INDICE
.PAG.
INTRODUCCIÓN
.
3
Objetivo.
3
Mantenimiento.
3
Organización.
4
Puestos tipo.
4
¿Que es delphi?.
7
Historial laboral.
8
CAP. 1.
FULL PROCESS
.
9
1.2. Tipos de maquinas
.11
1.3. Komax 411s.
12
1.4. Megomat 3300.
14
1.5. Komax 43t.
16
1.6. Prensa modular.
19
1.7. Prealimentador de cable.
20
1.8. Aplicador de sello.
21
1.9. Kistler.
21
CAP. 2.
SISTEMA DE
MANTENIMIENTO.
22
2.2. Política de mantenimiento planeado.
22
2.2.2. Objetivos.
22
2.2.3. Visión.
22
2.2.4. Misión.
22
2.2.5. Seguridad.
23
2.2.6. Entrenamientos.
23
2.3. Mantenimiento planeado.
24
2.3.2. Criterios del sistema de
24
mantenimiento planeado.
2.3.3. Definiciones y conceptos.
25
2.4. Mantenimiento preventivo.
25
2.6. Mantenimiento predictivo.
29
2.7. Mediciones de desempeño.
30
2.8. Refacciones críticas.
31
2.9. Sistema de archivo.
33
CAP. 3.
METODOLOGIA DE
INNOVACION Y MEJORAMIENTO
CONTINUO (I&CIM).
.39
3.2. Six sigma
40
3.3. Sipoc.
46
3.4. Mapa de proceso.
48
3.5. Recolección de datos.
49
3.6. El lenguaje seis sigma.
56
3.7. El sistema de medicion.
57
3.8. Modos de falla y análisis de
62
efectos.
3.9. Determinación de soluciones.
63
3.10. Plan de control.
64
3.11. Proyecto.
66
CAP. 4. KAIZEN MANUFACTURING
SYSTEM (KMS)
100
4.2. Observa.
100
4.3. Estandariza.
101
4.4. Proceso kaizen.
101
4.5. Maquinaria kaizen.
101
4.6. Lay out kaizen.
102
4.7. Proyecto.
103
CONCLUSIONES
118
INTRODUCCIÓN
.
Objetivo
El objetivo de este material es dar a conocer el sistema de mantenimiento de equipo en el área de full process (corte de cable), en la planta de Delphi Cableados ubicada en Guadalupe Zacatecas, así como una breve explicación del algunos sistemas de mejoramiento continuo que se manejan en la compañía de delphi, como lo son six sigma y kms (kaizen manufacturig system). Sistemas de mejoramiento continuo enfocados a aumentar la eficiencia en los procesos, dentro de los parámetros de calidad, costo y entrega. En el capitulo 1 se describe el proceso de manufactura y equipo del área de full process (corte de cable). En el capitulo 2 se describe el sistema de mantenimiento que se utiliza en delphi cableados Zacatecas, conceptos, actividades y sistema de calidad. En los capítulos 3 y 4 se explican dos de los sistemas de mejoramiento continuo que se utilizan dentro del sistema de manufactura delphi (DMS), enfocados en eficientizar los procesos de manufactura.
Mantenimiento
La función de mantenimiento adquiere vital importancia ya que conservar en buenas condiciones de uso el equipo y/o maquinaria además de las instalaciones repercute directamente en la calidad de los productos, los costos de operación y la productividad de la compañía.
La superación de metas, el logro de los objetivos cada vez más realistas y la reducción sustancial de los costos de mantenimiento, sólo es factible unificando criterios y coordinando formas de actuación de este departamento.
Esta función se conjuga en la planeación y control del mantenimiento que nos permita el completo aprovechamiento de los recursos disponibles.
La planeación y el control del mantenimiento es una pieza clave, la asesoria a los departamentos que solicitan un trabajo con base a su verdadera prioridad de actividades previamente definidas y la elaboración de programas proactivos de mantenimiento permitirá mejorar los índices de producción al elevar la calidad de los productos, disponibilidad del equipo y la reducción de los costos de operación.
Mantener en perfectas condiciones la operación de los equipos, mejorar continuamente la calidad de los productos, mantener un ambiente de trabajo seguro, reducir el costo total de operación de la planta, que permitan lograr los objetivos de producción y objetivos generales de la planta, incluyendo programas de mantenimiento calendarizados y no calendarizados, todo esto exige que se coordinen los esfuerzos de los departamentos involucrados.
Finalmente evaluar el desempeño de las funciones encomendadas y presentar los reportes correspondientes a los departamentos que participan en el sistema. Simultáneamente elaborar los registros y hacer los análisis pertinentes acerca del comportamiento del equipo y/o maquinaria, tomar las decisiones necesarias para hacer las acciones correctivas cuando así se requiera.
Organización.
El departamento de ing. De planta esta conformado por las áreas de mantenimiento de planta, mantenimiento de equipo de ensamble final, mantenimiento de equipo de full process y el área ambiental.
Organigrama
.
Puestos tipo.
Para cada integrante del departamento se tienen responsabilidades definidas de acuerdo al puesto que ocupa, a esto se le llama definición de puestos tipo.
Secretaria.
1. Seguimiento a órdenes de compra. 2. Graficas de parámetros
3. Control de trabajos p/juntas cíclicas
4. Seguimiento a seguridad de la información 5. Preparar material para juntas y/o visitas 6. Archivo de documentos
Gte de ing de planta Secretaria
Sup. Mtto. De equipo t/a Jefe de grupo de mtto De planta
Técnico ambiental Sup. Mtto. De equipo t/b
Jefe de grupo. Mtto. De ensamble final t/a Jefe de grupo. Mtto. De full process t/a Jefe de grupo. Mtto. De ensamble final t/b Jefe de grupo. Mtto. De full process t/b Jefe de grupo. De centro de dados t/a Jefe de grupo. De centro de dados t/a Técnico de almacén Técnico de cocope Técnicos de mtto ensamble final t/a Técnicos de mtto full process t/a Operadores de centro de dados t/a Técnicos de mtto ensamble final t/b Técnicos de mtto full process t/b Operadores de centro de dados t/b Técnicos de mtto de planta t/m
7. Cumplir con lo referente a d.b.s (ISO/TS16949 e ISO 14000) 8. Control de pagos de servicios públicos
Supervisor de mantenimiento. 1 . Cumplimiento a dbs
2 . Cumplimiento a auditorias centrales de mtto. 3 . Mantenimiento de edificio y equipo de proceso 4 . Cumplimiento del presupuesto
5 . Desarrollo de subordinados
6 . Mantenimiento y cumplimiento a plan de mejoramiento.
7. Asegurar cumplimiento a políticas y procedimientos de seguridad y salud. 8. Cumplimiento a ISO 14000
9. Administración de co.co.pe.
Jefe de grupo de mantenimiento de planta
1. Mantener equipo asignado al 100 % con mantenimientos calenda rizados. 2. Apoyo a la realización y ejecución de auditorias externas e internas.
