SECRETARIA DE COMERCIO
Y
FOMENTO INDUSTRIAL
NORMA MEXICANA
NMX-B-139-1991
REQUISITOS GENERALES PARA TUBOS DE ACERO AL
CARBONO,
DE ALEACIONES FERRITICAS Y AUSTENITICAS
GENERAL REQUIREMENTS FOR CARBON, FERRITIC ALLOY AND
AUSTENITIC ALLOY STEEL TUBES
PREFACIO
En la elaboración de esta norma participaron las siguientes empresas e instituciones: CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL ACERO.
DEPARTAMENTO DEL DISTRITO FEDERAL. INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO. PETROLEOS MEXICANOS
TUBOS DE ACERO DE MÉXICO, S.A. TUBACERO, S.A.
REQUISITOS GENERALES PARA TUBOS DE ACERO AL CARBONO, DE ALEACIONES FERRITICAS Y AUSTENITICAS
GENERAL REQUIREMENTS FOR CARBON, FERRITIC ALLOY AND AUSTENITIC ALLOY STEEL TUBES
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION
1.1 Esta Norma Mexicana establece una serie de requisitos, que con excepción de los indicados en 3.1.2 , 3.8, 5.1.1, 5.1.2, 5.1.3, 5.1.4, 5.1.5, 5.1.6, 5.3 y 5.4 son obligatorios de cumplir en los tubos comprendidos por las siguientes normas: NMX-B-096,
NMX-B-137, NMX-B-138, NMX-B-142, NMX-B-176, NMX-B-189, NMX-B-191, NMX-B-192, NMX-B-193, NMX-B-194, NMX-B-195 NMX-B-196, NMX-B-197, NMX-B-207, NMX-B-212, NMX-B-216, NMX-B-217, NMX-B-218, NMX-B-219, NMX-B-229 y NMX-B-459.
1.2 Los incisos numerados como excepciones, se aplican sólo cuando la norma del producto o la orden de compra establece un requisito, método o análisis de prueba mostrados en estos incisos.
1.3 En caso de discrepancia entre lo especificado en la norma particular del producto y esta norma, deben prevalecer los requisitos de la norma del producto.
2 REFERENCIAS
Esta norma se complementa con las siguientes Normas Mexicanas, vigentes: NMX-B-001 Método de análisis químico para determinar la
composición de aceros y fundiciones.
NMX-B-011 Método de inspección ultrasónica de tubos metálicos. NMX-B-012 Método de inspección ultrasónica para soldadura
longitudinal de tubos.
NMX-B-014 Método de inspección con corrientes parásitas (corrientes de Eddy) con saturación magnética de productos tubulares.
NMX-B-065 Método de inspección electromagnética con corriente parásitas (corrientes de Eddy) para tubos con o sin costura de acero austenítico inoxidables y aleaciones similares.
NMX-B-116 Determinación de la dureza Brinell en materiales metálicos.
NMX-B-119 Método de prueba para la determinación de la dureza Rockwell y Rockwell superficial en productos de hierro y acero.
NMX-B-172 Métodos de prueba mecánicos para productos de acero.
NMX-B-173 Muestreo de aceros y hierros para determinar su composición química.
NMX-B-473 Métodos de empacar, marcar y cargar productos de acero para embarque.
3 ESPECIFICACIONES 3.1 Composición química
3.1.1 Análisis de colada
El fabricante de acero debe hacer un análisis de cada colada para determinar los porcentajes de los elementos especificados. Si emplea un proceso de refinación secundaria, el análisis debe hacerse en un lingote refundido o en el producto mismo de cada colada primaria. La composición química determinada debe cumplir con los requisitos de la norma particular del producto.
3.1.2 Análisis de producto
Los requisitos del análisis de producto, deben ser los establecidos en la norma particular del producto.
3.2 Tratamiento térmico
3.2.1 El producto suministrado, debe cumplir con los requisitos de tratamiento térmico, establecidos por la norma particular del producto.
3.3 Requisitos mecánicos
El material debe cumplir con los requisitos de propiedades mecánicas, especificados en la norma particular del producto.
