7- Desarrollo Tercera parte
7.2 Evaluación de estrategias y Plan Estratégico Logístico
7.2.1 Estrategias propuestas para el proceso productivo
Para este proceso se elige aplicar una planeación agregada de producción (PAP) debido a que “xyz” no contaba con ningún tipo de planeación. La planeación es un proceso cuyo principal objetivo es determinar una estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan los requerimientos de producción, optimizando los recursos de un sistema productivo.
Mes Producción Demanda Desabasto Inventario Inv.acum Des.acum Inv.Inic. 200 Enero 23777 24942 -965 0 -965 Febrero 31169 26168 4036 4036 Marzo 24665 28936 -235 0 4036 -1200 Abril 26993 25448 0 1310 1310 Mayo 28674 28842 0 1142 2452 Junio 20702 28120 -6276 0 1142 -7476 total 155980
Tabla 13: Manejo actual de la fábrica.
En la tabla trece se puede observar que el manejo actual de “xyz” frente a la demanda presenta desabasto, perdiendo ventas y clientes. Este escenario refleja la falta de una planeación que contemple los recursos de producción y los costos asociados. Por ese motivo se genera desabasto en alguno de los meses.
La planeación agregada de producción interviene en la determinación de la fuerza laboral, la cantidad de producción, los niveles de inventario y la capacidad externa, con el objetivo de satisfacer los requerimientos en un horizonte de planificación de entre seis y dieciocho meses, en este caso para elaborar dicho plan se tomará la demanda de este período como demanda histórica, para la planeación de los períodos siguientes.
Para los siguientes periodos se podrá hacer una corrección de la demanda a través de indicadores, como por ejemplo error de previsión de la demanda, que se calcula de la siguiente manera:
Dem. del período planificado − Dem. real Dem. real.
Este resultado nos indica cuanto se desvió lo planificado con respecto a la demanda real. A su vez esta proyección debería estar acompañada de un análisis más exhaustivo de la demanda para distinguir estacionalidad, crecimiento interanual, etc. para esto se requiere un periodo más extenso que seis meses.
Lo expuesto permite trabajar con alternativas para ajustarse a la demanda, estas acciones pueden contemplar ajustar la fuerza de trabajo (contratar o despedir), variar la fuerza de trabajo (hs. Extras), implementar inventarios de previsión, subcontratar o acumular pedidos.
Para evaluar cuál es la mejor alternativa para “xyz” se realiza una simulación mediante combinaciones de ajustes para realizar sobre el sistema, con diferentes métodos: (Tablas en Excel. Anexo VI)
Método de inventario cero.
Es una estrategia de seguimiento en la que por medio de contrataciones y despidos, buscamos producir exactamente lo que se requiere, razón por la cual no hay costos asociados a inventario faltante.
Tabla 15: Plan con método de inventario cero. Fuente: Elaboración propia.
El resultado que arrojó el método es con un costo total de $270000 para el período. En este plan se varía la cantidad de trabajadores, o fuerza laboral para producir solo lo que se demanda. El costo extra que se tendría en este caso es de contratar y despedir un trabajador.
Método de fuerza de trabajo constante
En este escenario que corresponde a una estrategia de nivelación, se coloca el mismo número de trabajadores para los períodos en donde se planea la producción.
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
Días laborables 20 20 20 19 19 20 118
Unidades por trabajador 14000 14000 14000 13300 13300 14000 82600 Demanda 24942 26168 28936 25448 28842 28120 162456
Trabajadores requeridos 2 2 3 2 3 3
Trabajadores actuales 2 2 2 3 2 3
Trabajadores contratados 0 0 1 0 1 0
Costo trabajadores contratados 0 0 15000 0 15000 0 30000
Trabajadores despedidos 0 0 0 1 0 0
Costo trabajadores despedidos 0 0 0 18750 0 0 18750
Trabajadores utilizados 2 2 3 2 3 3
Costo mano de obra 30000 30000 45000 28500 42750 45000 221250 Unidades producidas 24942 26168 28936 25448 28842 28120 162456
Inventario 0 0 0 0 0 0 0
Costo de almacenar 0 0 0 0 0 0 0
Unidades faltantes 0 0 0 0 0 0 0
Costo por faltantes 0 0 0 0 0 0 0
Tabla 16: Plan con fuerza de trabajo constante Fuente: Elaboración propia
En este escenario todos los días se van a contar con 2 trabajadores, los que van a producir todos los días a su máximo nivel, cubriendo las necesidades de la demanda. Este plan arrojo un costo total de $195100.2
Método de fuerza de trabajo mínimo/con subcontratación
El siguiente plan es también de nivelación pero considera una fuerza de trabajo mínima, según el mes de menor demanda, de tal manera que los trabajadores a tener, solo podrán responder con la producción de ese mes. La demanda restante será atendida con subcontratación.