3. Respeto a instalaciones, equipo de planta y compañeros. 4. Apoyo a la realización de trabajos misceláneos y cuidado ambiental. 5. Desarrollo de subordinados.
6. Asegurar cumplimiento a políticas y procedimientos de seguridad y salud. 7. Mantenimiento y cumplimiento a d.b.s.
8. Participar en actividades del equipo multifuncional para iso14000.
Técnico ambiental.
1. Dar seguimiento a las normas ambientales y actualizarse constantemente 2. Mantener la planta tratadora en los parámetros requeridos por ing. Central
3. Mantener los almacenes de químicos y residuos peligrosos en un estado de limpieza y orden 100%
4. Identificar debidamente los productos químicos y mantener formas de datos al 100% 5. Colaboración alta en el seguimiento de dbs en las áreas correspondientes
6. Entrenar al personal en control de productos químicos y residuos peligrosos. 7 . Asegurar cumplimiento a políticas y procedimientos de seguridad y salud.
8.participar en actividades del equipo multifuncional para iso14000. Jefe de grupo de mantenimiento e. F., f. P. Y centro de dados. 1. Índice de herramienta y equipo.
2. Proyectos de reducción de costos. 3. Mantenimiento y cumplimiento a d.b.s. 4. Tiempos muertos.
5. Promover buen ambiente de trabajo. 6. Innovación y mejoramiento.
7. Control de presupuesto. 8. Desarrollo de subordinados. 9.auditoria de equipo de full process. 10.seguimiento al plan de mejoramiento.
11.asegurar cumplimiento a políticas y procedimientos de seguridad y salud. Técnico de mantenimiento full process y ensamble final.
1. Cumplir con los requerimientos de calidad del producto. 2. Entrega a tiempo del producto terminado
3. Supervisar y administrar efectivamente el recurso a su cargo. 4. Asegurar que se documente realmente los datos del proceso. 5. Sistema de mtto. Ejecutado.
6. Auditorias de mtto. Central. 7. Auditorias de f.p. central
8. Mantenimiento y cumplimiento a dbs
9.asegurar cumplimiento a políticas y procedimiento de seguridad y salud.
Técnico de mantenimiento de planta.
1. Mantener en buenas condiciones el equipo y edificio de acuerdo al manual de mtto. 2. Apoyo a la realización y ejecución de auditorias externas e internas.
3. Respeto a las instalaciones, equipo de planta y compañeros. 4. Apoyo a la realización de trabajos misceláneos por prioridad. 5. Respeto a normas y reglamentos de químicos y cuidado ambiental.
6. Asegurar cumplimiento a políticas y procedimientos de seguridad y salud. 7. Mantener limpieza total de edificio.
8. Mantenimiento y cumplimiento a d.b.s.
Técnico de almacén.
1. Índice de herramienta y equipo 2. Proyectos de reducción de costos 3. Mantenimiento y cumplimiento a dbs 4. Tiempos muertos
5. Promover buen ambiente de trabajo 6. Innovación y mejoramiento
7. Control de presupuesto 8. Desarrollo de subordínanos
9. Auditoria de equipo de full process
10.Participar en actividades de sub. Co.co.pe.
Técnico cocope.
1. Coordinar comité de conciliación de pedimentos 2. Control de activos fijos
4. Participación en actividades especiales
5. Asegurar cumplimiento a políticas y procedimientos de seguridad y salud. 6. Mantenimiento y cumplimiento a d.b.s.
7. Participar en actividades del equipo multifuncional para iso14000.
Para todo el personal operativo sus responsabilidades se encuentran descritas en las diferentes rutinas o métodos de trabajo del departamento.
¿Qué es delphi?
Delphi es una compañía mundial de sistemas automotrices, delphi es uno de los mejores proveedores modulares de componentes automotrices, se encuentra formada por seis divisiones, cada una con un sistema específico, como lo son:
Delphi packard electric: proporciona sistemas de calidad mundial de distribución de potencia y señales, de conexión y control para cada sistema en un vehículo. También posee una capacidad técnica comprobada en las áreas de compatibilidad electromagnética, física de contactos, montaje sincrónico y fibras ópticas.
Delphi delco electronics: líder en sistemas electrónicos, proporciona la tecnología más avanzada para la construcción de radios, estereos y controles de aire acondicionado.
Delphi harrison thermal: líder en la creación de sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado que no dañan el medio ambiente (sistemas de control climático, sistemas de enfriamiento de motor/transmisión, etc.).
Delphi energy & chassis: diseña desarrolla y fabrica sistemas y componentes para controlar el almacenamiento y conversión de energía, para reducir las emisiones hacia fuera del vehículo. También desarrolla sistemas de frenos y suspensión mas avanzados del mundo antibloqueo (abs).
Delphi interior: innovador en sistemas de asientos, volantes, tableros de instrumentos y sistemas de bolsas de aire contra impacto.
Delphi saginaw steering: líder en componentes y sistemas completos de dirección y tracción.
El nombre delphi tiene sus raíces históricas en la mitología griega y la referencia se remota a un lugar llamado delphi, a donde los antiguos iban en busca de respuestas y sabiduría y es así como la compañía desea ser vista por sus clientes: como un recurso que soporta soluciones.
Packard electric inicia operaciones el 4 de junio de 1890, siendo sus fundadores los hermanos william doud y james ward packard. Para los años 50´s y 60´s packard electric ya no solo daba servicio a general motors, sino a cientos de clientes más
Delphi packard electric comenzó operaciones en México en 1979 en CD. Juárez chihuahua, en 1986 inicia operaciones la primer planta de la zona este en nuevo Laredo Tamaulipas, actualmente se tienen en operación mas de 190 plantas de manufactura en mas
de 37 países de los seis continentes y cuenta con 27 centros técnicos modernos en todo el mundo.
Delphi cableados i comenzó operaciones en 1992 como centro de distribución de materiales para las plantas I y II de fresnillo, en 1997 comenzó operaciones como planta manufacturera con el proceso de corte de cable ( full process), siendo proveedora de cable para las plantas de fresnillo, en el 2001 comenzó su transformación a planta manufacturera de arneses automotrices (ensamble final ), con su proceso de manufactura completa ( ensamble final y full process), actualmente se encuentra en proceso de arrancar nuevos negocios..
Historial laboral
Agosto 1996 - enero 1997 laborando en Lucent Technologies Labs Bell Inovations antes AT&T en Matamoros Tam. Encargado del mantenimiento de equipo en la planta no. 3 de optó electrónica donde se producen receptores, trasmisores y tranceptores de fibra óptica de exportación.
