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Contenido
Introducción: ... 4
1 Antecedentes generales de la empresa... 5
2 Justificación ... 5
3 Objetivos ... 7
3.1 Objetivo general ... 7
3.2 Objetivos específicos ... 7
4 Problemas a resolver ... 8
5 Procedimiento y descripción de las actividades realizadas ... 8
5.1 Factores que influyen en la distribución de planta ... 9
5.1.1 Factor material ... 9
5.1.2 Factores de maquinarias ... 9
5.1.3 Factor hombre ... 9
5.1.4 Factor movimiento, manejo de materiales ... 10
5.1.5 Factores de espera o almacenamiento ... 10
5.1.6 Factor de Servicios ... 11
5.1.7 Factor de edificio ... 11
5.1.8 Factor de cambio ... 11
5.2 Tipos de distribución de planta ... 12
5.2.1 Distribución por posición fija del material ... 12
5.2.2 Distribución por proceso o función ... 13
5.2.3 Distribución por producto o línea ... 14
5.2.4 Distribución para la manufactura celular... 15
5.3 Datos básicos ... 16
5.3.1 Análisis de los productos ... 16
5.3.2 Diagrama general ... 17
5.3.3 Procesos de producción y diagrama ... 18
5.4 Maquinaria y equipo necesarios para las operaciones ... 18
5.5 Determinación del espacio necesario por cada área de trabajo ... 23
5.6 Tabla y diagrama de relaciones ... 26
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5.8 Fase I: Localización. ... 29
5.9 Fase II: Distribución general ... 31
5.10 Fase III: Distribución detallada ... 33
5.11 Normas oficiales mexicanas que apliquen en la plana ... 34
6 Resultados ... 36
7 Conclusiones y recomendaciones ... 36
8 Competencias desarrolladas y/o aplicadas ... 37
9 Referencias bibliográficas y virtuales... 37
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Introducción:
El presente trabajo muestra en seis apartados de un proyecto sobre una nueva distribución de planta de una empresa manufacturera de la rama Textil, el cual lleva el nombre como “Berlín Grupo Textil”, con el propósito de tener un orden y mejorar la distribución actual que se tiene en la dicha empresa.
Dicho propósito se pretende lograr utilizando el método SLP (Systematic Layout Planning) Planeación sistemática de distribución de planta, el cual se compone de varias herramientas como diagrama de relaciones, diagrama de bloques, diagrama de procesos, entre otros, para así cumplir puntos importantes para una mejor distribución de planta, los cuales son:
Integración de todos los factores que afecten la distribución. Movimiento de material según distancias mínimas.
Circulación del trabajo a través de la planta. Utilización “efectiva” de todo espacio.
Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
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1 Antecedentes generales de la empresa
La empresa Berlín Grupo Textil es la industria manufacturera de la rama textil más grande del estado de Colima, el cual está teniendo un gran incremento en la demanda de uniformes escolares, como todos los uniformes para Campo Verde, Colegio Ingles, Icep, Anáhuac, Universidad de Colima, Enrique Corona Morfin, entre otros, y cada uno tiene sus diferentes tipo de ropa como por ejemplo Campo Verde tiene tres uniformes diferentes lo cual cada uno requiere de diferentes acabados, costuras, bordados, etc., las playeras de secundaria y bachillerato que es la más común, las playeras de deporte y camisas para los trabajadores. Otro ejemplo muy similar es el del Colegio Ingles que tiene las playeras de deporte, camisas para trabajadores, las playeras casuales, las de mantenimiento y unas chamarras. Berlín Grupo Textil actualmente se enfoca más a producir uniformes escolares, pero no necesariamente se dedica totalmente, también se hacen uniformes para industrias, sindicatos, u otras empresas privadas, como puede ser las de SNTE, Ternium, entre otros. La empresa tiene proyectado expandir sus fronteras y llegar a más sectores y más estados del país de México, así también para un futuro poder llegar a exportar a otros países.
Actualmente la empresa tiene una necesidad de producción de 2,060 prendas a la semana, esta capacidad de producción es la máxima que podría producir la empresa con trabajo extra porque en la realidad no se tiene esa capacidad de producción por diferentes variables como mala capacitación, operarios, mantenimiento a las maquinas, entre otras variables; y en realidad el promedio se produce 1650 semanal, lo cual corresponde a una productividad del 80%.
2 Justificación
6 Ilustración 1 Distribución actual
En este trabajo se pretende plantear una distribución de planta nueva porque la empresa tiene un serio problema con la distribución de planta actual ya que la empresa en los últimos 2 años ha presentado un crecimiento en la demanda, por lo que la distribución actual del área de producción ya no abastece la demanda actual y esto ocurre porque el espacio actual de la empresa ya no tiene más espacio para nuevas maquinarias, están mal distribuidas las áreas de trabajo, hay problemas de producción y también hay restricciones de construir nuevas áreas en el terreno actual.
7 Utilizando el método SLP (Systematic Layout Planning) Planeación sistemática de distribución de planta, el cual se compone de varias herramientas como diagrama de relaciones, diagrama de bloques, diagrama de procesos, entre otros, para así cumplir puntos importantes para una mejor distribución de planta, los cuales son:
Integración de todos los factores que afecten la distribución. Movimiento de material según distancias mínimas.