3.4 Tolerancias en el espesor de pared
3.4.1 Las tolerancias en el espesor de pared mínimo no deben exceder las cantidades indicadas en la tabla 1.
3.4.2 Para tubos con diámetro exterior de 50.8 mm y mayores, con espesor de pared de 5.6 mm y mayores, la tolerancia en el espesor de pared en cualquier sección transversal de cualquier tubo no debe exceder los siguientes porcentajes del espesor real promedio en esa sección. El espesor real promedio de la pared se define como la mitad de la suma del espesor más grueso y más delgado en esa sección.
Tubos sin costura ± 10% Tubos con costura ± 5%
3.4.3 Cuando los tubos estirados en frío requieren un espesor de pared de 19.1 mm o mayor, o un diámetro interior igual o menor al 60% del diámetro exterior, debe aplicarse la tolerancia en el espesor de pared para tubos terminados en caliente.
3.5 Tolerancias en la altura del cordón de soldadura en tubos soldados por el proceso de resistencia eléctrica
3.5.1 Para tubos con diámetro exterior mayor de 50.8 mm o con espesor de pared mayor de 3.4 mm, el exceso de soldadura en el interior de los tubos debe removerse mecánicamente por corte hasta a una altura de 0.25 mm como máximo en cualquier punto del tubo.
3.5.2 Para tubos con diámetro exterior hasta 50.8 mm, espesor de pared de 3.4 mm y más delgados, el exceso de soldadura en el interior de los tubos debe removerse mecánicamente por corte hasta a una altura de 0.15 mm como máximo en cualquier punto del tubo.
3.6 Tolerancias en el diámetro exterior
3.6.1 Las tolerancias en el diámetro exterior no deben exceder las cantidades mostradas en la tabla 2, excepto lo indicado en 3.6.2.1 y 3.6.3.
3.6.2 En los tubos de pared delgada regularmente se desarrolla una ovalidad significativa (fuera de redondez) durante el recocido final, enderezado o ambos.
Los tubos de pared delgada se definen como aquellos que, cumpliendo con el diámetro exterior y espesor de pared especificado, muestran las siguientes características:
3.6.2.1 Las tolerancias en diámetro indicadas en la tabla 2, no incluyen la ovalidad adicional de tubos de pared delgada y a estos solo se aplica el promedio de las lecturas (máxima y mínima) del diámetro exterior en cualquier sección transversal. Sin embargo, para tubos de pared delgada la diferencia de las lecturas máxima y mínima del diámetro exterior (ovalidad) en cualquier sección transversal no debe exceder de las siguientes tolerancias:
Nota.-
a) Estas tolerancias se aplican únicamente a los tubos con espesor de pared tal y como se fabricaron, laminados o estirados, antes de someterlos a cualquier operación de acabado tal como suajeado, doblado, pulido y otras operaciones de proceso. Además no deben aplicarse a tubos con recalcado interior.
Tabla 2.- Tolerancias en el diámetro exterior (a).
Dimensiones en milímetros
Nota.-
a) Excepto lo indicado en 3.6.2 y 3.6.3, estas tolerancias incluyen la ovalidad. Las tolerancias en el diámetro exterior, se aplican a tubos sin costura acabados en caliente, con o sin costura estirados en frío, antes de otras operaciones de fabricación tales como recalcado, suajeado, expandido, doblado o pulido.
3.6.3 Para tubos sin costura estirados en frío, ferrítico/austeníticos y austeníticos, debe aplicarse una tolerancia en ovalidad para todos los diámetros menores de 50.8 mm debido a que pierden fácilmente la redondez durante el tratamiento térmico final. En estos tubos, el diámetro máximo y mínimo pueden diferir del diámetro nominal en ± 0.25 mm, en cualquier sección transversal, sin embargo, el diámetro promedio en esa sección debe estar dentro de las tolerancias indicadas en la tabla 2. En caso de discrepancia de este inciso y en el inciso 3.6.2.1, debe aplicarse el valor mayor de la tolerancia en la ovalidad.
3.7 Tolerancias en longitud
3.7.1 Las tolerancias en longitud no deben exceder los valores indicados en la tabla 3. Tabla 3.- Tolerancias en longitud (a).
Dimensiones en milímetros.
Nota.-
a) Estas tolerancias se aplican a los tubos antes de doblarse, y longitudes hasta 7.3 m. Para tubos con longitudes mayores se aplica una tolerancia adicional de 3 mm por cada 3 m o fracción, sin exceder de 13 mm como máxima.