Enero 1997 y en la actualidad, laborando en delphi cableados planta I en Guadalupe Zac. , empresa maquiladora del ramo automotriz donde su producto principal son arneses autromotrises, iniciando en el área de ing. De proceso, encargada de el arranque de la planta como full process (corte de cable), proveedora de las plantas I y II de fresnillo, encargado de el calculo de equipo, instalación y liberación de equipo, así como de el entrenamiento a personal operativo y técnico sobre el funcionamiento del equipo. Febrero 1998 transferido al área de mantenimiento de equipo, encargado del turno c y mejoramiento continuo, así como del sistema de mtto correctivo. Enero 1999 cambio al área de proyectos especiales de mantenimiento, encargado de transferencias de negocio, así como de proyectos de mejoramiento en la reducción de tiempo muerto y costo. Febrero 2001 encargado de los departamentos de mantenimiento y manufactura de full process en turno b, encargado del arranque de la transferencia de el negocio proporcional de full process a la planta de fresnillo II. Octubre 2001 encargado de el área de manufactura y mantenimiento full process turnos a, b y c; encargado de la planeacion y coordinación de la transferencia de negocio proporcional de full process ala planta de fresnillo I; encargado de los arranques de nuevos negocios (ensamble final) en la planta, para asegurar el inventario de cable al momento de cada arranque. Febrero 2003 transferido a el área de mantenimiento de equipo (full process y ensamble final), encargado de la administración de mantenimiento, así como cambios de ingeniería y mejoramientos en las líneas de producción, también encargado del arranque de nuevas líneas de producción. Febrero 2004 transferido a el área de manufactura full process como encargado de los turnos a y b donde actualmente me desempeño, administrando completamente el área. Certificado green belt en six sigma, encargado de implementación de kms (kaizen sistema de manufactura) en el área de corte, encargado de plan de control y pfmeas del área de corte de cable.
1. FULL PROCESS
Delphi cableados Zacatecas, es una planta manufacturera de arneses automotrices, se fabrican arneses para GM (general motors), son varios los tipos de arnes que se producen, como lo son los head liner, engine, forward lamp, abs, etc.; para varios modelos de autos como la suburvan, silverado, yukon, escalade, malibu, sunfire, etc..
El proceso de manufactura de un arnes se muestra en la fig. 1.1:
Fig. 1.1 proceso de manufactura de arnes. Recepción de
materia prima cable, barril, terminales, componentes, etc. Almacenaje en supermercado de materiales Surtido de componente a líneas de ensamble final Surtido de material a maquinas de full process Fabricación de kits de subensamble en área de lead prep.
Fabricación del arnes en tableros de construcción en línea o células. Surtido de cable a líneas de ensamble final. Almacenaje y embarque de arneses . Producción y almacenaje de cables en full process
Full process es un área muy importante para la manufactura de arneses, ya que esta área provee de cable cortado a las líneas de producción de arneses, podemos decir que el cable cortado es materia prima esencial en la fabricación de arneses, así también como punto critico en el aspecto de calidad, ya que la calidad de los cables es muy importante en los arneses.
El proceso de manufactura de corte de cable (full process) es muy sencillo:
La máquina alimenta el cable a la longitud requerida, realiza el corte, desforra los extremos de cable a la longitud requerida, aplica sello y/o Terminal; todo este sencillo proceso (a primera vista), tiene desde luego sus estándares de calidad para cada cable.
Existen varios tipos de maquinas cortadoras de cable: 1. Komax 411. 2. Komax 411s. 3. Komax 43t. 4. Megomat 3300. 5. Megomat 3001. 6. Megomat penta. 7. Etc.
Cada una de las maquinas tienen la capacidad de realizar el proceso de corte de cable, pero cada una tiene características diferentes, así como los dispositivos para diferentes procesos que requiere el cable.figuras 1.2, 1.3, 1.4 y 1.5.
Fig.1.2 Cable sencillo desforre por desforre
Fig.1.4 Cable sencillo sello por sello
Fig.1.5 Cable doble por prensado
Y diferentes mezclas entre cada tipo de proceso: desforre, prensado, sello, doble. Como se muestra en la siguiente tabla de combinaciones:
Desforre Prensado Sello Doble
Desforre X X X X
Prensado X X X X
Sello X X X X
Doble X X X N/a
1.2. TIPOS DE MAQUINAS
A continuación describiremos las maquinas que actualmente se encuentran en la planta de Zacatecas, dentro del área de full process, se enlistan sus principales características:
KOMAX 411 S.
Origen. Suiza/usa
Capacidad de prod. Hasta 4000 pz/hr.
Tipo de prod. Desforre x desforre.
Prensado x desforre. Prensado x prensado. Calibre de cables. De 0.22 hasta 4.0 mm2
Longitud. De 0.06 hasta 65 m
KOMAX 43T
Origen suiza/usa
Capacidad de prod. Hasta 1440 pz/hr.
Tipo de prod. Doble x desforre /desforre
Doble x prensado/prensado Doble x prensado/desforre Calibre de cables. De 0.22 hasta 4.0 mm2
Longitud. De 0.08 hasta 65 m
Sistema de operación. Neumático.
MEGOMAT 3300
Origen. Suiza/usa.
Capacidad de prod. Hasta 4000pz/hr.
Tipo de prod. Sello x desforre.
Sello x prensado. Prensado x prensado. Desforre x desforre. Calibre de cables. De 0.14 hasta 6.0 mm2.
Longitud. De 0.06 hasta 99 m.
Sistema de operación. Neumático y servomotores.
2.3. KOMAX 411 S
La maquina komax 411s (fig. 1.6 y 1.7) es controlada por una computadora, la cual utiliza un software llamado alfa, la computadora tiene interfase con tablillas de los distintos sistemas, como el sistema de seguridad, sistema de energía, los controladores de servomotores, tablillas de entradas y salidas; la comunicación de la computadora con los demás dispositivos se realiza en forma serial.
El sistema de seguridad abarca los botones de encendido y apagado, paros de emergencia y guardas de seguridad.
Fig. 1.6 komax 411s
El sistema de energía controla la alimentación principal de 480 volts, así como la alimentación a los dispositivos de la maquina (prensas, kistler, etc.).
La maquina cuenta con servomotores para realizar con exactitud los movimientos necesarios en las distintas estaciones de la maquina:
Servomotor de alimentación de cable: mide la longitud del cable.
Servomotores de desforre lado 1 y 2: miden la longitud de desforre del cable.
Servomotores de giro 1 y 2: miden el giro que debe dar los brazos para colocar el cable en la posición correcta para ser prensado.
Servomotor de corte y desforre: mide la distancia que deben cerrar las navajas para cortar y desforrar el cable.
Las tablillas de entradas y salidas son la interfase de comunicación de la computadora con los diferentes tipos de dispositivos de control:
Fig.1.7 lay out komax 411s
1.4. MEGOMAT 3300.
La maquina megomat 3300 (fig. 1.8 y 1.9) es controlada por una computadora, esta computadora tiene interfase por fibra óptica con la tablillas 4kp (entradas y salidas) y 16p (interfase con las tarjetas controladoras de servomotores), el software utilizado en este tipo de maquina se llama wirestar.
Fig. 1.8 megomat 3300
La maquina cuenta con dispositivos de seguridad como paros de emergencia y guardas de seguridad.
