Tipo de infraestructura y equipos

La infraestructura utilizada por un centro de servicio de mantenimiento y reparación automotriz se encuentra dividida en diferentes zonas o áreas, siendo las de mayor importancia aquellas destinadas a la administración y al taller de servicio. La primera de ellas al igual que otras como: oficinas, salas de recepción y espera, servicios sanitarios y áreas de parqueo, no cumplen con mayores exigencias en cuento a su

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construcción e implementación, aunque contribuyen en gran parte a la imagen que se pretende proyectar. La segunda, es la considerada área de trabajo del centro servicio automotriz presenta requerimientos totalmente distintos a los anteriormente mencionados desde las dimensiones del espacio, capacidad de circulación de aire, las tomas eléctricas, las instalaciones de agua potable, hasta la implementación de equipos y maquinarias especiales como bancos de pruebas, tuberías de aire a presión, fosas, rampas, elevadores, etc., entre otras adecuaciones que favorezcan la operatividad del taller.

Las áreas de trabajo y su respectiva infraestructura pueden ser de 2 tipos. áreas de cielo abierto o áreas de atmósfera controlada.

Las áreas de trabajo a cielo abierto, son denominas así por la falta de una estructura la cual proteja en su mayoría o totalidad las áreas de trabajo, las mismas que se encuentran a la intemperie. Principalmente se puede identificar este tipo de áreas de trabajo en la mayoría de mecánicas de patio, en las cuales se realizan todo tipo de trabajos al aire libre o con cubiertas locales, es decir no existe separación o subdivisión de áreas a través de muros o paneles. La ventaja de este tipo de instalaciones es su costo inicial de construcción que es muy bajo y la inexistente demanda de sistemas de ventilación adecuados. Las desventajas más destacadas son las condiciones anti técnicas a las que están sujetas las actividades de mantenimiento y reparación de vehículos, ya que existe la presencia de impurezas arrastradas en el aire que ocasionan daños significativos en los elementos que tienen contacto de superficies, sin tomar en cuenta que todas las actividades que se realizan se ven muy limitadas a las condiciones ambientales. Es importante detallar que todas las acciones de limpieza realizadas en este tipo de mecánicas de patio se convierten en muy repetitivas y necesarias para un normal funcionamiento de las instalaciones.

El tipo de atmósfera controlada tiene como principal característica la utilización de una infraestructura, la cual generalmente es del tipo galpón o semi cubierta dependiendo del espacio disponible con el que se cuente y el tipo de servicio que se pretenda prestar. Los principales objetivos de emplear de este tipo de infraestructuras son: proteger las instalaciones, equipos, maquinaria y vehículos, de agentes externos en particular de ciertas condiciones climáticas que dispersan impurezas en el ambiente, facilitar la creación de subdivisiones, distribuciones, ampliaciones y adecuaciones de las respectivas áreas de trabajo y de igual forma la limpieza de las mismas.

Algunas de las exigencias impuestas por las áreas de trabajo, en este tipo de centros de servicio de mantenimiento y reparación automotriz de atmósfera contralada, son la implementación de un sistema de ventilación apropiado que se encargue de asegurar las condiciones de aire adecuadas, la utilización de mascarillas con filtros activados que impidan la inhalación de sustancias nocivas dispersas en el aire dentro de las áreas de trabajo, las mismas que son resultado de las emisiones y vapores provocados por el manejo de combustibles, aerosoles, grasas y refrigerantes, entre otros materiales tóxicos que se utilizan en las diferentes labores cotidianas de reparación, sin contar las emisiones de CO2 producto de los vehículos reparados o por reparar. Todos estos factores generan intoxicaciones y daños al sistema respiratorio, sino son controlados con las debidas precauciones.

De la misma forma se presenta la necesidad de realizar una auditoría en cada uno de los temas correspondientes a la contaminación acústica local, la determinación de las áreas de riesgo, la implementación de resguardos, seguridades, alarmas y sistemas contra incendios, además de la determinación de rutas de escape de emergencia en caso de cualquier siniestro o fenómeno natural.