Circulación del trabajo a través de la planta. Utilización “efectiva” de todo espacio.
Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
3 Objetivos
3.1 Objetivo general
Proponer una nueva distribución de planta profesional en un periodo de seis meses, el cual sea posible superar la producción actual, en el nuevo terreno.
3.2 Objetivos específicos
Conocer el proceso del producto. Obtener la relación entre áreas.
Conocer la Capacidad de producción actual
Conocer los factores que influyen en la distribución de planta. Obtención de datos básicos.
Determinar el equipo y la maquinaria necesarios para la operación. Determinación del flujo.
Calcular el espacio de cada área y total requerido para la fábrica. Fase I: Localización.
Fase II: Distribución general. Fase III: Distribución detallada.
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4 Problemas a resolver
Los problemas que se resolverán en la empresa con la nueva distribución será: 1. Aumento de la capacidad de producción
2. Integración conjunta de todos los factores que afectan en la distribución 3. Movimiento del material según distancias mínimas
4. Circulación del trabajo a través de la planta 5. Utilización efectiva de todo el espacio 6. Satisfacción y seguridad de los trabajadores
7. Flexibilidad en la ordenación que facilite ajustes posteriores.
5 Procedimiento y descripción de las actividades realizadas
La distribución de planta se define como:
“La técnica de ingeniería industrial que estudia la colocación física ordenada de los medios industriales, como el movimiento de materiales, equipo, trabajadores, espacio requerido para el movimiento de materiales y su almacenamiento, además del espacio necesario para la mano de obra indirecta y todas las actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller.”
El término distribución de planta significa el replanteamiento de la disposición existente, el nuevo plan propuesto de distribución o el trabajo de hacer una distribución de planta. Por tanto, una distribución de planta puede entenderse como el trabajo en una instalación existente, un proyecto o tarea.
Planear una distribución de planta da como resultado el uso adecuado de los recursos existentes, ya sea espacio, mano de obra, maquinaria o equipo, así como los servicios auxiliares, con lo que se asegura la eficiencia y seguridad necesaria en un ambiente de trabajo.
En una distribución de planta hay dos clases de intereses:
Interés económico. Persigue hacer eficiente la producción, reducir los costos, satisfacer al cliente con el mejoramiento del servicio y optimizar el funcionamiento de las empresas.
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5.1 Factores que influyen en la distribución de planta
5.1.1 Factor material
Es el factor más importante en una distribución de planta. Incluye los siguientes aspectos: Material entrante, en proceso, saliente o embalado:
o Material entrante: Rollos de telas e hilos.
o Material en proceso: Frentes, Espaldas, Mangas, Manteles, Cuellos, Playeras, Camisas, Pantalones, Filipinas, Chamarras, Abrigos, entre otros. o Saliente o embalado: Playeras, camisas, pantalones, filipinas, chamarras,
abrigos, mandiles, manteles, entre otros.
Materiales o accesorios empleados en el proceso: Botones, Hilos para bordado, Corta hilos, Bastidores, Marcadores, Plantillas, Cajas de cartón, bolsas, Libretas, entre otros.
Piezas averiadas, estropeadas o destruidas en proceso: Prendas rotas del bordado, frentes defectuosos, mala costura.
Chatarras, viruta, desperdicios o desechos: Pedazos de telas, Pellones, Hilos, Bolsas.
Piezas rechazadas, a recuperar o repetir. Entregas lentas entre departamentos o áreas.
Transporte de artículos voluminosos, pesados o costosos a través de distancias largas: Rollos de tela y monto de Prendas.
Material que se extravía o pierde su identidad
Materiales para mantenimiento: aceites, grasas, escobas, repuestos, entre otros.
5.1.2 Factores de maquinarias
Maquinaria de producción
Equipo de proceso y manejo de materiales Herramientas, moldes, patrones, plantillas Aparatos de medición, comprobación y pruebas. Maquinaria averiada, inactiva o anticuada.
Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario. Equipo que causa excesiva vibración, ruido, suciedad, vapores. Maquinaria y equipo para mantenimiento.
5.1.3 Factor hombre
Áreas que no se ajustan a los reglamentos de seguridad, de edificación o contra incendios.
Obreros de pie u ociosos.
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5.1.4 Factor movimiento, manejo de materiales
El manejo de materiales es un factor muy importante en la reducción de costos de producción, pues permite que los trabajadores se especialicen en las operaciones y no en el traslado de materiales. Para ello se recomienda tener en cuenta lo siguiente:
Reducir el retroceso y cruce en la circulación, además de establecer una dirección única de los materiales.
Cuidar que los pasillos sean rectos, despejados, anchos, con espacio para el movimiento.
Reducir el manejo innecesario, a fin de establecer la distancia más corta.
Analizar la secuencia o ruta de operaciones para mejorar los movimientos del material.
Vigilar que los operarios calificados o con percepciones altas no realicen operaciones de manejo.
Reducir el tiempo invertido en recoger y dejar material o piezas fuera del área asignada.
Buscar que los operarios sincronicen sus tareas con el equipo de manejo.
5.1.5 Factores de espera o almacenamiento
Los materiales en el almacén o en las estaciones de producción están en espera de ser trasladados a la siguiente operación. Esta demora genera costos que se pueden evitar, por tanto es importante evitar situaciones como las que se ejemplifican a continuación:
Grandes cantidades de almacenamiento de toda clase. Demasiadas pilas de materiales en espera de proceso.