La maquina cuenta con servomotores para las distintas estaciones de la maquina: Servomotor de alimentación de cable: mide la longitud del cable.
Servomotor de desforre lado 1 y 2: miden la longitud de desforre del cable. Servomotor de giro lado 1: mide la posición correcta para colocar el cable en los dispositivos de la maquina.
Servomotores de corte y desforre: miden la posición correcta de las navajas para cortar y desforrar el cable.
Fig.1.9 lay out megomat 3300
1.5. KOMAX 43T.
Esta maquina komax 43t (fig. 1.10 y 1.11) es controlada por una computadora que tiene interfase con tablillas que controlan cada dispositivo o sistema de la maquina, el funcionamiento de la komax 43t es básicamente neumático, con base a cilindros y válvulas en cada una de las estaciones de la maquina.
Fig. 1.10 komax 43t
La maquina cuenta con dos motores de corriente directa, los cuales alimentan el cable y por medio de controladores se comunican por fibra óptica a las tablillas de interfase con la computadora.
Por la cantidad de partes móviles con que cuenta la maquina, tiene unos tapetes de seguridad al rededor para evitar cualquier accidente.
Fig. .1.11 lay out komax 43t
La maquina tiene tarjetas de interfase de la computadora con los dispositivos de control, como lo son los sensores, válvulas y relevadores que controlan el movimiento de los cilindros neumáticos de la maquina para cada estación.
Ahora ya conocemos los tipos de maquinas con que contamos actualmente en la planta Zacatecas en el área de full process, pero las maquinas tienen equipos y dispositivos necesarios para cumplir con el proceso, como las prensas modulares, aplicadores de sello, prealimentadores de cable, monitores de prensado (kistler), los cuales describiremos a continuación.
1.6. PRENSA MODULAR
Fig. 1.12 prensa modular
Este equipo (fig. 1.12) es utilizado para colocar el dado con el cual será prensado el cable con las Terminal correspondiente, la prensa modular es conectada a una de las tarjetas de interfase con la computadora, para la comunicación de activación o error en la prensa.
1.7. PREALIMENTADOR DE CABLE.
Fig. 1.13 prealimentador de cable
Este equipo (fig. 1.13) es utilizado para ayudar a que el cable no se enredé cuando este siendo alimentado por la maquina, se coloca frente a la maquina cortadora. El prealimentador ayuda a que el cable no se enredé ya que con la velocidad de alimentación de hasta 10m/seg. Con que la maquina puede alimentar el cable, este puede tener nudos que provocarían un error en la maquina o algún problema de calidad en el cable procesado.
1.8 APLICADOR DE SELLO.
Fig. 1.14 aplicador de sello suelto.
Este equipo (fig. 1.14) es utilizado para insertar el sello en el cable, en forma automática, antes de ser prensado con la Terminal.
1.9. KISTLER.
El kistler es un monitor de fuerza de prensado, la fuerza o presión que se ejerce en la base del dado al ser prensado un cable con una Terminal, es medido por un sensor de presión que envía el valor a el kistler y este realiza una comparación de el valor obtenido contra un valor de fuerza en memoria, el valor de fuerza en memoria en distinto para cada combinación de cable con Terminal.
2. SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
2.2. Política de mantenimiento planeado
2.2.2. Objetivos
1. Mejorar la calidad del producto mediante la eliminación de problemas de calidad relacionados con el equipo.
2. Reducir costos de mantenimiento incrementando la vida útil de los equipos a través del sistema de mantenimiento planeado.
3. Conservación visual y física de los equipos.
4. Minimizar tiempos muertos de manufactura relacionados con mantenimiento. 5. Establecer y mantener un programa de entrenamiento continuo para la organización.
2.2.3. Visión
Ser reconocido como mejor área de soporte por nuestro cliente.
2.2.4. Misión
Optimizar la mano de obra, material, uso de equipo y costo para mantener nuestros equipos en excelentes condiciones para asegurar disponibilidad ilimitada de los equipos.
Proporcionar a todo el personal de mantenimiento el entrenamiento requerido, en base a su detección de necesidades de entrenamiento, los conocimientos necesarios y ayudarles a desarrollar habilidades para entender todos los conceptos del sistema de mantenimiento planeado, proporcionar los canales de comunicación adecuados y las herramientas necesarias para el análisis y entendimiento común, la correcta utilización, ejecución y el mejoramiento continuo del sistema.
Establecer un sistema de de planeación y programación de los recursos más efectivos para que el mantenimiento garantice la disponibilidad del equipo y/o maquinaria y poder cumplir con los objetivos generales de la planta.
Definir índices de medición para evaluar la efectividad del mantenimiento con la finalidad de analizar y fijar objetivos cada ves mas realistas (promover el mejoramiento continuo). La función primaria de cualquier equipo de trabajo es la satisfacción del cliente.
Efectuar un control de costos de mantenimiento tanto para analizar variaciones en el presupuesto como para tener un archivo más dinámico del historial de las máquinas que nos permita en determinado momento tomar decisiones oportunas.
de mantenimiento planeado efectivo.
Disminuir la tendencia al tradicionalismo de actuación en mantenimiento y departamentos relacionados al buscar mejoras en los equipos y métodos de servicio en forma constante lográndose un alto grado de actividad y poca o casi nada de efectividad.
2.2.5. Seguridad
Para realizar cualquier actividad de mantenimiento el personal involucrado debe de tomar las precauciones de seguridad, siguiendo el método de energía nula y cumplir con los requerimientos ambientales.
2.2.6. Entrenamientos
El personal de mantenimiento debe de recibir entrenamientos específicos para proveerle la capacidad de darle mantenimiento apropiado al equipo y/o maquinaria. (Como ejemplos máquina cortadora megomat 3001, komax 43t, prensa modular etc.). El departamento de proceso tiene la responsabilidad de mantener y proveer programas de estos entrenamientos específicos en la organización.
Además de recibir entrenamientos específicos, es necesario que reciban otros entrenamientos básicos (ejemplos tales como: lectura de planos eléctricos, neumática, hidráulica, plc´s, etc.), para ayudar a reducir los costos de operación, mejorar la calidad de los productos e incrementar la disponibilidad del equipo y/o maquinaria. Con estos entrenamientos enfocarlo a las actividades de mantenimiento correctivo para que a través del tiempo adquiera mayores habilidades.
Para el personal de mantenimiento asignado al mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo se debe reforzar con entrenamientos básicos especializados (ejemplos tales como: sistemas mecánicos, sistemas neumáticos, lectura de planos eléctricos, etc.) Para realizar estas actividades satisfactoriamente y lograr los objetivos de la organización.
En la introducción de nueva tecnología todo el personal de mantenimiento debe de recibir el entrenamiento necesario en la nueva tecnología por parte del departamento de proceso, además de las recomendaciones o actividades de mantenimiento necesarias por parte del proveedor.
