Desarrollo de Herramientas Esbeltas para Cero Defectos TPM

Mantenimiento Productivo Total TPM (Total Productive Maintenance) por medio de la participación de todos los empleados y directivos se busca eliminar los

desperfectos y mantener en buen estado los activos productivos en conjunto. Los objetivos principales son:

 El desarrollo de maquinaria que cuente con planes de mantenimiento durante toda su vida útil y de ser necesario su modificación para adaptarse a las necesidades requeridas.

 Toda la organización se debe involucrar en el diseño y mantenimiento

Busca eliminar las seis grandes pérdidas obteniendo la máxima eficiencia de los equipos a través del involucramiento de todos los empleados en células de trabajo y así evitar demoras y costos adicionales.

Una de las consecuencias del TPM es que el operario desarrolla una conciencia en pro del equipo, de esta manera el operario le toma importancia al equipo como parte vital de sus funciones y del mantenimiento que este requiere por lapsos de tiempo, también logra que el operario desarrolle habilidades capaces de detectar anomalías en su equipo.

Control Visual

Su objetivo principal es comunicar de manera fácil y rápida el estado del sistema productivo teniendo especial atención en desperfectos y despilfarros.

Busca la información del más alto valor que indique las pérdidas del sistema y las posibilidades de mejora apoyando esta información en herramientas estadísticas. Esta herramienta también permite el involucramiento de los empleados puesto que los mantiene informados de forma clara cuales son los factores que interviene para el desempeño de su labor y así tener en claro que es lo que se debe de hacer para mejorar su desempeño y una rápida capacitación de los mismos operarios.

Automatizar los procesos productivos con la intervención del personal haciendo una simbiosis en la que tanto hombre como maquina crezcan para evitar fallas y despilfarros en el sistema productivo que tendrá un autocontrol de calidad que evitara el avance de los desperfectos en los pasos siguientes de la producción Es necesaria la presencia del operario puesto que si la maquina no trabaja de forma automatizada al 100% cabe la posibilidad de que esta pase por alto algún desperfecto, para eso es la intervención humana, bajo el criterio del operario detener la línea de producción para evitar que las fallas lleguen a la siguiente estación o procesos de la línea de producción.

Andon

El objetivo principal es detectar fallas en las máquinas y en la producción que provoquen paros de la línea de producción que en efecto tengan repercusiones negativas en la producción, así como facilitar el cambio en la configuración de la producción.

Medir los paros por cambio de producto.

Medir los paros que el mismo operador puede resolver y no solicita ayuda Medir los microparos, que difícilmente un operador puede percibir por la rapidez cuando se presenta.

Medir las variaciones de la velocidad (ciclo de tiempo

Toda esta información será registrada en una base de datos.

Una de las principales ventajas que tendremos al implementar Andon será que es configurable en cuanto a las señalizaciones que necesita la línea de producción y la capacidad de detener la producción al detectar una falla con solo pulsar un botón.

Lo que se busca con esta forma de diseñar los procesos es eliminar o evitar equivocaciones ya sean de ámbito humano o automatizado. Este sistema se puede implantar también para facilitar la detección de errores.

Si nos centramos en las operaciones que se realizan durante la fabricación de un producto, estas pueden tener muchas actividades intermedias y el producto final puede estar formado por un gran número de piezas. Durante estas actividades, puede haber ensamblajes y otras operaciones que suelen ser simples pero muy repetitivas. En estos casos, el riesgo de cometer algún error es muy alto, independientemente de la complejidad de las operaciones. Los ―Poka-Yokes‖ ayudan a minimizar este riesgo con medidas sencillas y baratas.

El sistema Poka-Yoke puede diseñarse para prevenir los errores o para advertir sobre ellos:

1- Función de control:

En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos o como deben encajar la piezas.

2- Función de advertencia:

En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseñamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario de que debe corregirlo. Por ejemplo, esto se puede realizar instalando barreras fotoeléctricas, sensores de presión, alarmas, etc.

Productos Flujo continuo

Es una estrategia de fabricación que produce una parte a través de un justo a tiempo y el enfoque de la producción Kanban, y exige un examen en curso y los esfuerzos de mejora que en última instancia, requiere la integración de todos los elementos del sistema de producción. El objetivo es una línea de producción

equilibradas con un desperdicio mínimo, al menor costo posible, en el tiempo y la producción libre de defectos.

Esta estrategia se aplica normalmente en la fabricación discreta como un intento de manejar los volúmenes de producción que comprende unidades discretas de producto en un flujo que es más natural en el proceso de fabricación. El hecho básico es que en la mayoría de los casos, las unidades discretas de un producto sólido no puede ser manejado de la misma manera como cantidades continuas de líquidos, gases o polvos.

Fabricación discreta es más probable que se realiza en lotes de unidades de producto que se dirigen de un proceso a la fábrica. Cada proceso puede aportar un valor añadido a la mezcla durante un tiempo de ejecución o tiempo de trabajo. Generalmente hay algo de tiempo de espera para el proceso en una cola de medio tiempo o tiempo de espera. Cuanto mayor sea el lote, el más largo cada unidad tiene que esperar a que el resto de los lotes que se completó, antes de que pueda seguir adelante con el proceso siguiente. Esta cola de tiempo es un residuo, Muda (término japonés), y representa el tiempo perdido que no es un valor añadido a los ojos del cliente. Este tipo de residuos es uno de los elementos más importantes dirigidas a la reducción y eliminación en la manufactura esbelta.

Reducir el tamaño del lote de fabricación discreta, por lo tanto, es un objetivo deseable, ya que mejora la velocidad de respuesta al cliente, al tiempo que mejora la proporción de valor añadido al trabajo que no agregan valor. Sin embargo, debe ser equilibrada con la capacidad finita de los recursos en los procesos de valor añadido. La capacidad es consumida por el cambio cuando un proceso es necesario para realizar el trabajo en una parte diferente o modelo de producto que el anterior. Tiempo empleado en el cambio también es considerado como residuo, y se reduce la cantidad de capacidad de recursos que está disponible para realizar el trabajo de valor añadido. La reducción de tamaño de los lotes también puede aumentar el tiempo de manipulación, el riesgo y la complejidad en la planificación y control de la producción.