3.8 La masa teórica, en Kg. por cada metro, esta en función del espesor mínimo de pared y se determina por la siguiente fórmula:
P = ( D - e ) e x 0.02466 Donde:
P = masa teórica, en kg por cada metro.
D = diámetro exterior especificado en milímetros. e = espesor mínimo de pared especificado, en milímetros
Tabla 4. - Tolerancias en masa (a).
Nota de la tabla 4.
a) Estas tolerancias en más se aplican a lotes de 50 tubos o más con diámetros exteriores hasta 101.6 mm y para lotes de 20 tubos o más con diámetros exteriores mayores de 101.6 mm.
3.9 Rectitud y acabado
3.9.1 Los tubos acabados deben estar razonablemente rectos con los extremos lisos, libres de rebabas, y con un buen acabado. Las imperfecciones superficiales (ver nota 1) pueden eliminarse por esmerilado, cuidando que la superficie se mantenga lisa, uniforme y con el espesor de pared especificado por esta norma o por la norma del producto. El diámetro exterior en el área esmerilada, puede reducirse al mínimo especificado.
Nota 1.- Una imperfección es una discontinuidad o irregularidad en el tubo. 3.10 Reparación con soldadura
3.10.1 Se permite la reparación con soldadura en el metal base de tubos defectuosos sólo con la aprobación del comprador y la condición de que cada tubo debe marcarse con las letras "RS". La composición química del metal de aporte debe ser la adecuada para soldar el metal base.
Los defectos deben removerse completamente por esmerilado antes de soldar, y cada tubo reparado debe tratarse térmicamente nuevamente o someterse a relevado de esfuerzos, según se especifique en la norma particular del producto.
Cada tubo reparado debe probarse hidrostáticamente a la presión especificada en la norma del producto.
3.10.2 La reparación con soldadura debe efectuarse sólo por operadores y procedimientos calificados, como se indica en el código mencionado en el apéndice A1.
4 MUESTREO 4.1 Probetas
4.1.1 Las probetas deben tomarse de los extremos de los tubos terminados antes de las operaciones de formado tales como: suajeado, recalcado, expandido u otras o antes de ser cortados a la longitud requerida. Las probetas deben estar lisas y no tener rebabas ni fisuras.
4.1.2 Si cualquier probeta presenta defectos o imperfecciones en el maquinado, debe desecharse y substituirse por otra.
4.2 El muestreo para el análisis químico y los métodos a emplear deben efectuarse conforme a lo especificado en las NMX-B-001 y NMX-B-173.
5 METODOS DE PRUEBA 5.1 Métodos de prueba mecánicos
Las probetas y las pruebas mecánicas deben efectuarse como se indica en la NMX-B-172.
Las probetas deben probarse a temperatura ambiente. 5.1.1 Prueba de tensión
El punto de fluencia debe determinarse por los métodos de caída de la viga, detención de la aguja indicadora de la máquina de prueba, o cualquier otro método aprobado. Cuando el material no exhibe un punto de fluencia definido debe determinarse la resistencia de fluencia por el método de deformación permanente especificado (Offset), correspondiente a una deformación de 0.2% de la longitud calibrada de la probeta, o por el método de extensión total bajo carga considerando una deformación de 0.5% de la longitud calibrada bajo carga.
5.1.1.1 Si el porcentaje de alargamiento de cualquier probeta es menor que el especificado, y la fractura se ubica a una distancia mayor de 19 mm del centro de la longitud calibrada de la probeta, debe repetirse la prueba.
5.1.2 Prueba de aplastamiento
5.1.2.1 Un tramo de tubo con una longitud no menor de 65 mm para tubos sin costura, y de 100 mm para tubos con costura, debe aplastarse entre dos planchas paralelas, en dos etapas. En el caso de tubos con costura, la soldadura debe colocarse a 90° de la dirección de aplicación de la fuerza.
5.1.2.2 Durante la primera etapa, la cual es una prueba de ductilidad, no debe presentar grietas ni roturas, en la superficie interior, exterior y en los extremos de los tubos sin costura, o en la superficie interior y exterior de los tubos con costura, excepto lo indicado en 5.1.2.5 hasta que la distancia entre las planchas sea menor o igual que el valor "H", calculado por la siguiente fórmula:
(1 + c) e H = ---
c + e/D Donde:
H = distancia entre las planchas de aplastamiento en milímetros. e = espesor de pared especificado del tubo, en milímetros. D = diámetro exterior especificado del tubo, en milímetros.
c = deformación por unidad de longitud: (constante para un grado de acero dado: 0.07 para aceros de medio carbono (0.19% mínimo de carbono); 0.08 para aceros aleados ferríticos; 0.09 para aceros austeníticos y 0.09 para aceros de bajo carbono (0.18% máximo de carbono)).
