L
a empresa está situada en El Prat (Barcelona) y fabrica básicamente dos tipos de máquinas, una de pequeño formato (Optima) y otra de gran formato (SR). El tamaño de las hojas de papel que alimentan la máquina son las que determinan esta clasi- ficación por formatos: unas dimen- siones de 75-105 mm para las de pe- queño formato y otras de 1040-1444 mm para la superior. Las hojas que alimentarán a la máquina ya han sido debidamente impresas aguas arriba del proceso y constituyen la materia prima que se convertirá en caja u otro artefacto de packaging, una vez ya troqueladas. La velocidad a que opera la máquina puede llegar a las 8.000 hojas/s e incluso hasta 9000/hojas/s en la versión más rá- pida (Optima/Speed). La tolerancia requerida en el troquel puede llegar a ser muy exigente, especialmente en aplicaciones dentro de deter-minados sectores, como farmacia o perfumería, donde se requieren precisiones del orden de 0,2 mm. Una vez finalizada la operación de troquel, la hoja se transporta hacia una plegadora situada aguas abajo.
La máquina troqueladora está compuesta por varios módulos. El primero, denominado introduc-
tor, separa las hojas y alimenta la
siguiente etapa, denominada mesa
de marcado, donde se asegura la
integridad y orientación de la hoja individual hacia el módulo crítico de prensado. Una vez realizada esta operación, se retiran de forma auto- mática los deshechos de cartón y el producto se impulsa hacia su etapa final de salida.
Muchas de las máquinas de Ibé-
rica AG están implementadas con
equipos de B&R Automation. El componente clave para el control del sistema es el Power Panel, un ordenador industrial que integra
la pantalla táctil junto con la fun- cionalidad de PC y PLC. Además, se montan variadores de velocidad Acopos y una serie de módulos de E/S distribuidos por varias zonas de la máquina, que conectan una media de 150 líneas. El objetivo es disminuir el cableado y reducir el tiempo de montaje en campo. Los equipos principales se comunican mediante la red Powerlink, mientras que la conectividad de los módulos de E/S distribuidos se resuelve con el bus de campo X2X.
La puesta en marcha
La plantilla de la empresa está com- puesta por 60 personas, de las que 10 trabajan en el montaje mecánico, 3 en el servicio técnico y otras 3 en postventa. La idiosincrasia del producto y de la propia empresa determina que muchos de estos empleados tengan distintos roles, ya que tanto pueden montar en fá- brica como trasladarse al extranjero para efectuar el ensamblado de la máquina.
Las máquinas son voluminosas y se preparan para ser enviadas en 3 bloques. Una vez llega al cliente final, un técnico de Ibérica AG se desplaza y efectúa el montaje en campo, con un tiempo que suele oscilar entre 1 y 2 semanas, in- cluyendo la puesta en marcha del sistema. Una vez concluida la mis- ma, le suele seguir un periodo de
training que dura otra semana más,
aunque puede variar en función de la complejidad de la instalación y de las características y requerimientos
n Vista de una
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Mantenimiento remoto de máquinas
del cliente final.
El técnico de montaje en campo suele ser asistido desde fábrica en determinadas funciones, como en posibles fallos que pudieran aflorar por una versión especial o evo- lucionada del software. Una vez la máquina ya está operando con normalidad, los aspectos clave a subsanar son posibles errores de manipulación, operativa, software o componentes hardware que puedan surgir con posterioridad.
El responsable del Departamen- to Eléctrico y Software de Ibérica
AG, Roger Pinet, nos comenta que
uno de los principales escollos con que se pueden topar a la hora de conseguir la necesaria conectividad remota de la máquina es en poder disponer de Internet en campo, al utilizar un canal de entrada ajeno a la red del cliente. El temor del cliente es comprensible desde la
perspectiva de seguridad, especial- mente si se tiene en cuenta que la máquina puede mantener esta conexión durante un periodo de tiempo muy dilatado, quizá a lo largo de toda su vida operativa.
Para paliar este efecto, el fabrican- te ofrece una conectividad basada en eWon, un router que se conecta con un servidor propio y VPN, lo que parece satisfacer y tranquilizar a la mayoría de sus clientes.
La comodidad de una plataforma integrada
Según Roger Pinet, la situación actual ha cambiado drásticamente respecto a unos pocos años atrás, cuando la comunicación entre el PLC y el fabricante de la máquina se establecía vía modem y, pos- teriormente, si se modificaba el software de la HMI, era necesario enviar por correo tradicional una
memoria EPROM y, posteriormen- te, instalarla en campo. Una versión actualizada del programa del PLC era lo que volcaban a través de la propia conexión remota, pero la precariedad de las comunicaciones de aquel tiempo reducía sensible- mente la productividad en las tareas de mantenimiento.
Las cosas han cambiado mucho. Actualmente, el software de su má- quina tiene dos bloques principales, uno escrito en lenguaje de autómata convencional (IEC 61131) y otro con texto estructurado. La razón de conservar el lenguaje convencional es que los montadores están fami- liarizados con los PLC tradicionales y les es más fácil acceder a esta funcionalidad de la máquina, espe- cialmente cuando una adaptación o cambio menor se requiere efectuar sobre la marcha.
n Aspecto de uno de los módulos operativos de la troqueladora. n Montaje en fábrica del cuadro con 3 va- riadores de velocidad.
n Ejemplo de pantalla con algunas máquinas en funcionamiento y
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Mantenimiento remoto de máquinas
La ventaja de utilizar una plataforma de auto- matización integrada es que el técnico que opera desde Ibérica AG se co- necta on-line con la má- quina, que está a muchos kilómetros de distancia, utilizando la misma pla- taforma con la que está familiarizado en fábrica, en este caso la Automa- tion Studio de B&R. Esta operativa es muy conve- niente para un fabricante
de máquinas de esta índole, ya que en todo momento trabaja con los recursos y herramientas con las que está familiarizado.
Tiempo casi real
El técnico en fábrica puede acceder a distintas partes de su equipo, al programa o a variables y parámetros del PC y PLC, así como a los varia- dores de velocidad u otros equipos conectados mediante Powerlink, además de otras posibilidades. No obstante, a diferencia de lo que pasa cuando diseña y prueba la máquina
en fábrica, la respuesta en tiempo real puede resentirse sensiblemen- te, llegando a representar segundos en el refresco de la pantalla, por ejemplo, en función de la infraes- tructura de red que disponga el país o el volumen de tráfico existente.
Cuando es necesario acceder a datos en tiempo real (µs) hay que recurrir a funcionalidades integra- das en el propio sistema de control de la máquina, los cuales permiten almacenar datos en la memoria de campo a alta velocidad durante un periodo de tiempo predeterminado.
Posteriormente, las series de datos son transferidas a través de la red y visuali- zadas gráficamente en fábrica para determinar dónde está el origen del conflicto.
Una vez el problema se ha detectado, se llevan a cabo las acciones de cor- rección oportunas. Cuan- do se trata de un fallo de software, por ejemplo, se genera una versión de prueba, se documenta de- talladamente en la plataforma del sistema y se procede a actualizar la máquina con la versión provi- sional, volcando exclusivamente el segmento de programa que se ha modificado. Una vez transcurridas dos semanas, si el funcionamiento es el esperado, esta versión de pro- grama se convierte en la definitiva, generando todos los documentos de trazabilidad e información per- tinentes.
Xavier Alcober
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