Todos los entrenamientos necesarios para realizar las actividades o tareas técnicas de mantenimiento deben estar documentadas (utilizar documento llamado carta de flexibilidad) donde se establece un plan de entrenamiento que cumpla con el requerimiento
de proporcionar los entrenamientos al personal antes de que sea asignado a su área de responsabilidad. Tanto para técnicos que cambien de área como para los de nuevo ingreso. Uso proactivo de la carta de flexibilidad.
2.3. MANTENIMIENTO PLANEADO
El mantenimiento planeado es un sistema total de actividades en el cual participan todos los empleados para garantizar e incrementar la optimización del equipo y/o maquinaria (up time), mejorar la calidad de los productos, trabajar en un ambiente seguro y reducir los costos de operación a través del mejoramiento continuo. Este sistema incluye los programas de mantenimiento programado y no programado en todas las áreas de mantenimiento de la unidad de negocio.
2.3.2. Criterios del sistema de mantenimiento planeado
.El mantenimiento y la reparación de las fallas del equipo y maquinaria debe ser prioridad para alargar la vida útil del mismo. El equipo debe ser monitoreado y se deben evitar los abusos, ya que son estos los que aceleran el deterioro a mediano y a largo plazo incrementando a altos niveles los costos de mantenimiento y acelerando la destrucción de este equipo y/o maquinaria. El trabajo de mantenimiento debe ser planeado y ejecutado antes de que la calidad del producto o proceso se encuentren en riesgo.
El programa de mantenimiento planeado debe ser medido y analizado para obtener bases de datos para el mejoramiento continuo. La primera función de cualquier equipo de mantenimiento es proveer satisfacción al cliente.
Los clientes primarios del mantenimiento planeado son todos aquellos quienes tienen la responsabilidad de la operación de la máquina y equipo en el área de manufactura y ensamble de los productos.
Las condiciones del equipo y maquinaria deben ser monitoreadas y estos monitoreos pueden tomar varias formas, mediante la observación y ruidos extraños producidos en los equipos, y el uso de transductores sofisticados de monitoreo continuo (ejemplo kistler) que estén verificando el rendimiento dentro de la máquina.
Los proveedores externos deben de estar comprometidos a incrementar sus esfuerzos en el mejoramiento continuo en el diseño del equipo y maquinaria, así como servicios de mantenimiento para minimizar y simplificar componentes y partes, asegurando la actualización de la documentación, programas de computadora (software) además de proveer servicio y entrenamiento.
2.3.3. Definiciones y conceptos
.Mantenimiento planeado.- es un sistema total de actividades en el cual todos los empleados trabajan para aumentar el tiempo de trabajo, mejorar la calidad del producto la seguridad y reducir los costos totales de la planta a través de una mejora continua de la operación de el equipo. Incluye los programas de mantenimiento preventivo, predictivo y no programado con estrategias para responder a las fallas de la maquinaria y equipos. Mantenimiento predictivo.- es el trabajo programado para monitorear la condición de una maquina, predecir una falla por ocurrir y hacer las reparaciones conforme se requieran. Algunas de sus principales características son:
- Se basa en la medición de las condiciones de las máquinas mientras estas operan. - Utiliza diversas técnicas de diagnostico, basándose en la recolección de datos y
tendencias.
- Mejora la calidad de las reparaciones.
Mantenimiento preventivo.- es el trabajo planeado para hacer reparaciones en una base repetitiva; incluye reparaciones que se planean y se llevan a cabo antes de que la máquina se pare. Algunas de sus principales características son:
- Utiliza el tiempo estadístico entre fallas.
- Cambio o reparación a los equipos en base al programa.
- Su costo es elevado esto debido a que se interviene cuando todavía no es necesario o demasiado tarde. (submantenimiento y sobre mantenimiento).
Mantenimiento correctivo.- es el trabajo que se hace para mantener la maquinaria y el equipo en sus condiciones originales de operación dentro de lo posible. La característica es la corrección de las fallas a medida que se van presentando, ya sea por síntomas claros y avanzados o por el paro del equipo, instalaciones etc. Este mantenimiento puede ser programado o no programado.
.
2.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
.Es el trabajo programado bajo calendario para realizar reparaciones repetitivas, incluyendo otras reparaciones de mantenimiento planeadas para ser realizadas antes que se presente una descompostura. Estas últimas son problemas que se detectan, y se pueden hacer las reparaciones para prevenir una falla dependiendo esto de la disponibilidad de las refacciones.
Para la ejecución del mantenimiento preventivo se deben de contar con las siguientes herramientas y recursos.
instalado existente en la planta.
B). Tener todo el equipo de la planta identificado con las codificaciones de acuerdo a lo definido en la aplicación del formato de correctivo y/o a lo indicado en la sección de identificación de equipo.
C). Computadora disponible para abrir los archivos necesarios para la ejecución del mantenimiento preventivo disponibles en un manual electrónico, imprimir la información requerida para el mantenimiento.
D). Un programa calenda rizado anual de todo el equipo y/o maquinaria de la planta que muestre las frecuencias establecidas para cada uno de ellos, y cada planta definirá la programación de las ordenes de trabajo en el calendario. No necesariamente cada equipo y/o maquinaria debe tener todas las frecuencias establecidas. Ejemplo diarias, semanales, quincenales, mensuales, bimestrales, trimestrales, semestrales, anuales, etc.
E). Ordenes de trabajo programadas.- cada planta solo utilizara las ordenes de trabajo que afecten a su planta.
Las órdenes de trabajo establecidas están definidas en la siguiente frecuencia. - Diarios - Semanales. - Quincenales. - Mensuales. - Bimestrales. - Trimestrales. - Semestrales. - Anuales.
Las órdenes de trabajo programadas deberán ser llenadas al momento de realizar las actividades de mantenimiento descritas en la forma correspondiente.
En las unidades de negocio que sea factible que las frecuencias de ejecución del mantenimiento estén establecidas en horas de operación, se deberá contar con un sistema documentado donde se establezcan las frecuencias en horas de mantenimiento para cada tipo de equipo / sistema, (solamente aplica para preparación de cables).
La planta podrá desarrollar actividades diarias de mantenimiento (inspecciones al equipo), debido a implementaciones locales como: implementación de un poka yoke. La planta tiene la responsabilidad de documentar estos formatos internamente dbs y comunicarlo al departamento central de su región.
F) historial de mantenimiento preventivo.
utilizadas en este mantenimiento, cada vez que se ejecute este tipo de mantenimiento el cual se realiza con el equipo o máquina parada sin afectar directamente las corridas, normales de manufactura, porque son actividades programadas con acuerdo de manufactura, este documento nos ayudará a lo siguiente: tener las refacciones disponibles en el crib cada vez que se requieran utilizar y además poder llevar un control de gastos en refacciones las cuales impactan directamente al costo por hora en los gastos de mantenimiento, identificar problemas de las partes que se están cambiando para saber si están sufriendo daños y desgaste muy frecuentemente ya que se requiere revisar las tendencias para mejorar el desempeño, conocer cuales refacciones podrían ser criticas y estar preparados para que estén disponibles a la hora de necesitarse, buscar soluciones para alargar la vida de las partes que mas se están cambiando, tener kits en su momento preparadas para cada mantenimiento y evitar los caminares al crib lo cual alargaría el tiempo utilizado para realizar este mantenimiento, también en este formato se anotara los ajuste que se realicen durante el mantenimiento al equipo, (por ajuste se entiende: lubricación, alineación, balanceo etc.) . El formato se llenará por máquina individual y hasta que se llene la hoja se comenzará con la siguiente, el administrador del personal de mantenimiento realizará los análisis de esta información al menos cada trimestre.