5.1.2.3 Durante la segunda etapa, la cual es una prueba de sanidad, el aplastamiento debe continuar hasta que el tubo se rompa, o las paredes del mismo se toquen. Las evidencias de laminación, material no sano o soldadura incompleta que se muestren en la prueba total deben ser causa de rechazo.
5.1.2.4 Las imperfecciones superficiales en las probetas antes del aplastamiento, mostradas durante la primera etapa de la prueba deben evaluarse en base a los requisitos de acabado.
Las grietas que resulten de las imperfecciones superficiales no deben ser causa de rechazo.
5.1.2.5 Cuando los tubos tengan una relación D/e menor de 10, y presenten roturas en la superficie interior en los ángulos de 0° y 180° a partir del punto
de aplicación de la carga, no deben ser causa de rechazo, puesto que la geometría del tubo provoca una deformación muy grande.
5.1.3 Prueba de aplastamiento invertida
Para tubos con costura y diámetro exterior hasta 12.7 mm, un tramo de tubo de 100 mm de longitud, cortado longitudinalmente a 90° de la costura de cada lado (ver la NMX-B-172), debe abrirse y aplanarse con la costura en el punto máximo de doblez y no deben aparecer grietas, falta de penetración de soldadura o traslapes resultantes del exceso de soldadura.
5.1.4 Prueba de abocardado
Un tramo de tubo de 100 mm de longitud debe abocardarse con una herramienta cónica y punta angular de 60°, hasta que el extremo sea expandido a los porcentajes indicados en la tabla 5, y no debe presentar grietas o fisuras, rechazables por la norma del producto.
5.1.5 Prueba de pestañeado
La prueba de pestañeado se realiza en ángulo recto con relación al cuerpo del tubo, sin presentar grietas ni fisuras rechazables por la norma particular del producto. El ancho de la pestaña, no debe ser menor que los porcentajes indicados en la tabla 6 para los aceros al carbono y aleados.
Para los aceros austeníticos, el ancho de la pestaña no debe ser menor a 15% del diámetro para todos los diámetros indicados en la tabla 6.
Tabla 5.- Requisitos para la prueba de abocardado.
Nota.
a) En la determinación de la relación, debe usarse el diámetro interior real de la probeta. Tabla 6. Requisitos para la prueba de pestañeado.
5.1.6 Prueba de dureza
5.1.6.1 Para tubos con espesor de pared de 5 mm y mayores, debe usarse el método Brinell o el método Rockwell. Si se emplea el método Brinell debe usarse un penetrador de 10 mm y una carga de 3000 kg, 1500 kg ó 500 kg., o un penetrador de 5 mm y una carga de 750 Kg., a opción del fabricante.
5.1.6.2 Para tubos con espesor de pared menor de 5 mm hasta 1.7 mm, debe usarse el método Rockwell.
5.1.6.3 Para tubos con espesor de pared menor de 1.7 mm, no se requiere prueba de dureza.
5.1.6.4 A opción del fabricante la dureza Brinell debe determinarse, en la superficie exterior del tubo cerca del extremo, en la parte exterior o sección transversal de una probeta. Esta prueba debe hacerse de tal manera que la distancia de la impresión al extremo de la probeta sea por lo menos 2.5 veces el diámetro de la impresión.
5.1.6.5 A opción del fabricante la dureza Rockwell debe determinarse, en la superficie interior, exterior o en la sección transversal de la pared.
5.1.6.6 Cuando los tubos se suministran recalcados, sujetados o con otros acabados en los extremos, la dureza debe determinarse en el exterior del tubo, cerca de los extremos después de las operaciones de formato y tratamiento térmico, como se indica en los incisos 5.1.6.1, y 5.1.6.2 y NMX-B-116.
5.1.6.7 En tubos con costura, la dureza debe determinarse alejada del cordón de soldadura como se indica en la NMX-B-119.
5.1.7 Repetición de pruebas
Si las pruebas mecánicas de cualquier lote de tubos no cumplen con los requisitos establecidos en la norma particular, deben hacerse otras pruebas en el doble de muestras del mismo lote. Cada muestra debe cumplir con los requisitos establecidos.