Congestión en zonas de almacenes, confusión en áreas de recepción y embarque. Operarios en espera de material en los almacenes o en los puestos de trabajo. Poco aprovechamiento de las tres dimensiones en el área de trabajo.
Materiales averiados o mermados en las áreas de almacenamiento. Elementos de almacenamiento inseguro o inadecuado.
Manejo excesivo en las áreas de almacén o recepción de las operaciones de almacenamiento.
Errores frecuentes en las cuentas o en los registros de existencia.
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5.1.6 Factor de Servicios
Los servicios de una planta se consideran las actividades, los elementos y el personal que sirven y auxilian a la producción. Los servicios mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinaria. A continuación se presentan algunos aspectos que se debe evitar:
Quejas acerca de las instalaciones de servicio inadecuado. Entregas retrasadas de material a las áreas de producción. Demasiado personal en el área de rechazos y desperdicios. Demoras en las reparaciones.
5.1.7 Factor de edificio
Las empresas pueden operar en edificios que cuenten con la infraestructura y las instalaciones adecuadas, o adaptar un inmueble a las necesidades de los productos y servicios, ya que el edificio es el caparazón que resguarda a empleados, operarios, materiales, maquinaria, equipo y actividades auxiliares, por lo que constituye una parte importante de la distribución de planta. Por lo que respecta al factor de edificio se recomienda tener en cuenta lo siguiente:
Contar con pasillos principales, pasos y calles, rectos y amplios. Evitar edificios distribuidos sin ningún orden.
Evitar edificios atestados, interferencia de tránsito entre trabajadores, almacenamiento o trabajo en los pasillos, áreas de trabajo sobrecargadas.
5.1.8 Factor de cambio
El cambio es un aspecto básico en todo concepto de mejora; su frecuencia y rapidez es cada vez mayor. Los cambios y modificaciones son elementos importantes de la producción, así como los operarios, los materiales y la maquinaria. El reajuste en los procesos y en la distribución son factores que ayudan a mejorar la producción. Entre los cambios a considerar destacan los siguientes:
Cambios anticipados o menores en el diseño del producto, materiales, producción y variedad de productos.
Cambios anticipados o corrientes en los métodos, maquinaria o equipo.
Equipo normalizado, como estantería, motores, conexiones, equipo de manejo, maquinaria.
Edificios flexibles, espacios amplios, con pocas separaciones y mínimas obstrucciones, para que la maquinaria pueda ser redistribuida con conexiones accesibles.
12 Cambios anticipados en el horario de trabajo, estructura de la organización, escala
de pagos o clasificación de trabajo.
Cambios anticipados en los elementos de manejo y almacenaje, así como servicios de apoyo a la producción.
5.2 Tipos de distribución de planta
Existen cuatro tipos de distribución:
1. Distribución por posición fija del material. 2. Distribución por proceso o función. 3. Distribución por producto o en línea. 4. Distribución para la manufactura celular.
5.2.1 Distribución por posición fija del material
Se trata de una distribución en la que el material o componente principal permanece fijo en un lugar, es decir, no se mueve. Todas las herramientas, maquinaria, los obreros y demás piezas de material, se llevan hasta este, como se observa en la ilustración 2.
Ilustración 2 Distribución por posición fija
Las ventajas de este tipo de distribución son:
Se reduce el manejo de la unidad principal de ensamble.
Los operarios altamente capacitados pueden terminar su trabajo en un solo punto y la responsabilidad de la calidad se fija en una persona o en un equipo de ensamble. Es posible efectuar cambios frecuentes en los productos o en el diseño de los
mismos, así como en la secuencia de las operaciones.
La disposición se adapta a una variedad de productos y a la demanda intermitente. Es más flexible, pues no exige una dirección de distribución altamente organizada o
13 Las desventajas son:
Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación. Inversión elevada en equipos específicos.
El conjunto depende de cada una de las partes. El paro de alguna máquina o la falta de personal en alguna de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa. Trabajos muy monótonos que afectan la moral del trabajador.
5.2.2 Distribución por proceso o función
En este tipo de distribución, también conocido como el taller de tareas, se agrupan todas las operaciones del mismo proceso o tipo de proceso y está diseñado para hacer frente a diversos tipos de productos y de paso de proceso. U n ejemplo se puede observar en la ilustración 3.
14 Ventajas de la distribución de proceso o función:
Se adapta a una variedad de productos y a los cambios frecuentes en la secuencia de operaciones.
Se adapta a la demanda intermitente.
Aumenta el incentivo para que los trabajadores incrementen el nivel de su desempeño personal.
Es más fácil mantener la comunidad de la producción en caso de que se descomponga algún equipo o máquina, haya escasez de material o falten algunos obreros.
Desventajas que presenta este tipo de distribución: Dificultad para establecer rutas fijas o directas.
Mayor manipulación de materiales debido a lo separado de las operaciones y a las mayores distancias que se deben recorrer para realizar el trabajo.
Elevada producción en proceso.
Mayor congestión de rutas y áreas de trabajo. Dificultad para programar y reprogramar. Dificultad para controlar.
Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta de un control visual.