2.5. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Son todas aquellas actividades realizadas para reestablecer una máquina a una condición específica cuando ocurre una falla, esta incluye cualquier situación por la cual la máquina deja de producir.
Para la ejecución del mantenimiento correctivo se debe contar con las siguientes herramientas y recursos.
A). Mantener el inventario actualizado de todo el equipo y/o maquinaria instalado existente en la planta.
B). Tener todo el equipo de la planta identificado con las codificaciones de acuerdo a lo establecido por este sistema administrativo del mantenimiento planeado (ver sección de identificación de equipo
C). Un sistema de llamado al personal técnico de mantenimiento con colores para requerir de sus servicios de manera inmediata u otro sistema disponible cuando una falla en el equipo ocurra según recomendaciones de dms, además otros colores adicionales estarán disponibles para requerir los servicios de los otros departamentos involucrados y establecer condiciones actuales del equipo y/o maquinaria. La torreta de colores estará instalada por equipo individual y en algunos casos por área determinada, cada localidad lo decidirá. Estos colores serán de la siguiente manera.
Rojo: cuando la máquina no se encuentra trabajando y se encuentra en condición de no uso, el foco de este color deberá ser prendido cuando esta condición este presente.
Verde: cuando la máquina esta trabajando sin ningún problema, el foco debe estar prendido cuando se encuentre en esta condición.
una falla presentada en el equipo y/ maquinaria. El foco deberá ser apagado unas ves que la falla ha sido reparada.
Blanco: cuando se requiere el servicio del materialista (surtidor de materia prima) que da el servicio a ese equipo y/o maquinaria, el foco debe estar prendido cuando el materialista es requerido.
Azul: cuando se requiere al departamento de calidad ó al encargado de manufactura del área, el foco debe estar prendido bajo esta condición.
D). En caso de que la unidad de negocio defina la designación de los colores de las torretas con otro significado, será considerado como sistema adecuado siempre y cuando este estandarizado y comunicado en la unidad de negocio, si se desean implementar torretas adicionales para el sistema de llamado, estos deberán comunicar a la administración su aplicación. Computadora y software disponible para generar una base de datos, obtener reportes y hacer los análisis necesarios de la información obtenida.
E). Utilizar el formato de mantenimiento correctivo para recabar la información generada por fallas del equipo y/o maquinaria en el área de manufactura y de la planta en general. Usar estos formatos por áreas que cada planta establezca y debe estar incluido el equipo y/o maquinaria de toda la planta.
Cada vez que el foco amarillo es prendido o cualquier otro sistema de llamado que este disponible el técnico de mantenimiento encargado del área debe atender de manera inmediata el llamado para hacer la corrección de la falla y/o fallas por la cual(es) fue llamado, el formato debe ser utilizado para el registro de datos donde se anotará toda la información necesaria desde que ocurre la falla hasta que esta es corregida.
Notas:
Cada planta y/o departamento podrá definir la ubicación del formato del mantenimiento y deberá estar siempre disponible, podrá ser localizado por área, por equipo, etc.
Llenar en el formato de mantenimiento correctivo en el espacio correspondiente para el solicitante de la localidad ó solo llamar al técnico y/o personal de mantenimiento ó utilizar el sistema andon.
Solicitante: se refiere a personal mantenimiento y/o manufactura: operadores, utilities, coordinadores, técnicos, calidad y supervisores de manufactura ó preparación de cables, etc.
Para mantenimiento del centro de dados se avisará al personal del área para que lo registre en el formato de mantenimiento correctivo.
El técnico debe apoyarse en el formato de codificaciones que existe para cada uno de los equipos y asegurarse que la codificación a la falla, sección acción y refacción correspondan en el formato de codificación individual por equipo, si hubiera una falla, sección o refacción faltante en el formato necesita poner el código 199 de misceláneos y buscar en el índice de codificaciones una que represente la falla, sección o refacción. Si el técnico no localiza una codificación de falla, sección o refacción en el índice de codificaciones consultar con el supervisor de mantenimiento para clarificar el tipo de falla sección y refacción. El supervisor y/o jefe de grupo es responsable de orientar al técnico a identificar la codificación más adecuada para que anote esa codificación identificada como 199 en la
parte de comentarios con la descripción correspondiente.
Al finalizar la reparación de los equipos de manufactura se deberá involucrar al representante de calidad y/ó confiabilidad para hacer la liberación de estos equipos
Para el resto de los equipos de manufactura podrán ser liberados por calidad y/o confiabilidad, coordinadores del área, técnicos de línea, operadores del equipo y supervisor de área o manufactura.
El supervisor del área de mantenimiento de planta y/o responsable del área afectada, aprueba la liberación de las reparaciones del equipo de planta.
El técnico y/o administrador de mantenimiento debe de asegurarse que el formato este bien llenado.
Estos formatos ya llenados deben de ser recopilados por el administrador y/o técnico responsable de área, y cada planta definirá si lo hace por turno, por día, y/o por semana. La información recabada debe ser capturada en la computadora para generar una base de datos. Con esta base de datos podremos obtener la información para ser analizada y detectar los problemas más comunes, una ves identificados se tomarán las acciones correctivas correspondientes ya que este tipo de mantenimiento afecta directamente a los programas de manufactura por fallas que se presentasen los equipos o máquinas durante las corridas normales de manufactura.
Al término del año calendario haga un back-up (respaldo) de la información acumulada durante el año calendario transcurrido usando un floppy o cd según convenga, limpie el software para tener espacio disponible y comenzar el siguiente año sin problemas de acumulación de información.
El formato de no usar se utilizara únicamente cuando el equipo y/o sistema este fuera de operación por más de 24 horas.
2.6. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
La detección temprana de los problemas que se presentan en un equipo es fundamental para el mantenimiento preventivo. Sin embargo, existen problemas que son difíciles de detectar suficientemente temprano ó con precisión para poder salvaguardar la eficiencia del equipo. Las técnicas de mantenimiento predictivo proporcionan los medios para identificar el deterioro que no es detectable mediante los cinco sentidos del hombre, y medir con precisión la cantidad de deterioro de tal forma que las partes se puedan cambiar en el momento óptimo. Si las partes fueran cambiadas demasiado tarde las consecuencias las sufriría el equipo (paro parcial o total), pero si se cambian de manera temprana, se generarían costos innecesarios.