La ventaja de este tipo de instalaciones radica en la facilidad con la que se puede realizar cualquier tipo de actividades de mantenimiento o reparación, gracias a la excelente disponibilidad y distribución del espacio de las áreas de trabajo, sin mencionar el considerable aumento de la productividad del mismo. La desventaja está en el costo inicial de construcción e implementación que representan las mismas.

A más de esto las instalaciones deberán contar con elementos básicos como rampas, fosas, elevadores y lugares específicos para cada área de trabajo, con zonas de tránsito bien definidas y adecuadamente ubicadas a través de una óptima distribución de la planta la cual asegure la eliminación de tiempos muertos y cuellos de botella en los procesos de trabajo.

Para la ejecución de las diferentes operaciones de mantenimiento realizadas en los vehículos, se emplean varios elementos relacionados a este fin como herramientas, equipos y maquinaria los mismos que cumplen o ayudan a cumplir con determinadas funciones de reparación, reposición, montaje y desmontaje de ciertos elementos o partes automotrices que intervienen en dichas operaciones. Es importante mencionar la existencia de equipos de maquinado, de forja, de sujeción, de golpe, medición,

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diagnóstico, etc., que son utilizados frecuentemente a pesar de ser designados a otro tipo de funciones de reparación.

Se presenta a continuación un listado de los distintos equipos, máquinas, útiles y herramientas que se podrían considerar como básicos para el funcionamiento de un centro de reparación y mantenimiento automotriz.

Para el diagnóstico y reparación de motores: bancadas o bastidores con todos los elementos necesarios para la ubicación, arranque y funcionamiento de los motores, equipo de diagnóstico electrónico, taladradoras, esmeril, prensa, grúa hidráulica, gatos hidráulicos, elevador, comprobador de toberas de inyectores, comprobador de inyectores diesel y su limpieza, pistolas estroboscópicas, equipo neumático para el vaciado y reposición del aceite, equipos de limpieza de piezas, aspirador de humos de escape, máquinas de extracción y reposición de aceite, elevadores hidráulicos, carros de trabajo portaherramientas, equipos de herramientas neumáticas, banco de pruebas de bombas inyectoras.

Mientras que para las demás tareas de mantenimiento: compresímetro con todo su conjunto de accesorios, comprobadores de presiones, multímetros, soportes, caballetes regulables, desmontador de muelles de suspensión, verificador de inflado, soldadores de estaño, conjunto de micrómetros de exteriores e interiores, juego de calibres, comparadores mecánicos, juegos de llaves de corona, juegos de llaves mixtas, juegos de llaves de boca, juego de dados o copas, juego de llaves dinamométricas, juegos de herramientas de torque, juego de todo tipo de alicates, juego de todo tipo de destornilladores, martillos de goma y de acero, combos, tochos de aluminio o madera, arcos de sierra, machos de roscar y terrajas, brocas, fresas y rascadores, cortacables, tijeras, remachadoras, llaves de bujía, llaves de cadena, llaves de tubo, opacímetro, compresor, etc.

Se vuelve indispensable hoy por hoy la implementación de herramientas semiautomáticas y automáticas con el fin de aminorar tiempo en operaciones que de otra forma se volverían innecesariamente más laboriosas. La opción que se emplea mayoritariamente es el uso de herramientas neumáticas.

La modernización de los automotores en la actualidad ha hecho que la detección de averías por inspección, observación o por otro tipo de procedimientos básicos empleados por los operarios o personal técnico hayan quedado o sean consideradas

como prácticas arcaicas y la razón fundamental de ello son los innovadores sistemas de funcionamiento utilizados por los vehículos actuales, los mismo que a través de un control de mando electrónico permiten detectar las averías por medio de sus sensores y módulos de una manera más precisa, confiable e incluso en periodos de tiempo más cortos.

Algunos equipos como comprobadores, analizadores y escáner electrónicos son casi indispensables en las estaciones de centros de reparación y mantenimiento automotriz actuales.