5.2 Repetición del tratamiento térmico
Si los tubos o las muestras que representan a los lotes no cumplen con los requisitos de prueba, pueden volverse a tratar térmicamente, ya sea en forma individual o por lotes, y probarse nuevamente. No se permite más de dos retratamientos térmicos en los tubos. 5.3 Prueba hidrostática
5.3.1 Cada tubo debe probarse, a una presión hidrostática mínima, determinada por la siguiente fórmula en la planta del fabricante, excepto lo indicado en 5.3.2 y 5.3.3.
220.6 (e) P = --- = (MPa) D 32000 (e) P = --- = (Psi) D Donde:
P = presión hidrostática de prueba, en MPa (Psi) e = espesor de pared especificado, en milímetros (in). D = diámetro exterior especificado, en milímetros (in).
La presión hidrostática determinada por la ecuación anterior debe redondearse a 0.5 MPa (50 Psi) para presiones menores de 7 MPa (1000 Psi) y a 1 MPa (100 Psi) para presiones mayores de 7 MPa (1000 Psi). La prueba debe realizarse antes de cortar el tubo a la longitud requerida o antes de someterlo a cualquier operación de formato, tales como: recalcado, suajeado, expandido, doblado, etc.
5.3.2 Independientemente de la determinación de la prueba hidrostática con la fórmula anterior, la presión mínima requerida no requiere exceder los valores indicados en la tabla 7. Este inciso no prohibe que a opción del fabricante se pruebe a presiones más altas, como se indica en 5.3.3.
5.3.3 Previo acuerdo entre fabricante y comprador, puede especificarse una presión hidrostática mayor de los requisitos indicados en el inciso 5.3.1 y/o tabla 7.
El esfuerzo de pared del tubo se determina por la siguiente fórmula: PD
S = ---
2e
Donde:
S = Esfuerzo de pared del tubo, en MPa.
El significado de las literales se indican en el inciso 5.3.1.
5.3.5 cualquier tubo que muestre fugas durante la prueba hidrostática
5.3.6 La prueba hidrostática puede no ser capaz de probar los extremos del tubo, debido a que no presentan las mismas condiciones en el centro que en los extremos. Los tubos que no sean probados, deben determinarse por el fabricante e informarse al comprador, cuando así se especifique en la orden de compra.
Tabla 7.- Presiones de prueba hidrostática.
5.4 Prueba eléctrica no destructiva
5.4.1 Cuando se emplea esta prueba cada tubo debe someterse a una prueba eléctrica no destructiva empleando cualquiera de los métodos establecidos en la NMX-B-011, NMX-B-065 y especificación indicada en el apéndice A2.
Previo acuerdo debe emplearse el método de la NMX-B-012 en adición a una de las pruebas periféricas totales. En caso de discrepancia entre los métodos indicados y esta norma, deben prevalecer los requisitos de esta.
El propósito de la prueba es rechazar aquellos tubos que produzcan señales iguales o mayores que los patrones de calibración.
5.4.2 Para el caso particular de la prueba con corrientes de Eddy (NMX-B-014) el tubo de calibración debe tener, cualquiera de las siguientes discontinuidades a fin de establecer el nivel mínimo de sensibilidad para aceptación o rechazo.
Para tubos con costura, las discontinuidades deben colocarse en la soldadura, si esta es visible.
5.4.2.1 Barreno
Debe efectuarse un barreno radial atravesando la pared del tubo con un diámetro, de 0.8 mm cuidando no provocar una distorsión del tubo mientras se taladra.
5.4.2.2 Ranura transversal tangencial
Debe efectuarse una ranura tangencial a la superficie y transversal al eje del tubo utilizando un cortador redondo o lima de 6.4 mm de diámetro. Dicha ranura debe tener una profundidad de 0.1 mm o 12.5% del espesor de pared especificado, lo que sea mayor.
5.4.2.3 Ranura longitudinal
Debe maquinarse una ranura en la superficie exterior del tubo, en un plano radial paralelo al eje del mismo. Esta debe tener una profundidad de 0.1 mm o de 12.5% del espesor de pared especificado del tubo, lo que sea mayor, y un ancho de 0.8 mm o menor.
