Evidencias del resultado de la implementación del sistema de calidad

Los equipos donde se realizan la cocción del material azucarado están fabricados con placas de material de hierro dulce lo cual desprende partículas de óxido y esto contamina el producto, actualmente se están sustituyendo las partes que requieren cambio por acero inoxidable. En las figura 18, se observa el cambio mencionado.

Antes Después Figura 18. Material de construcción del tacho.

Los techos estaban sin protección, en mal estado y sucio, lo que permitía que las aves anidaran. Debido a esto, existían gran cantidad de eses fecales, plumas en los pisos, tachos y paredes provocando un riesgo para el proceso y el personal que se encuentra en esta área. Fue necesario limpiar, tapar huecos y establecer un programa de control de plagas. (Véase figura 19).

Antes Después Figura 19. Condiciones de los techos.

Los pisos de tachos de “A” estaban en condiciones con desechos de material óxido y materiales de reparación, se procedió a la limpieza y acomodo del material, y en los pisos que son de material de concreto, se colocó un recubrimiento de material epóxido para facilitar la limpieza. (Véase figura 20).

Antes Después Figura 20. Condiciones de los pisos.

Las tuberías de vapor no contaban con el aislante adecuado, representando un riesgo al contacto, mal aspecto, generaban radiación de calor a las aéreas de trabajo, se procedió a forrar e indicar el fluido y dirección de las mismas (Véase figura 21).

Antes Después Figura 21. Aislamiento de tuberías de vapor.

En la mayoría de departamentos se procedió al cambio de luminarias que no tienen protector, sustituyendo estas por luminarias con cubierta, para evitar el riesgo de contaminación del producto si se llegase a romper lámpara fluorescente. (Ver figura 22).

Antes Después Figura 22. Cambio de luminarias.

El forro aislante se encontraba en mal estado, lo cual limita la absorción de calor, provocando pérdidas de energía térmica y transmisión de calor hacia las aéreas de trabajo (Véase la figura 23).

Antes Después Figura 23. Aislamiento térmico de equipos.

En cuanto a las escaleras que llevan a las áreas de trabajo no todas cumplen con las especificaciones que requiere la Norma, (Véase figura 24).

Antes Después Figura 24. Escaleras.

Los Tachos no cuentan con señalamientos de acciones como: Técnica de prevención, accidentes, señales de ruta de evacuación, no fumar, no comer. La eficacia de las señales de seguridad e higiene no deberá ser disminuida por la concurrencia de otras señales o circunstancias que dificulten su percepción. Véase figura 25 que muestra estas condiciones

Antes Después Figura 25. Colocación de señalamientos.

Las tuberías no están instaladas adecuadamente, ya que hay una mala distribución de éstas, lo que ocasiona el almacenamiento de polvo y telarañas que dan un mal aspecto a los equipos y al proceso, se pintaron de acuerdo a códigos de colores y se ubicaron señalamientos para indicar el fluido y dirección del mismo. (Ver figura 26).

Antes Después

Las instalaciones para lavarse las manos estaban inadecuadas, con fugas de agua que provocan encharcamiento en los pisos, no contaban con desinfectante ni con toallas para las manos, las perillas de las llaves son manuales y están oxidadas lo que deja residuos en la manos de los trabajadores al abrir o cerrar la llave, se procedió a cambiarlas y dotarlas de lo necesario para una buena ´limpieza de manos (Ver figura 27).

Antes Después

Figura 27. Instalaciones de lavabo en el área de centrifugas.

Los pisos estaban sucios y con charcos de agua, se procedió a limpiar y colocar recubrimiento epóxido mejorando considerablemente el aspecto y limpieza. (Véase figura 28)

Antes Después Figura 28. Área del secador de azúcar.