Tabla 17: Plan con trabajo mínimo y subcontratación. Fuente: Elaboración propia
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
Días laborables 20 20 20 19 19 20 118
Unidades por trabajador 14000 14000 14000 13300 13300 14000 82600 Demanda 24942 26168 28936 25448 28842 28120 162456
Trabajadores requeridos 2 2 2 2 2 2
Trabajadores actuales 2 2 2 2 2 2
Trabajadores contratados 0 0 0 0 0 0
Costo trabajadores contratados 0 0 0 0 0 0 0
Trabajadores despedidos 0 0 0 0 0 0
Costo trabajadores despedidos 0 0 0 0 0 0 0
Trabajadores utilizados 2 2 2 2 2 2
Costo mano de obra 30000 30000 30000 28500 28500 30000 177000 Unidades producidas 28200 31258 33090 30754 31906 31064 186272
Inventario 3258 5090 4154 5306 3064 2944 23816
Costo de almacenar 2476,08 3868,4 3157,04 4032,56 2328,64 2237 18100,16
Unidades faltantes 0 0 0 0 0 0 0
Costo por faltantes 0 0 0 0 0 0 0
Costo total 32476,08 33868,4 33157 32532,6 30828,64 32237 195100,2
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
Días laborables 20 20 20 19 19 20 118
Unidades por trabajador 14000 14000 14000 13300 13300 14000 82600
Demanda 24942 26168 28936 25448 28842 28120 162456
Trabajadores requeridos 2 2 2 2 2 2
Trabajadores actuales 2 2 2 2 2 2
Trabajadores contratados 0 0 0 0 0 0
Costo trabajadores contratados 0 0 0 0 0 0 0
Trabajadores despedidos 0 0 0 0 0 0
Costo trabajadores despedidos 0 0 0 0 0 0 0
Trabajadores utilizados 2 2 2 2 2 2
Costo mano de obra 30000 30000 30000 28500 28500 30000 177000
Unidades producidas 28200 31258 33090 30754 31906 31064 186272
Inventario 3258 5090 4154 5306 3064 2944 23816
Costo de almacenar 2476,08 3868,4 3157,04 4032,56 2328,64 2237 18100,2
Unidades a subcontratar 0 0 0 0 0 0 0
Costo por subcontratación 0 0 0 0 0 0 0
El costo de planeación para este método es de $195100 igual que el anterior, porque la cantidad de trabajadores logra cubrir la cantidad demandada en ambos casos.
Método de fuerza de trabajo constante + horas extras
El siguiente método también de nivelación, es de fuerza de trabajo constante + horas extras. Se obtendrá la cantidad de trabajadores dividiendo la demanda total entre las unidades por trabajador totales.
Tabla 18: Plan con trabajo constante y horas extras. Fuente: Elaboración propia
El costo asociado a este método es de $184826, hasta ahora el más bajo. En este plan lo que se hace es tener dos trabajadores constantemente, produciendo al máximo nivel solo si es necesario, además se debe lograr que el inventario sea el mínimo, y para satisfacer la cantidad demandada no se requieren horas extras.
Estrategia combinada
El último escenario es el plan agregado de producción con una estrategia de combinación o mixta, en donde tiene incluido métodos de persecución y de nivelación. En este ejemplo se elige variar los trabajadores por medio de contrataciones y despidos, se tendrá inventario para responder a la demanda de los próximos meses y se incluirán horas extras para responder ante faltantes.