La longitud de la ranura debe ser compatible con el método de prueba. 5.4.3 Pruebas ultrasónicas
Las ranuras de calibración longitudinales deben será opción del fabricante, cualquiera de las tres formas comunes de ranura establecidas en la NMX-B-011 ó NMX-B-012. La profundidad de ranura debe ser de 0.1 mm o 12.5% del espesor de pared especificado, lo que sea mayor. Para tubos con costura la ranura debe efectuarse en la soldadura, si es visible
5.4.4 Pruebas de fuga de flujo
Las ranuras de calibración longitudinal, deben ser de lados rectos, maquinadas en un plano radial paralelo al eje del tubo, en la superficie interior y exterior del mismo. La profundidad de ranura debe ser de 0.1 mm o 12.5% del espesor de pared especificado, lo que sea mayor. La longitud de ranura no debe ser mayor de 25 mm y el ancho no debe exceder la profundidad de la ranura.
La ranuras superficiales interior y exterior, deben estar suficientemente separadas para permitir la identificación y separación de las señales.
5.4.5 Los tubos que produzcan señales iguales o mayores que la señal del patrón debe rechazarse. A su vez debe examinarse con detalle el área que produzca esa señal.
5.4.5.1 Las señales producidas por imperfecciones en el tubo, grietas o defectos similares que no puedan identificarse, son causa de rechazo, sujetas a reparación y repetición de pruebas.
Los tubos reparados, deben examinarse nuevamente y cumplir todas las pruebas especificadas y los requisitos dimensionales del producto. El diámetro exterior en la zona esmerilada puede reducirse al mínimo especificado.
5.4.5.2 Las señales producidas por imperfecciones en el tubo, pueden juzgarse como sanas o perjudiciales en base a la observación visual, severidad y/o tipo de señal producida en el equipo usado. Estas imperfecciones se describen a continuación:
a) Ondulaciones
b) Pérdida del diámetro interno por salpicaduras de soldadura y rebabas de corte. c) arcas por enderezado.
d) Raspaduras. e) Marcas de dado.
f) Interferencia por rugosidad del tubo. g) Marcas por golpe.
h) Reducción por ondulación del tubo.
5.4.5.3 El tubo con cualquier imperfección indicada en 5.4.5.2, cuya profundidad exceda de 0.1 mm ó 12.5% del espesor de pared especificado, debe rechazarse.
5.4.5.4 Los tubos rechazados pueden repararse y probarse nuevamente siempre y cuando el espesor de pared no disminuya más del especificado. El diámetro exterior del tubo en la zona de esmerilado puede reducirse al mínimo especificado.
Los tubos reparados, deben cumplir con todos los requisitos de prueba para su aceptación.
5.4.5.5 Si la imperfección se explora en toda su extensión y se determina que no es perjudicial, los tubos pueden aceptarse, siempre y cuando las imperfecciones no alcancen el espesor de pared mínimo especificado.
5.4.5.6 Los métodos de prueba indicados en esta sección no necesariamente pueden servir para inspeccionar los extremos de los tubos.
Esta condición se conoce como efecto de extremo y la longitud del tubo afectada por este efecto debe determinarse por el fabricante e informarse al comprador cuando se establezca en la orden de compra.
6 MARCADO Y EMPAQUE 6.1 Marcado del producto
Cada tubo debe marcarse en forma legible e indeleble con los siguientes datos: a) Nombre o marca del producto.
b) Designación de la norma particular del producto. c) Grado.
6.2 Los tubos con diámetro exterior menor de 32 mm y longitudes menores de 1.0 m, pueden tener la información en una tarjeta sujeta al bulto o caja del empaque.
6.3 La pintura o tinta empleada en el marcado de tubos de acero austenítico, no debe contener substancias como sales metálicas de cinc, plomo, cobre que ataquen el metal causando corrosión, en el calentamiento.
6.4 Cuando se especifique que ciertos requisitos de la norma indicada en el apéndice A1, deban ser completados por el comprador, el fabricante debe indicar, todos los requisitos de norma que no han sido realizados mediante la marca de una letra (X, Y o
Z) después de la designación de la norma particular. Las letras deben eliminarse hasta que se hayan cumplido todos los requisitos especificados por la norma particular.