El área del envase no contaba con paredes y pisos adecuados que evitaran la acumulación de polvo y la fácil limpieza de los mismos, el personal carecía de equipo adecuado de protección y sanidad, lo cual se corrigió con paredes, pisos, iluminación y dotando al personal del equipo adecuado (Véase figuras 29)

Antes Después Figura 29. Área de Envase.

El Ingenio no disponía de un comedor en funcionamiento, y lo que en su momento era un comedor se había convertido en un lugar para guardar material de diversa índole. El personal operario comía al lado de la máquina o en los lugares que fueron adaptados en las áreas para consumir alimentos con mesas y sillas improvisadas. Una de las principales quejas señaladas en las auditorías, en cuanto a (BPM), era la de comer en las áreas de trabajo, con el riesgo que significa que el azúcar entre en contacto con otro alimento y se contamine microbiológicamente. Se procedió a la construcción de comedores con mesas adecuadas y climatizados (Véase figura 30).

Antes Después Figura 30. Creación de comedores.

El ingenio tenía sanitarios en todas las áreas, generalmente en muy mal estado y poco higiénicos. En especial, en las áreas comunes donde nadie se hacía responsable de mantenerlos más que la cuadrilla de limpieza. A partir de las auditorías realizadas bajo las estipulaciones de la norma ISO, los Ingenios tomaron acciones correctivas profundas en todas las instalaciones sanitarias. Pero también se trabajó en cuestiones de cultura del personal para cuidar y mantener en condiciones estas instalaciones. Lo que permite que el personal regrese a sus áreas de trabajo con las manos limpias y sin contaminarse de olores y bacterias. (Véase figura 31).

Antes Después Figura 31. Condiciones del baño del área del envase.

En la Bodega de Azúcar, los pisos y paredes se encuentran húmedos lo cual propicia que los bultos de azúcar se contaminaran con humedad generando microorganismos como hongos y mohos. (Véase figura 32).

Antes Después Figura 32. Condiciones de la bodega de azúcar.

Los transportadores en la Bodega de Azúcar, estaban sucios, mal ubicados, sin pintura y con grasa que ensuciaban y contaminaban el producto final, se procedió a reubicarlos, darles limpieza y mantenimiento adecuados (Véase figura 33).

El área de embarque carecía de pisos de concreto lo cual propiciaba lodo que al pisar se contaminaban los carros de traslado y el interior mismo de la Bodega de Azúcar. (Véase figura 34).

Antes Después

Figura 34. Condiciones del área de embarque de azúcar.

En área de Laboratorio de Fábrica, se realizan cambios porque se carecía de procedimientos escritos, equipo de protección y el orden que requiere este tipo de lugres para garantizar que los datos de calidad del producto sean confiables (Véase figura 35).

Antes Después

Colocación de procedimientos en las aéreas de trabajo y creación del buzón de sugerencias para mejoras al SGC (Véase figura 36).

Antes Después

Figura 36. Procedimientos y buzón de sugerencias.

Colocación de letreros de Política de Calidad, Visión, Misión y Valores en las aéreas de trabajo y creación del buzón de sugerencias para mejoras al SGC (Véase figura 37).

Antes Después Figura 38. Equipo para brigada contra incendios.

Se colocaron recipientes adecuados para depositar la basura evitando el mal aspecto y que existan lugares donde proliferen plagas (Véase figura 39).

Antes Después

Figura 39. Botes de basura.

En el Almacén General se construyeron cuartos especiales para resguardar y clasificar los productos críticos que se utilizan para la elaboración del azúcar (hilo, costales para azúcar, productos químicos, etc.), asegurando con ello que se contaminen con polvo, suciedad o evitar se usen equivocadamente (Véase figuras 40, 41 y 42).

Figura 42. Acondicionamiento de trincheras y muros de separación para productos químicos. En el aspecto del Recurso Humano, la capacitación del mismo fué fundamental para sensibilizar, dar a conocer el proyecto de implantación del SGC, para mejorar la calidad del producto y para lograr la mejora continua de los procesos (Véase figura 43).