5.2.3 Distribución por producto o línea
En este tipo de distribución, un producto o tipo de producto se fabrica en una zona determinada. No obstante, a diferencia de la posición fija, el material se traslada al lugar que se requiere; Véase ilustración 4.
15 Las ventajas de la distribución por producto o línea son:
Se reduce el manejo de material.
Se reduce la cantidad de material en proceso, lo que permite un menor tiempo de producción y una menor inversión en materiales.
Mayor eficiencia en la mano de obra: Mayor facilidad de control.
Reduce el congestionamiento, la acumulación y el espacio de piso que, de otra manera, se destinaría a pasillos y almacenaje.
Las desventajas que presenta este tipo de distribución son:
Sistema rígido (poca flexibilidad) en la realización del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares.
La inversión en el capital fijo es mayor; podrían necesitarse varias máquinas similares en varias líneas.
La repetición de las actividades genera monotonía.
La producción se ve interrumpida por la avería de una máquina. El ritmo de producción es fijado por la maquina más lenta.
5.2.4 Distribución para la manufactura celular
En la manufactura en celdas, o celular, las máquinas se agrupan en celdas que funcionan de manera similar a una isla con la distribución por producto, dentro de una distribución física más amplia tipo taller de tareas para proceso. Véase la ilustración 5.
16 Es conveniente utilizar la distribución para la manufactura celular por las siguientes ventajas que presenta:
Se simplifica los cambios de máquinas.
Se reduce el tiempo de capacitación de los trabajadores. Disminuyen los costos de manejo de materiales.
Se agiliza la fabricación de componentes y su embarcación se hace de manera más rápida.
Se automatiza la producción de forma más fácil.
5.3 Datos básicos
5.3.1 Análisis de los productos
Entre los productos básicos que este tipo de empresas deben ofrecer al público están: Blusa manga corta cuello sport (véase anexo 1)
Camisa manga corta cuello sport (véase anexo 2) Chazarilla cuello sport (véase anexo 3)
Falda tableada con botón (véase anexo 4) Pantalón corto (shorts) (véase anexo 5) Pantalón (véase anexo 6)
Suéter abierto con cierre (véase anexo 7) Suéter abierto con botones (véase anexo 8) Suéter cerrado cuello V (véase anexo 9) Pants y sudadera (véase anexo 10)
Las características que deben presentar los uniformes son:
Las prendas tienen que elaborarse para durar mucho tiempo, ya que los estudiantes las usan hasta por ocho horas diarias, de lunes a viernes, entonces los uniformes deben tener costuras reforzadas en los puntos difíciles como el tiro.
Es muy importante la calidad y variedad de los diseños, estilo y variedad de colores, para satisfacer la demanda y gustos de los diferentes consumidores.
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5.3.2 Diagrama general
El siguiente diagrama es el proceso general que se hace en la empresa.
Diagrama 1 Diagrama de proceso general
Descripción del diagrama general:
El cliente llega al área de recepción y ventas realiza su pedido y la encargada se dirige al almacén de productos terminados para checar su existencia en cantidad y el producto del pedido, si cuenta con el producto la encargada procede a la venta , y si no la encargada checa si es producto nuevo, llena un formulario en conjunto con el cliente (en esta sección se le pide al cliente una foto del logo que llevara la prenda) si no es producto nuevo se levanta la orden a producción y se estima la fecha de entrega. Una vez llenado el formulario se procede al diseño del logo, estampado y de la prenda y posteriormente a la verificación de materia prima e insumos, se analiza la viabilidad, si es viable se procede a Hay en existen cia? Si Pedido nuevo? Producción No OO OO OO OO ooo ooo o No
Si Diseño del producto
(Logo, prenda, etc.)
Verificación y firma del Cliente
Llenado de formulario Recepción - Cliente Recepción y
ventas
18 mostrar el diseño al cliente y firma el formulario y posteriormente se da de alta la orden a producción y de ahí a la venta.
5.3.3 Procesos de producción y diagrama
Diseño. En este proceso el operario, se encarga de diseñar el producto final conforme a los requerimientos del cliente.
Trazo y Corte. Este es el proceso en el que un rollo de tela se desenrolla y se acomoda en la mesa de corte para posteriormente con una plantilla se traza el diseño previamente acordado con el área de diseño para posteriormente empezar el corte y apilarlos conforme sea el pedido (tallas, cantidades, etc.).
Ensamble. En esta área se realiza la unión de los paquetes que vienen del área de trazo y corte, en esta área también se encuentran las máquinas fusionadoras que se encarga de fusionar piezas de tela con un pellón; los terminados también se hacen en esta área. Terminados se refiere a los dobleces, diseño, etc.
Bordados y Cuellos. Como su nombre lo indica, en esta área se hacen los cuellos y bordados de las prendas; también en esta área se hace la sublimación.
Calidad y Empaque. Esta área es el proceso final de las prendas, se retiran los hilos excesivos que se pueden generar en las áreas de ensamble y bordado, para posteriormente doblar, empaquetar y almacenar.
Diagrama 2 Proceso
5.4 Maquinaria y equipo necesarios para las operaciones
Actualmente la empresa cuenta con una necesidad de producción de 2,060 prendas a la semana, en la realidad como se comentó anteriormente no se tiene esa capacidad de producción, y esto a causa por diferentes variable como mala capacitación a operarios, mantenimiento a las maquinas, entre otras variables; y en realidad en promedio se produce 1,650 semanal, lo cual corresponde a una productividad de producción del 80%. A continuación se muestra en la tabla 1, las máquinas y su capacidad de producción promedio que se tiene actualmente.