6.5 Empaque
Se recomienda el uso de los procedimientos establecidos en la NMX-B-473. 7 INSPECCION
El inspector representante del comprador debe tener libre acceso, a todas las instalaciones de la planta relacionadas con la fabricación del producto ordenado. El fabricante debe proporcionar al inspector todas las facilidades razonables para que éste se cerciore de que el producto sé esta fabricando conforme a esta norma.
A menos que se especifique otra cosa, todas las pruebas e inspecciones requeridas, debe realizarse en la planta del fabricante antes del embarque del producto y deben llevarse acabo de tal manera que no interfieran en las operaciones normales de la planta.
8 CRITERIO DE ACEPTACION
Debe rechazarse el producto que no cumpla con lo establecido en esta norma, el rechazo debe informarse al fabricante por escrito. En caso de desacuerdo con los resultados de las pruebas, el fabricante puede hacer una nueva inspección.
Los tubos que fallen en cualquiera de las operaciones durante el proceso de instalación y se encuentre que están defectuosos, deben separarse y notificarse al fabricante para una evaluación mutua. El destino final de los tubos debe ser motivo de acuerdo entre fabricante y comprador.
9 CERTIFICACION
Cuando el comprador establezca en la orden de compra, el fabricante debe proporcionar un certificado en el que conste que los tubos fueron fabricados y probados conforme la norma particular del producto. El certificado debe incluir los resultados obtenidos en el análisis químico, prueba de dureza y pruebas de tensión, cuando sean requeridas en la norma particular del producto y pruebas especificas estipuladas en el contrato u orden de compra.
Cuando las propiedades de tensión se determinan en probetas de tira longitudinal, debe informarse el ancho de la probeta calibrada (de 12.7 mm, 19 mm ó 38.1 mm). Además el certificado debe incluir una aclaración de requisitos que se hayan especificado y que no han sido realizados, marcados o identificados por una letra (X, Y o Z) después del número de la norma del producto.
El comprador debe verificar que se cumplan los requisitos faltantes antes de eliminar la letra correspondiente.
APENDICE
En tanto no se elabore la Norma Mexicana correspondiente, debe consultarse las siguientes normas extranjeras:
A1 ASME "Boiler and pressure vessel code section IX"
A2 ASTM-E-570 "Practice for flux leakage examination of ferromagnetic steel tubular products"
A3 Información adicional.
La información siguiente es para beneficio del usuario de esta norma.
A2.1 Los patrones de calibración para pruebas eléctricas no destructivas, son adecuados únicamente para calibración de equipos de pruebas no destructivas. La correlación entre la señal producida en la prueba eléctrica en una imperfección y el patrón de calibración es únicamente aproximada debido a la forma, orientación, ancho y etc.
Si el comprador se interesa en averiguar la naturaleza de las discontinuidades que pueden detectarse en la aplicación especifica de esta prueba, (tipo, tamaño, localización y orientación) debe consultarlo con el fabricante.
A3.2 El examen ultrasónico en esta norma se aplica para detectar discontinuidades longitudinales que tengan una área reflectiva igual o mayor que las ranuras de calibración indicadas en el inciso 5.4.3, el examen puede no descubrir imperfecciones orientadas circunferencialmente, cortas o defectos profundos.
A3.3 El examen con corrientes de Eddy en esta norma tiene la capacidad de detectar discontinuidades significativas especialmente del tipo corto y abrupto.
Las prácticas mostradas en la NMX-B-014 y NMX-B-065, contienen información adicional de las capacidades y limitaciones del examen con corrientes de Eddy.
A3.4 El examen de fuga de flujo en esta norma tiene la capacidad de detectar la presencia y localización de discontinuidades significativas orientadas longitudinal y transversalmente y en esta norma sólo se aplican en orientaciones longitudinales; para imperfecciones orientadas en otra dirección, deben emplearse técnicas diferentes.
A3.5 La prueba hidrostática indicada en el inciso 5.3 de esta norma, es un método que tiene la capacidad de detectar defectos visuales o pérdida de presión, debido a la fuga del fluido a través de la pared del tubo. Esta prueba no puede detectar defectos muy cerrados que atraviesen la pared o defectos que se extiendan a una distancia apreciable en la pared sin penetración completa.
10 BIBLIOGRAFIA
ASTM-A-450-1988 "Standard specification for general requirements for carbon, ferritic alloy and austenitic alloy steel tubes".
México, D.F., Diciembre 9, 1991 EL DIRECTOR GENERAL DE NORMAS