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
Días laborables 20 20 20 19 19 20 118
Unidades por trabajador 14000 14000 14000 13300 13300 14000 82600 Demanda 24942 26168 28936 25448 28842 28120 162456
Trabajadores requeridos 2 2 2 2 2 2
Trabajadores actuales 2 2 2 2 2 2
Trabajadores contratados 0 0 0 0 0 0
Costo trabajadores contratados 0 0 0 0 0 0 0
Trabajadores despedidos 0 0 0 0 0 0
Costo trabajadores despedidos 0 0 0 0 0 0 0
Trabajadores utilizados 2 2 2 2 2 2
Costo mano de obra 29502 29502 29502 28027 28027 29502 174060 Unidades producidas 27735 30328 31695 28917 29627 28320 176621
Inventario 2793 4160 2759 3469 785 200 14165,5
Costo de almacenar 2123 3161 2097 2636 597 152 10765,8
Horas extra 0 0 0 0 0 0 0
Costo de horas extra 0 0 0 0 0 0 0
Tabla 19: Plan con estrategia combinada. Fuente: Elaboración propia
Con este método queda un costo total de $195100 igual que los primeros métodos. Resulta que en este plan se produce al máximo nivel en los primeros meses elevándose los costos de inventario, a diferencia del método anterior. Tres de los métodos arrojaron resultados iguales, la razón de esos resultados es que los métodos de fuerza de trabajo constante, fuerza de trabajo mínima y método mixto, se obtienen a través de diferentes factores, en fuerza de trabajo constante se evalúa la necesidad de que surjan costos de faltantes, en este caso no se genera porque los dos trabajadores producen a un ritmo constante generando inventario para cubrir la demanda, en el método de fuerza de trabajo mínima +subcontratación lo que se evalúa es la necesidad de cubrir la demanda con unidades a subcontratar, pero surge que con los dos trabajadores se cubre la demanda con inventario por lo cual no se tiene costos de subcontratación . Y en el método mixto en ningún momento la demanda supera a la producción por lo cual no se va a necesitar horas extras para cubrir la demanda. Es por eso que los tres métodos aunque generen valores iguales las consideraciones son diferentes en los tres casos.
El método que arroja menores costos es el de fuerza de trabajo constante más horas extras, con un costo de $184826. Este plan resultó ser el más económico porque hay menos unidades producidas debido a que cuenta con dos trabajadores constantemente, produciendo al máximo nivel solo si es necesario, hay menos inventario porque lo que se logra es que el inventario en este caso sea el mínimo, además para satisfacer la cantidad demandada no se requieren horas extras.
La decisión además de basarse en los aspectos financieros que dan un enfoque cuantitativo para decidir, se basa también en aspectos cualitativos que en este caso se refiere al factor humano, que implica la administración del
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
Días laborables 20 20 20 19 19 20 118
Unidades por trabajador 14000 14000 14000 13300 13300 14000 82600 Demanda 24942 26168 28936 25448 28842 28120 162456
Trabajadores requeridos 2 2 2 2 2 2 12
Trabajadores actuales 2 2 2 2 2 2 12
Trabajadores contratados 0 0 0 0 0 0 0
Costo trabajadores contratados
0 0 0 0 0 0 0
Trabajadores despedidos 0 0 0 0 0 0 0
Costo trabajadores despedidos 0 0 0 0 0 0 0
Trabajadores utilizados 2 2 2 2 2 2 12
Costo mano de obra 30000 30000 30000 28500 28500 30000 177000 Unidades producidas 28200 31258 33090 30754 31906 31064 186272 Inventario 3258 5090 4154 5306 3064 2944 23816 Costo de almacenar 2476,08 3868,4 3157,04 4032,56 2328,64 2237,44 18100,2
Horas extra 0 0 0 0 0 0 0
Costo de horas extra 0 0 0 0 0 0 0
personal en la operación, a través de despidos que generan impacto sobre la moral de las personas, la contratación también tiene su impacto sobre el nivel de eficiencia por el tiempo que lleva el aprendizaje además de impactar sobre la fuerza laboral y a su vez también un factor externo como un sindicato que regule los contratos.
Lo expuesto anteriormente se tuvo en cuenta en la simulación, cuando se modificó la producción promedio por trabajador, en este caso los resultados fueron que en más de un método se contratara y despidiera a trabajadores y se subcontratara la producción. Pero resulta que en la realidad de la empresa es casi impracticable que se contrate y se despida un mismo trabajador. (ANEXO VI tablas en Excel, Comparación de datos)
Por lo tanto el Plan agregado de producción con método de fuerza de trabajo constante más horas extras, es el más adecuado para aplicar a “xyz”. En este método, el punto importante está en encontrar el número adecuado de trabajadores y producción, para que las horas extras y los costos de inventario sean mínimos. Además los trabajadores producen al máximo nivel solo si es necesario.