Diseño Trazo y Corte Ensamble
Bordado
19 Maquina Producción Promedio semanal Cantidad
Fusionadora con banda 1800 1
Plancha corredisa para sublimado 840 1
Fusionadora chica 800 1
Plotters 5 2
Tejedora de cuellos 1560 1
Bordadora 6 cabezas 2100 1
Bordadora 1 cabeza 480 1
Overlocks 1100 5
Maquina Recta 1100 5
Maquina 2 agujas 880 2
Maquina resortera 450 1
Maquina ojaladora 1500 2
Maquina collareta 1340 1
Maquina Multiagujas 1340 1
Mesa de Corte 3400 1
Tabla 1 Capacidad de las maquinas
La fusionadora con banda la utilizan para unir prendas con pellón y así hacer cuellos más rígidos, véase ilustración 6.
Ilustración 6 Fusionadora con banda
20 Ilustración 7 Plancha sublimadora
La fusionadora chica hace la misma función que la de banda solo que esta la capacidad de producción es menor, véase ilustración 8.
Ilustración 8 Fusionadora
Los plotters se utilizan para obtener los diseños de la sublimación, las plantillas para los cortes, entre otras cosas; véase ilustración 9.
Ilustración 9 Plotter
21 Ilustración 10 Tejedora de cuellos y puños
La Bordadora de 6 y 1 cabezas véase ilustración 11.
Ilustración 11 Bordadora de 6 cabezas
Overlocks en esta máquina se hacen las uniones con terminados.
Ilustración 12 Overlock
22 Ilustración 13 Maquina recta
La máquina resortera se utiliza para poner el resorte a los pantalones, shorts, o cualquier prenda que lleve el acabado de resorte. Véase ilustración 14.
Ilustración 14 Maquina Resortera
La máquina 2 agujas es muy similar a la maquina recta solo se diferencia en que la mauqina recta solo tiene 1 aguja, y la maquina 2 agujas hace un acabado de 2 costuras. Vease ilustración 15.
Ilustración 15 Maquina 2 agujas
La máquina ojaladora se utiliza para hacer el ojal en una prenda, Véase ilustración 16.
23 La máquina collareta es otra de las máquinas para hacer algunos terminados. Vease ilustración 17.
Ilustración 17 Maquina Collareta
La máquina multiagujas es otra máquina para hacer terminados. Véase ilustración 17.
Ilustración 18 Maquina multiagujas
La mesa de corte es una mesa donde se apila la tela para posteriormente ser cortada. Véase la ilustración 19.
Ilustración 19 Mesa de corte
5.5 Determinación del espacio necesario por cada área de trabajo
La determinación de los espacios es uno de los puntos importantes para una distribución de planta, sin esto no se podría elegir un terreno adecuado donde se instalará la planta.
24 # DE
MAQUINA TIPO DE MAQUINA
L X A X H L X A X H 1 FUSIONADORA CON BANDA 163 X 90 X 110 1.63 X 0.9 X 1.1 2 PLANCHA CORREDISA PARA SUBLIMADO 330 X 95 X 160 3.3 X 0.95 X 1.6 3 PLANCHA CHICA PARA FUSIONADO 73 X 46 X 60 0.73 X 0.46 X 0.6 4 PLOTTER DE IMPRESIÓN ETM 290 X 100 X 140 2.9 X 1 X 1.4 5 PLOTTER DE IMPRESIÓN EPSON 165 X 80 X 140 1.65 X 0.8 X 1.4 6 TEJEDORA DE CUELLOS #1 380 X 120 X 190 3.8 X 1.2 X 1.9 7 TEJEDORA DE CUELLOS #2 380 X 120 X 190 3.8 X 1.2 X 1.9 8 BORDADORA #1 (HAPPY) 290 X 125 X 170 2.9 X 1.25 X 1.7 9 BORDADORA #2 (SWF) 290 X 125 X 170 2.9 X 1.25 X 1.7 10 BORDADORA #3 (SWF) 290 X 125 X 170 2.9 X 1.25 X 1.7 11 overlock #1 122 X 51 X 80 1.22 X 0.51 X 0.8 12 overlock #2 122 X 51 X 80 1.22 X 0.51 X 0.8 13 overlock #3 122 X 51 X 80 1.22 X 0.51 X 0.8 14 overlock #4 122 X 51 X 80 1.22 X 0.51 X 0.8 15 overlock #5 122 X 51 X 80 1.22 X 0.51 X 0.8 16 MAQ RECTA #1 122 X 51 X 80 1.22 X 0.51 X 0.8 17 MAQ RECTA #2 122 X 51 X 80 1.22 X 0.51 X 0.8
MEDIDAS EN CM (LARGO X ANCHO X
MEDIDAS EN M (LARGO X ANCHO X ALTURA)
