la ausencia de rodacargas (otra área lo tenía en uso o se encontraba descompuesto o descargado), o la ausencia del personal (los operadores no se encontraban en el área de trabajo o no atendían la máquina).

La diferencia de tiempos entre operarios (ver figura 17) se atribuye generalmente a la experiencia, pero también se observó que algunos han desarrollado algún método o "maña" que les permite realizar los cambios más rápido. A continuación los tiempos promedio realizados por cada operador observado.

70

-

60

oso

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-

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10

o

PROMEDIOS POR OPERADOR EN CAMBIO DE CARRETEDE PAYOFF EN EL AREA DE BUNCHER ENERO 2004

D

^PROMEDIO

AZUL NEGRO VERDE PROMEDIO

TURNOS

Figura 17. Gráfica de cambio de carrete por operador

Cada una de las barras muestra el tiempo promedio de cambio de carrete de un operador, las barras amarillas indican el promedio de cada turno.

-

La gráfica anterior contiene los tiempos totales del cambio de carrete en pay off;

incluyendo el paro de máquina, es decir desde que la máquina se paró hasta que volvió a arrancar.

Quitando el tiempo de paro de máquina (desde que la máquina es parada hasta que un operador comienza a trabajar en ella), obtenemos el tiempo que corresponde exclusivamente a cuando el operador está haciendo las actividades de cambio de carrete. Las causas del paro de máquina se comentarán más adelante y por ahora nos concentraremos en el tiempo que toman las actividades propias del cambio de carrete actualmente.

En la siguiente figura se muestran todas las observaciones realizadas, los tiempos corresponden al tiempo total de cambio menos el paro de máquina. Los primeros cuatro operadores corresponden al turno azul, los siguientes dos al negro y los últimos dos al verde.

- ^z -

:E

o

0..

::E

w

~

45 40 35 30 25 20 15 10 5

o

TIEMPO DE CAMBIO DE CARRETE SIN PARO DE MAQUINA

1

JUAN DANIEL HUGO MARLON JUAN ELlAS JESUS EDUARDO

Figura 18. Tiempos de cambio de carrete sin paro de máquina

llllf Con los datos obtenidos también se detectaron las actividades que consumen el mayor tiempo del cambio de carrete en pay off, estas se encuentran representadas en la siguiente gráfica (figura 19) .

GRAFICA DE PROMEDIOS POR ACTIVIDAD

28%

Parar máquina

e ^{Soldar y lijar} e Ir por soldadora

• Traslado de rod. hasta el punto de uso

•Ir por carrete nuevo y subirto Quitar sobrante

Poner cinta y cortar

e Quitar aditamentos

• Bajar carrete

• Dejar carrete vacio

e Ir por rodacargas Centrar carrete

• Apretar aditamentos

• Mover rodacargas

• Quitar plastico cambio de etiqueta

• Pasar hilos a través del dancer

e Separar de hilos

• Poner cinta a hilos y dancer

• Quitar cinta

• Ajustar tensión Arracar máquina

e Umpieza de lugar

Figura 19. Gráfica de tiempos promedio por actividad

La misma información presentada anteriormente se muestra a continuación en forma de pareto (figura 20). Aquí se logra ver en orden descendente las actividades que consumen el mayor tiempo del cambio de carrete en pay off.

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14 12 10

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~ ACTMDADES

Figura 20. Pareto de actividades del cambio de carrete en pay off

5.1.7 Problemas identificados

Después de la información recabada y la estratificación de los datos se puede enumerar la siguiente lista de áreas de oportunidad:

o

El rodacargas está retrasando el cambio de carrete, ya que es muy lento, en algunas ocasiones no funciona y permanece parado cuando se descarga la pila, deteniendo las actividades del área.

o

Los dados para soldar no se encuentran en las condiciones óptimas para su uso, ya que están muy desgastados, les faltan piezas y/o limpieza, lo que retrasa el tiempo de soldado.

100 90

70 60 50 40 30 20 10

o

o

Los operadores no siguen un procedimiento determinado de actividades para el cambio de carrete, por lo que se presenta demasiada variación en el proceso.

O La mayoría de las actividades para el cambio de carrete se hacen con la máquina parada, es decir en tiempo interno.

O El tiempo en que la máquina permanece parada mientras es atendida es muy alto, es decir, las máquinas que van requiriendo cambio de carrete no son atendidas inmediatamente por los operadores, ya sea porque no se encuentran en el área de trabajo o no se dan cuenta que la máquina requiere cambio.

5.2 Análisis

Una vez identificados las situaciones que estaban alargando el tiempo de cambio de carrete, se procedió a analizar porque se estaban presentando dichas situaciones. Esto se hizo mediante la Etapa Cero ó Preeliminar y la Etapa 1 del SMED.

5.2.1 Etapa preeliminar SMED

Lo primero que se hizo fue analizar a detalle cada uno de los movimientos que hace el operador al realizar el cambio; esto se pudo lograr mediante la toma de videos. Se tomaron tres videos, uno por turno y se les pidió que realizaran el cambio como siempre lo han hecho; se notó que había diferencias, sobretodo en la separación de hilos y en el orden en que soldaban y lijaban los hilos.

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