Para realizar el mantenimiento predictivo en áreas de manufactura (full process y ensamble final) se llevará a cabo basado en técnicas de muestreo por variables y la herramienta a utilizar para el mantenimiento predictivo en estas áreas se tiene definido el método de weibull.
Cada unidad de negocio ejecutará este mantenimiento predictivo (vida útil) a una parte (herramienta/refacción) de un equipo en especifico, y por cada una de estas áreas.
2.7. MEDICIONES DE DESEMPEÑO
A continuación se enlistan las medidas de desempeño que cada localidad será responsable de evaluar al final de cada mes. El equipo de mantenimiento de cada localidad tendrá que desarrollar un sistema para obtener la información requerida para el reporte de esas medidas de desempeño.
Ensamble final
1a.-costo de mantenimiento p/hr .embarcada.= costode mantenimiento del mes
Horas embarcadas del mes Full process
1b.-costo de mantenimiento p/maquina.= costo de mantenimiento del mes
Cantidad total de maquinas 2.- porcentaje del mantenimiento correctivo
% mant. Correctivo =hrs. Hombre de mantenimiento correctivo x 100 total de horas hombre de mantenimiento
3.- cumplimiento al programa de mantenimiento programado. % cumplimiento mp=cantidad de ordenes realizados de mp x 100
Cantidad de órdenes trabajo programadas
Mp- mantenimiento programado.
Se deberán hacer revisiones periódicas con la administración (al menos cada trimestre) del estatus de cumplimiento al plan de mantenimiento. Se incluirán planes de acciones correctivas de los mantenimientos no realizados para asegurar que estas actividades serán ejecutadas en el programa de mantenimiento corrientes, además se deberá hacer una evaluación para determinar si la falta del mantenimiento influyo en el tiempo muerto de la maquinaria / proceso.
Sé deberá generar una minuta para evidenciar la revisión del proceso indicado anteriormente.
4.-tiempo muerto debido a mantenimiento. Full process
% tiempo muerto = total de tiempo muerto (min.) X 100 Tiempo neto disponible (min.)
5.- mtbf (tiempo promedio entre fallas). Mtbf= tiempo neto disponible (horas)
Total de fallas o eventos de reparación.
6.- mttr (tiempo promedio para reparación) Mttr= total de tiempo muerto (minutos)
Total de fallas o eventos de reparación 9.- índice de herramienta.
10.- disponibilidad operacional.
Up time =tiempo neto disponible – (total de tiempo muerto no programado)
Tiempo neto disponible
Estas mediciones deben ser desplegadas en módulos de información en cada localidad de operaciones México, para que el personal pueda sugerir y apoyar las iniciativas de mejoramiento del área de mantenimiento.
2.8. REFACCIONES CRÍTICAS.
Es aquella que deberá ser mantenida en stock de acuerdo a los equipos críticos definidos por la planta, y/o área central, correspondiente que de no contar con estas, podría provocar paros totales y/o parciales del proceso de manufactura o situaciones no controladas de medio ambiente.
Toda refacción crítica debe ser mantenida en inventario, definiendo un máximo, mínimo y punto de reorden de acuerdo al consumo estimado de las mismas.
Una refacción crítica no necesariamente deberá ser de un consumo considerable y constante.
Es aquella que por sus características no esta disponible con proveedores alternos. No se pueden conseguir con proveedores localizados geográficamente en la región de las unidades de negocio.
La disponibilidad de refacciones críticas es revisada durante el proceso de auditoria de calidad del sistema documentado.
Refacciones no críticas.
Es aquella que no esta involucrada con el proceso de manufactura que la ausencia de esta no causa trastornos en el proceso de producción.
Es aquella que no forma parte como una refacción de equipo crítico, la falla de esta no causara problemas de calidad y entrega de producto al cliente.
Las refacciones no críticas para sistemas de planta podrán o no ser mantenidas en inventario, de acuerdo a su disponibilidad con proveedores locales.
Es aquella que no esta involucrada con el proceso de manufactura que la ausencia de esta no causa trastornos en el proceso de producción para entrega de producto al cliente.
Las refacciones no críticas que se mantengan en inventario se deberán mantener en un control de máximos, mínimos y punto de reorden de acuerdo a los consumos específicos de cada unidad de negocio.
La administración de mantenimiento de cada planta es responsable de identificar y definir sus equipos o maquinas y refacciones críticas, debiendo tener disponible un listado actualizado de las mismas.
Es responsabilidad de la planta programar que equipo/refacción requiere del análisis de vida útil (mantenimiento predictivo).
El criterio para definir equipos de proceso críticos será tomando como base de que en la unidad de negocio cuente solamente con un equipo para un proceso único (ejemplo: moldeadora, engomadora etc.), en el cual el flujo de manufactura este interrelacionado con uno y/o diversos códigos y/o números de parte y que al fallar el equipo ocasionaría el paro de producción.
Se deberá contar con un documento validado por las autoridades de ingeniería de planta, manufactura & materiales donde se definan los equipos críticos disponibles en la unidad de negocio.
Se tomara en cuenta la evaluación de los flujos de manufactura para identificar otros posibles equipos críticos.
Para monitorear la vida útil de refacciones se tienen las siguientes recomendaciones:
A) Debe asignarse vida útil a aquellas unidades o componentes de un equipo mayor que por complejidad de su propia construcción lo amerita.
B) Aquellas unidades cuyas fallas bruscas pongan en peligro a personas, equipo costoso o difícil de adquirir.
C) Aquellas unidades cuya falla parcial o total, origina inmediatamente fallas mayores. D) Aquellas unidades de acceso muy difícil y función importante.
E) Aquellas unidades que no fallan constantemente, pero cuando lo hacen, pueden parar una línea o líneas de producción.
F) Aquellas que ponen en riesgo la calidad del producto y/o la entrega a tiempo al cliente.
G) La selección de refacciones que se les deberá asignar vida útil, será en base a la información proporcionada por el software de mantenimiento correctivo, (instalado en cada unida de negocio), y por problemas de calidad en el producto final.
La prioridad para el seguimiento de análisis de vida útil de refacciones será aplicable para las refacciones de prensado serie 8 y aquellas que defina cada unidad de negocio de acuerdo a las recomendaciones generales arriba mencionadas.
Sistema para “monitorear” vida útil
Cada vez que se realice un cambio de alguna parte o refacción en el equipo, deberá registrarse en el formato de registro de partes para vida útil y en el formato de mantenimiento correctivo para su monitoreo,
Maquina monitoreo
Cortadoras de cable (prep. Cable) ciclos y/o horas
Esta lista es solamente una referencia para monitoreo del tiempo de operación de los equipos, para efectos de calculo de vida útil de refacciones.
2.9. SISTEMA DE ARCHIVO
Para un mejor control se hace necesario establecer un modelo, para uniformizar la manera en que se archivara toda la información referente a la ejecución de las actividades de mantenimiento planeado de los equipos, y sistemas localizados en la unidad de negocio. Teniendo como objetivo principal de contar con una estructura con estas características y poder de esta manera ejecutar de una forma más confiable y efectiva los registros manuales, o cualquier otro documento involucrado con el programa de mantenimiento.