25 37 CARRITO 3 66 X 51 X 83 0.66 X 0.51 X 0.83 38 CARRITO 4 66 X 51 X 83 0.66 X 0.51 X 0.83 39 ESTANTE DE CUADRITOS 98 X 51 X 198 0.98 X 0.51 X 1.98 40 MESA 107 X 59 X 89 1.07 X 0.59 X 0.89 41 PASTILLERA 1 41 X 16 X 29 0.41 X 0.16 X 0.29 42 PASTILLERA 2 41 X 16 X 29 0.41 X 0.16 X 0.29 43 ESTANTE P/PRENDAS O TELAS 171 X 62 X 216 1.71 X 0.62 X 2.16 44 ESTATE #2 136 X 62 X 216 1.36 X 0.62 X 2.16 45 MESA DE TRABAJO 165 X 78 X 75 1.65 X 0.78 X 0.75 46 TENDEDOR DE MOLDES 600 X 25 X 230 6 X 0.25 X 2.3 47 MESA DE TRABAJO 128 X 54 X 92 1.28 X 0.54 X 0.92 48 MESA DE TRABAJO P/ PRENDAS A BORDAR 184 X 76 X 75 1.84 X 0.76 X 0.75 49 ESCRITORIO CON COMPUS 121 X 61 X 114 1.21 X 0.61 X 1.14 50 BORDADORA DE UNA CABEZA #1 75 X 70 X 165 0.75 X 0.7 X 1.65 51 BORDADORA DE UNA CABEZA #2 75 X 70 X 165 0.75 X 0.7 X 1.65 52 ESTANTE #1 183 X 50 X 250 1.83 X 0.5 X 2.5 53 ESTANTE #2 80 X 50 X 200 0.8 X 0.5 X 2 54 ESTANTE #3 83 X 50 X 200 0.83 X 0.5 X 2 55 ESTANTE #4 173 X 35 X 230 1.73 X 0.35 X 2.3 56 ESTANTE #1 173 X 35 X 230 1.73 X 0.35 X 2.3 57 ESTANTE #2 90 X 50 X 200 0.9 X 0.5 X 2 58 PORTAGARRAFONES 40 X 60 X 180 0.4 X 0.6 X 1.8 59 MESA DE TRABAJO #1 125 X 63 X 74 1.25 X 0.63 X 0.74 60 MESA DE TRABAJO #2 182 X 76 X 76 1.82 X 0.76 X 0.76 61 TENDEDERO DE ROPA 140 X 100 X 205 1.4 X 1 X 2.05 62 CAJON 63 X 63 X 63 0.63 X 0.63 X 0.63 63 ESTANTE 92 X 35 X 140 0.92 X 0.35 X 1.4 64 ESTANTE #1 90 X 50 X 220 0.9 X 0.5 X 2.2 65 ESTANTE #2 90 X 50 X 220 0.9 X 0.5 X 2.2 66 ESTANTE #3 90 X 50 X 220 0.9 X 0.5 X 2.2
Tabla 2 Dimensiones de maquinaria y equipo
De la misma forma se estimó las dimensiones necesarias para cada operador en cada maquinaria y equipo, una vez calculado esto se obtuvo una estimación de 58 metros cuadrados y de pasillos 68 metros cuadrados. Lo que resulto un área de producción total de 236 m2 (metros cuadrados). En la tabla 4 se muestra el tamaño de las áreas,
Área Área en metros cuadrados mínimo
Diseño 16.65
Trazo y Corte 37.13
Ensamble 82.01 ó 109.7
Bordado 91.5
Plotters 8.55
Salas de juntas 15.9
Recepción 40
Administración 12.4
26
Cocina 12.15
Baños 5.94
Comedor 12.73
Patio de servicios 17.92
Bodega 13.5
Almacén general 100
Calidad y empaque 18.14
Total 506.32 ó 433.87
Tabla 3 Tamaño de las áreas
Con los datos obtenidos se concluyó que el terreno tiene que tener un área de 388.18 m2 mínimo o 415.87 m2, la diferencia entre estas dos medidas es el acomodo del área de ensamble ya que en un acomodo ocupa más espacio que otro.
El empresario tiene un terreno el cual mide 12 x 47 metros lo que equivale a 564 m2, viable el terreno para la instalación de la industria textil.
5.6 Tabla y diagrama de relaciones
SIMBOLOGIA:
M: MUCHA RELACIÓN P: POCA RELACIÓN N: RELACIÓN NULA
Actividades
1 Almacén de MP e Insumos
Bordado Trazo y corte Ensamble 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Empaque y calidad Baños Diseño Bodega P P M N N N N M M P M P M P N N
P P
N N N N
N
N P P
N P M N N N N N P
Patio de servicios
M
N
N M N N
N N
N N
10 Cocina y comedor
10
Área de plotters
11 N
N N N N
N P P P
27
NUMERO ACTIVIDAD M P N
1 Almacén general 3, 6 2,4,5, 7,8,9,10,11
2 Diseño 3 1,4,5,6,11 7,8,9,1
3 Trazo y corte 2,1,4 5,11 6,7,8,9,10
4 Ensamble 3,5 2,1,6,8,11 7,9,10
5 Bordado 4 3,2,1,6,8 7,9,10,11
6 Empaque y calidad 1 5,4,2, 3,7,8,9,10,11
7 Baños 9 10 1,2,3,4,5,6,8,11
8 Bodega - 5,4 1,2,3,6,7,9,10,11
9 Patio de servicios 7,10 - 1,2,3,4,5,6,8,11 10 Cocina y comedor 9 7 1,2,3,4,5,6,8,11 11 Area de plotters - 3,2,4 1,5,6,7,8,9,10
RELACIÓN CON OTRAS ACTIVIDADES
Cada distribución implica tres elementos fundamentales: relación, espacio y ajuste:
Relación: Se refiere a la dependencia deseada entre las diversas actividades o áreas funcionales, en este caso áreas de trabajo (Véase diagrama 2).
