Desarrollo de heramientas esbeltas para la nivelación de la carga

Las herramientas esbeltas más importantes y las cuales son más aplicadas en la nivelación de carga son las siguientes:

-KANBAN -JIT

-HEIJUNKA -SMED

A continuación se describirán cada una de ellas de una forma concreta y digerible para un mayor entendimiento de las herramientas implicadas en el tema principal. Kanban

Es un sistema de formación que controla de modo armónico la fabricación de los productos, esto, en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos involucrados ya sea en el interior dela fabrica, como entre distinta empresas. Existen tres tipos de tarjetas que pueden ser aplicadas en el Kanban, las cuales son:

Tarjetas de transporté: Transmiten de una estación a la predecesora las necesidades de material de la estación sucesora. La información que contienen es la siguiente:

 Ítem transportado

 Número de piezas por contenedor

 Número de orden de la tarjeta

 Número de órdenes por pedido

Tarjetas de fabricación: Se desplazan dentro de la misma estación, como órdenes de fabricación para la misma. La información que contienen es la siguiente:

 Centro de trabajo

 Ítem a fabricar

 Número de piezas por contenedor

 Punto de almacenamiento de salida

Tarjetas de proveedores: Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepción de materia prima, con el centro de fabricación.

Practicas centrales: Visualizar

Visualizar el flujo de trabajo y hacerlo visible es la base para comprender cómo avanza el trabajo. Sin comprender el flujo de trabajo, realizar los cambios adecuados es más difícil.

Limitar el trabajo en curso

Limitar el trabajo en curso implica que un sistema de extracción se aplica en la totalidad o parte del flujo de trabajo. El sistema de extracción actúa como uno de los principales estímulos para los cambios continuos, incrementales y evolutivos en el sistema.

Dirigir y gestionar el flujo

Se debe supervisar, medir y reportar el flujo de trabajo a través de cada estado Hacer las Políticas de Proceso Explícitas

Configure las reglas y directrices de su trabajo. Entienda las necesidades y asegúrese de seguir las reglas.

Utilizar modelos para reconocer oportunidades de mejora

Cuando los equipos tienen un entendimiento común de las teorías sobre el trabajo, el flujo de trabajo, el proceso y el riesgo, es más probable que sea capaz de construir una comprensión compartida de un problema y proponer acciones de mejora que puedan ser aprobadas por consenso.

JIT (JUST IN TIME)

HEIJUNKA

Heijunka es la eliminación de desniveles en la carga de trabajo, esto se consigue con una producción continúa y eficiente. Los procesos están diseñados para permitir que los productos puedan ser cambiados fácilmente, produciendo lo que se necesita cuando se necesita. La práctica de Heijunka también permite la eliminación de los mudas favoreciendo la normalización del trabajo.

Con la nivelación de la producción se compensan las variaciones en la demanda mediante variaciones en las combinaciones de productos a fabricar, de modo que la carga de los medios de producción permanezca más o menos constante.

OBJETIVOS JUSTO A TIEMPO Sistema de organización de producción Flujo de producción Minimizando el Stock Cero paradas técnicas Tolerancia cero errores Producción Uniforme Es Se aplica para lograr A través de

 Amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea.

 Optimizar los recursos humanos disponibles.

 Reducir los despilfarros mediante la nacionalización del trabajo.

 Mejorar la respuesta frente al cliente. Con una producción nivelada, el cliente recibe el producto a medida que lo demanda, a diferencia de tener que esperar a que se produzca un lote.

 Estabilizar la plantilla de la empresa, al conseguir una producción nivelada.

 Reducir el stock de materia prima y materia prima auxiliar, porque con la producción nivelada se produce en pequeños lotes y se facilitan los envíos frecuentes por parte de los proveedores.

 Reducir el stock de producto acabado, porque con la producción nivelada existe un tiempo de espera menor entre la producción y la demanda de un producto.

 Incrementar la flexibilidad de la planta. Una producción nivelada se adapta mejor a pequeñas variaciones que pueda experimentar la demanda

SMED

El SMED es un acrónimo en lengua inglesa Single Minute Exchange of Die, que significa cambio de troqueles en menos de diez minutos. El SMED se desarrolló originalmente para mejorar los cambios de troquel de las prensas, pero sus principios y metodología se aplican a las preparaciones de toda clase de máquinas.

El tiempo de cambio de una serie u orden de fabricación comienza cuando se acaba la última pieza de una serie y termina cuando se obtiene una pieza libre de defectos de la siguiente serie.

Dentro de este periodo, las operaciones que se realizan con la máquina parada se denominan internas y aquellas que se realizan mientras la máquina produce

piezas buenas se denominan externas. Será más fácil recordarlo en términos de la siguiente ecuación:

Tiempo de preparación = tiempo de preparación interna + tiempo de preparación externa

 Etapa preliminar: Creación de un equipo multidisciplinar de mejora, haciendo intervenir dentro de lo posible, a todos los departamentos implicados con las personas y funciones a determinar.

Esta etapa finaliza con la creación de los distintos sistemas de control necesarios para hacer posible el seguimiento y avance del programa.

 1ª Etapa: No están diferenciadas las preparaciones interna (trabajos realizados mientras la máquina está detenida) y externa (trabajos que pueden hacerse mientras la máquina está en funcionamiento).

 2ª Etapa: Separación de la preparación interna y externa.

 3ª Etapa: Convertir la preparación interna en externa.

 4ª Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación. Generalmente la aplicación de esta ―metodología‖ va ligada al objetivo de reducir los stocks y mejorar el lead-time. Al disminuir el tiempo necesario para realizar un cambio de modelo, mejora nuestra capacidad de realizar más cambios de modelo, fabricando lotes más pequeños y planificando en consecuencia un plazo de entrega y un almacenamiento menores.

También puede emplearse con el objetivo de aumentar la capacidad de producción, es decir, el tiempo que determinada máquina está disponible para producir.

Disminución de tiempo de cambio = Aumento de tiempo disponible para producir