La cadena de suministro integrada

está integrada con la gestión de las órdenes de producción y los

requerimientos de distribución de los artículos. De esta manera se permite hacer previsiones a varios niveles y el sistema es capaz de encontrar un pronóstico adecuado basado en los datos. Los pronósticos también

utilizarán los datos referentes a regiones geográficas, periodos de tiempo, segmentos de mercado o unidades de negocio individuales; y,

 Otros tipos de aplicaciones a considerar incluyen la gestión de la

distribución, la programación y la gestión del trabajo en curso (WIP, work-in- progress en inglés). Todas estas aplicaciones, al igual que las anteriores, deben utilizar las mismas fuentes de datos al mismo tiempo que deberán soportar funcionalidades como la planificación por periodo, la

inclusión/exclusión de tipos de artículos, cambios en las existencias de seguridad y las los criterios de re-orden.

3.2.2 La cadena de suministro integrada

A medida que las compañías se están convirtiendo en organizaciones cada vez más complejas por su gestión en los ámbitos de producción y distribución se vuelve más importante el concepto de la Gestión de la cadena de suministro. Por lo tanto, es necesario el desarrollo de métodos que optimicen el flujo total de información de oferta y demanda de los diferentes centros productivos y puntos de demanda. A esta gestión se la conoce como la Planificación Inteligente de los Recursos (IRP Intelligent Resource Planning).

Planificación inteligente de los recursos permite a la compañía establecer relaciones entre varias actividades para identificar la demanda de la cadena, y considera, por ejemplo, las órdenes interplanta, las consultas de disponibilidad y la optimización de costes. También es necesario que se construyan diferentes escenarios en los que aplicar el IRP para ver las

variaciones en la utilización de los recursos y los resultados de las entregas.

La interacción con los proveedores mediante el uso de las tecnologías

tradicionales (EDI) o de las más novedosas (portales Internet) permite integrar los sistemas de información de los proveedores con el ERP. Dicha funcionalidad se

consigue mediante el intercambio de información clave para la gestión de las compras, y se refiere a:

- Pedidos de Compra desde el ERP hacia el proveedor;

- Confirmaciones de Pedido desde el proveedor hacia el ERP;

- Notificaciones de expediciones desde el proveedor hacia el ERP; y, - Facturas desde el proveedor hacia el ERP.

Las funcionalidades más clásicas como el intercambio de pedidos y facturas aportarán una fuerte reducción de la carga burocrática en las relaciones cliente- proveedor mientras que las confirmaciones de pedido y notificaciones de

expedición aportarán un valor añadido a la gestión de aprovisionamiento pues es directamente el proveedor quien informa, con certeza, de las fechas de recepción en que se prevé se reciba la mercancía solicitada, logrando así una mayor

fiabilidad en las fechas de entrega y los niveles de seguridad del stock físico podrán ser reducidos.

Uno de los aspectos cruciales de SCM es la gestión de los inventarios que debe permitir flexibilidad en cuanto a la localización del inventario, su almacenamiento y su control mediante múltiples localizaciones en el almacén.

La gestión de los almacenes deberá proveer movimientos dirigidos dentro del almacén en función de los parámetros definidos por el usuario para maximizar la utilización del espacio, la productividad del personal y la preparación de las expediciones. Existen más funcionalidades que se podrían requerir como son la planificación del transporte, el orden de las cargas y su consolidación por

Figura 3.6: La cadena de suministros integrada.

Otras aplicaciones clave son la planificación y la gestión del trabajo en curso (WIP). La programación basada en tasas es el método más adecuado para los entornos de producción que se encuentran con situaciones altamente repetitivas. Con estas aplicaciones se prescinden del trabajo formal de las órdenes de trabajo y substituye una planificación diaria, semanal o mensual por un plan basado en la capacidad de un centro para un artículo.

El control de planta tradicional sigue siendo el método utilizado en la mayoría de empresas con entornos productivos para gestionar las fábricas. La información que se controla es: las expediciones por centro de trabajo, los informes de

materiales faltantes, la información relativa a la orden de fabricación del material y las horas de mano de obra incurridas, así como el trabajo en curso. Así pues para tener un control eficiente de los costes del trabajo y de la satisfacción del cliente es necesario considerar las funciones de costes del producto y la integración con las ordenes de venta respectivamente.

La planificación finita permite la funcionalidad de restringir la carga asignada a un centro de trabajo mediante reglas definidas por el usuario. Para saber la

capacidad productiva es necesario informar de las horas disponibles en los centros y el número de recursos que tenemos para fabricar nuestro plan maestro de producción. Clasificar los recursos es importante cuando dependemos de las habilidades o herramientas específicas. Con estas condiciones el sistema deberá permitir realizar pruebas de forma interactiva para considerar diferentes

situaciones tanto de disponibilidad de recursos como de planificación de la producción.

3.2.3 Gestión de recursos

Dos de los principales recursos que deberían ser planificados de forma óptima son los recursos humanos y los equipos de planta.

Considerando el factor humano se debería proveer una funcionalidad que permitiera tener:

 Una base de datos de los empleados;

 Una descripción de los trabajos y tareas a realizar en la planta;

 Modelos de evaluación de los trabajadores;  Seguimiento del progreso de los empleados;  Revisión del desempeño;

 Beneficios aportados a la empresa;  Planificación de la carrera;

 Gestión de las necesidades de formación de la plantilla; y,  Gestión del organigrama de la empresa.

Considerando los equipos de la planta, debe tenerse controlado los siguientes requerimientos de información:

- Localización; - Estado;

- Métodos y costes de amortización; - Costes de mantenimiento; y,

- Seguimiento de las diferentes localizaciones.

Es necesario realizar varios pronósticos de la planificación de los equipos para diferentes situaciones, la simulación debería generar patrones de coste incluyendo