Diagrama 3 diagrama de relaciones
Espacio: Está relacionado con la cantidad, clase y forma para cada área de trabajo (Véase diagrama 3).
1 2 3
4 5
11
9 8
7
10
28 Diagrama 4 Diagrama de relación de espacio
Reparto: Se trata de las áreas de trabajo en un plan de distribución (véase diagrama 4).
29
5.7 Determinación de flujo
El flujo general de cualquier producto es primero se lleva la materia prima al área de diseño y corte, después de diseño se manda al área de trazo y corte, para posteriormente se pasa al área de ensamble, en grado caso de que urja un pedido, se pasa algunas prendas directo al área de bordado y posteriormente al área de ensamble, y después al área de Calidad y empaque y será aguardado en el área de almacén.
Ilustración 20 Flujo General
5.8 Fase I: Localización.
La localización determina el área a distribuir. Esta fase no implica de manera exclusiva un nuevo terreno, sino que suele demandar una decisión en torno a si la nueva distribución o el reacomodo se realizará en el terreno de 12 x 47m.
31 Ilustración 22 Alternativa B
Las diferencias entre ambas alternativas son: En la alternativa A la recepción queda en la planta baja, pero el almacén queda muy estrecho lo que puede perjudicar en el acomodo de los rollos ya que se reduciría espacio porque tiene que llevar un pasillo a lo largo del espacio, también se puede diferenciar que en la alternativa A el área de plotters esta junto al área de bordado mientras tanto en la alternativa B se encuentra junto al área del almacén general. También se puede observar que en la alternativa B con esta localización de áreas queda espacio para el patio de servicio, y comedor.
5.9 Fase II: Distribución general
33 Ilustración 24 Alternativa B
El flujo general de cualquier producto es: Primero se lleva la materia prima al área de diseño y corte, después de diseño se manda al área de trazo y corte, para posteriormente al área de ensamble, en grado caso de que surja un pedido, se pasa algunas prendas directo al área de bordado y posteriormente al área de ensamble, después al área de Calidad y empaque y será guardado en el área de almacén.
5.10 Fase III: Distribución detallada
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5.11 Normas oficiales mexicanas que apliquen en la plana
La seguridad y salud en el trabajo se encuentra regulada por diversos preceptos contenidos en nuestra Constitución Política, la Ley Orgánica de la Administración Pública Federal, la Ley Federal del Trabajo, la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo, así como por las normas oficiales mexicanas de la materia, entre otros ordenamientos.
El artículo 123, Apartado “A”, fracción XV, de la Ley Suprema dispone que el patrono estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de su negociación, los preceptos legales sobre higiene y seguridad en las instalaciones de su establecimiento, y a adoptar las medidas adecuadas para prevenir accidentes en el uso de las máquinas, instrumentos y materiales de trabajo, así como a organizar de tal manera éste, que resulte la mayor garantía para la salud y la vida de los trabajadores.
La Ley Federal del Trabajo, en su artículo 132, fracción XVI, consigna la obligación del patrón de instalar y operar las fábricas, talleres, oficinas, locales y demás lugares en que deban ejecutarse las labores, de acuerdo con las disposiciones establecidas en el reglamento y las normas oficiales mexicanas en materia de seguridad, salud y medio ambiente de trabajo, a efecto de prevenir accidentes y enfermedades laborales, así como de adoptar las medidas preventivas y correctivas que determine la autoridad laboral.
Asimismo, el referido ordenamiento determina, en su fracción XVII, la obligación que tienen los patrones de cumplir el reglamento y las normas oficiales mexicanas en materia de seguridad, salud y medio ambiente de trabajo, así como de disponer en todo tiempo de los medicamentos y materiales de curación indispensables para prestar oportuna y eficazmente los primeros auxilios.
El referido ordenamiento también recoge las siguientes obligaciones a cargo de los trabajadores, en su artículo 134, fracciones II y X: observar las disposiciones contenidas en el reglamento y las normas oficiales mexicanas en materia de seguridad, salud y medio ambiente de trabajo y las que indiquen los patrones para su seguridad y protección personal, y someterse a los reconocimientos médicos previstos en el reglamento interior y demás normas vigentes en la empresa o establecimiento, para comprobar que no padecen alguna incapacidad o enfermedad de trabajo, contagiosa o incurable.
Por otra parte, la Ley Orgánica de la Administración Pública Federal faculta a la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, en su artículo 40, fracción XI, para estudiar y ordenar las medidas de seguridad e higiene industriales para la protección de los trabajadores.
35 La Ley Federal sobre Metrología y Normalización determina, en sus artículos 38, fracción II, 40, fracción VII, y 43 al 47, la competencia de las dependencias para expedir las normas oficiales mexicanas relacionadas con sus atribuciones; la finalidad que tienen éstas de establecer, entre otras materias, las condiciones de salud, seguridad e higiene que deberán observarse en los centros de trabajo, así como el proceso de elaboración, modificación y publicación de las mismas.
El Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo establece en su artículo 10 la facultad de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social para expedir Normas con fundamento en la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su reglamento, la Ley Federal del Trabajo y el presente Reglamento, con el propósito de establecer disposiciones en materia de seguridad y salud en el trabajo que eviten riesgos que pongan en peligro la vida, integridad física o salud de los trabajadores, y cambios adversos y sustanciales en el ambiente laboral, que afecten o puedan afectar la seguridad o salud de los trabajadores o provocar daños a las instalaciones, maquinaria, equipos y materiales del centro de trabajo. Las normas oficiales mexicanas que emite la Secretaría del Trabajo y Previsión Social determinan las condiciones mínimas necesarias para la prevención de riesgos de trabajo y se caracterizan por que se destinan a la atención de factores de riesgo, a los que pueden estar expuestos los trabajadores.
Las NOMS que aplican en esta empresa son:
Nombre de la norma: Aplica en:
Normas de seguridad:
NOM-001-STPS-2008: Edificios, locales e instalaciones.
Escaleras, Rampas y Peldaños. NOM-002-STPS-2010: Prevención y
protección contra incendios. En el tema de poner extintor se aplica para las áreas de bordado, cocina, y ensamble. NOM-005-STPS-1998: Manejo, transporte
y almacenamiento de sustancias peligrosas.
Se aplica para los aceites, gasolina, grasas que se utilizan para hacer mantenimiento a las maquinas.
NOM-006-STPS-2014: Manejo y almacenamiento de materiales.
Aplica para el área de almacén. NOM-020-STPS-2011: Recipientes sujetos
a presión y caderas
Aplica porque se usa un compresor de aire para el mantenimiento de la maquinaria y equipo.
NOM-029-STPS-2011: Mantenimiento de instalaciones eléctricas
Se revisará la instalaciones eléctricas cada cierto tiempo para revisar que este en perfecto estado.
Normas de salud
36 NOM-024-STPS-2001: Vibraciones. Al igual que la NOM que se refiere a ruido
solo que en esta se enfoca a solo al área de bordado.
NOM-028-STPS-2008: Iluminación. Aplica en todas las áreas de trabajo. Normas de organización
NOM-017-STPS-1999: Equipo de
protección personal. Los trabajadores deben portar cubre bocas ya que se produce mucha pelusa que al la larga puede afectar la salud de los trabajadores, también deben de portar tapones de oído para el ruido que se produce.
NOM-019-STPS-2011: Comisiones de
seguridad e higiene Esta norma aplica en toda área de la empresa NOM-026-STPS-2008: Colores y señales
de seguridad Esta se aplica a las áreas donde se corren riesgos de cierto tipo ya sea corriente eléctrica, piso resbaloso, señalamiento de los extintores, señalamiento de salidas de emergencia, etc.
NOM-030-STPS-2009: Servicios preventivos de seguridad e higiene
Se tiene que tener en cuenta tener lo básico de un kit medico por los accidentes que se pueda producir y que sea atendido de manera rápida en lo que se lleva con un especialista.
6 Resultados
Algunos resultados se han descrito en cada punto desarrollado y explicado en forma detallada, es por eso que en este punto se enfoca más en la mejor alternativa de distribución de planta.
Como resultado se optó por la mejor decisión de la distribución de planta la alternativa C, ya que es la más completa y la más flexible a cambios de demandas de producción porque con la alternativa B para poder aumentar la producción se tendrá que reacomodar las maquinarias un cierto tiempo antes de que empiece las temporadas altas y esto es pérdida de tiempo, y es más riesgoso. Véase Anexo C.
7 Conclusiones y recomendaciones
37 Se recomienda como una idea, para que en el futuro se mejore la flexibilidad en cambios de maquinaria o reacomodo, poner una estructura de metal en el techo, de tal forma que en esta estructura pase el cableado eléctrico para las maquinas, y la iluminación, y el objetivo es que cuando exista la necesidad de mover una máquina a otro espacio de trabajo, se pueda quitar fácilmente sin necesidad de un especialista eléctrico, y conectar el cableado en el lugar requerido. véase ilustración
Ilustración 25 Estructura metálica
8 Competencias desarrolladas y/o aplicadas
Adquirir conocimientos generales para elaborar, interpretar y supervisar planos de diferentes ramas de la ingeniería y especificaciones de piezas industriales, equipo especializado en los manuales y catálogo de los fabricantes, apoyándose en el software de dibujo asistido por computadora.
Identifica, evalúa, diseña y genera propuestas de mejora en los procesos de producción, estaciones de trabajo, distribución de planta, genera métodos de trabajo y establece tiempos estándar con cronómetro para elevar la productividad en las empresas de su entorno.
Diseña áreas de trabajo tomando en cuenta la antropometría, la biomecánica, la ergonomía ocupacional y las condiciones ambientales para el aumento de la productividad del sector manufacturero y de servicios.
Realiza estudios de localización, determinación del tamaño óptimo, diseño y distribución de instalaciones de plantas productivas.
9 Referencias bibliográficas y virtuales
Libro Planeación, Diseño y Layout de instalaciones (Platas García & Cervantes Valencia, 2015)
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Anexos
Anexo 1
Anexo 2
39 Anexo 4
Anexo 5
Anexo 6
40 Anexo 8
Anexo 9