Todas las actividades de mantenimiento ejecutadas de los diferentes sistemas deberán de ser administrados de la misma manera, tal archivo deberá tener una ayuda visual que lo identifique de otros archivos.
El sistema de archivo deberá estar constituido de la siguiente manera: Archivo general
El objetivo de esta unidad de archivo es el de contener todo tipo de documentos de carácter especifico, y/o relacionados con la administración del mantenimiento de las diferentes áreas. Se identificara como tal y deberá contener la sig. información.
A.- Ayuda visual: se identificara con una ayuda visual para proporcionar una identificación para que este archivo sea localizado fácilmente por el personal que lo requiera.
B.- Formas de mantenimiento planeado (ordenes de trabajo programadas).- estas formas se encontraran disponibles en algún medio electrónico y se imprimirán solamente para su uso, no tener copias guardadas.
C.- Inventario de equipo actualizado y en el programa de mantenimiento correctivo de todo el equipo de manufactura.
D.-Calendario anual.- aquí deberá contener una copia del calendario anual de la programación de el mantenimiento planeado del equipo en su unidad de negocio, (para el área que según lo requiera).
E.-Reportes de mantenimiento y/o de servicio de proveedores externos.- aquí contendrá la información de los reportes de servicio y mantenimiento que haya recibido la unidad de negocio por parte de deptos. o proveedores externos, aplica para sistemas de planta, sistemas vs. incendio y planta tratadoras.
F.- Reporte de inspecciones/evaluaciones de mantenimiento planeado.- aquí deberá contener los reportes de inspecciones de mtto. de todas las áreas, el tiempo de retención será de acuerdo al control de registros de mantenimiento.
G.-Forma de no usar para identificar equipo.- esta deberá permanecer para disposición de mtto., para la identificación del equipo que se encuentre en la u.de n. Y que no este en producción, para deslindar responsables.
H.-Formatos y/o reporte de mantenimiento de proveedores externos. Aquí se controlan los formatos que se deben llevar al momento de recibir un servicio de proveedor externo,
I.- Formato de personal contacto para servicio, (actualizado).
Deberán contar con copia controlada, las siguientes áreas: archivo general de mantenimiento planeado, caseta de seguridad y oficina de gerencia mantenimiento.
J.- Acoflex con identificación de bitácora de trabajos pendientes; aquí serán archivados todos los formatos de bitácora de trabajos pendientes de mantenimiento. La información deberá ser archivada cuando todas las solicitudes de trabajo que fueron registradas fueron cerradas; estas deberán estar clasificadas por mes.
El supervisor del área es responsable de la revisión de este documento para asegurar que las solicitudes de orden de trabajo fueron completadas satisfactoriamente.
K.- Inventario de equipo:
L.- Listado de personal técnico: se deberá contar con el listado de personal técnico que realice actividades de mtto. El listado deberá contar con numero de nomina y fecha de actualización,
Archivo individual
El objetivo principal de esta unidad de archivo, es el controlar todos los registros relacionados con las actividades ejecutadas a los equipos instalados de todas las áreas de mantenimiento involucradas con la unidad de negocio.
El periodo de retención de registros de mtto. Será lo que especifique el sistema de control de documentos.
Este archivo deberá contener la siguiente información: la orden de trabajo programada se almacenara en un fólder identificado con una ceja transparente donde se alcance a visualizar el numero de codificación de la maquina.
Esta contendrá las actividades de mantenimiento ejecutadas por equipo y tendrá los registros, según aplique.
La información anterior será para cada una de las maquinas, equipo y/o sistema. Historial de mantenimiento preventivo.
Estos formatos deberán estar anexos a las ordenes de trabajo programadas que ya fueron ejecutadas y será asignada por equipo y/o sistema.
Solicitud de orden de trabajo.
Cuando las solicitudes de las órdenes de trabajo (actividades de mantenimiento reprogramadas) sean completadas, estas deberán pasar al archivo individual de cada equipo correspondiente.
Formatos de mantenimiento correctivo
Aquí se archivara el formato de mantenimiento correctivo para las plantas que administren esta documentación por equipo.
Para equipos rentados se deberá contar con copias de los mantenimientos realizados a los equipos.
Archivo de análisis de partes para vida útil
En esta sección de archivo, contendrá toda la información relacionada con el análisis de la vida útil de refacciones registrándose la información de los cambios de refacciones que han sido reemplazados en cada uno de los equipos instalados en la unidad de negocio. En este archivo se contendrá la siguiente información:
A.- Formatos de análisis de vida útil de refacciones
Para efectos de registro de estas refacciones, se deberá asignar por equipo y refacción identificada. Para identificar el formato adecuado referirse el control de formatos del área correspondiente.
B.- Formatos de hoja de weibull
Se deberá archivar las hojas de cálculo de vida útil en esta sección por cada herramienta y/o refacción. Se deberá enviar copia de esta información al representante del área central correspondiente.
Aplicable para área de ensamble final y full process. Cuando surja una refacción que se considere crítico de alto consumo la planta identificara un listado de refacciones de sus equipos y realizara un análisis de vida útil, será responsabilidad del depto. De mantenimiento de cada unidad de negocio tener un control en su archivo y su evaluación e información se recopilara del formato de mantenimiento correctivo, para cumplir con el estudio de análisis de vida útil.
Archivo de mantenimiento planeado
• La administración de los formatos de orden de trabajo programados, estas deberán ser por cada equipo / sistema. Se deberá contar con un archivero para cada área. Tal como ing. De planta (se pueden incluir los equipo de sistemas vs. incendio), planta tratadora, ensamble final & full process.
Los documentos que deberán estar anexos a la orden de trabajo son los formatos de historial de mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo (si aplica. Y solicitud de orden de trabajo en caso de que aplique).
• Se deberá asignar un acoflex por cada equipo, en la pestaña deberá ser identificada con la codificación asignada al equipo.
Calendarios de mantenimiento planeado Calendario anual de mantenimiento planeado
El calendario anual de mantenimiento planeado deberá de estar disponible en el área de mtto., cuyo objetivo es tener un control visual del avance en cumplimiento de las actividades programadas y reprogramadas de mtto. Es importante aclarar que este calendario indica el total de semanas correspondientes del año y solamente la semana en la cual le corresponde el periodo programado al equipo y/o maquina la cual se podrá programar dentro de la semana correspondiente. La fecha programada para el mantenimiento estará incluida en la orden de trabajo programada.
El supervisor y/o persona designada en la administración del calendario anual de mantenimiento deberá iluminar, en la semana programada para la realización de las actividades de mantenimiento de acuerdo a la frecuencia requerida en orden de trabajo programada. En el caso de la reprogramación de todas las actividades de la orden de trabajo, que queden fuera de la tolerancia (+/- 2 días) se deberá reflejar en el calendario anual de mantenimiento la reprogramación correspondiente.
Los colores para la iluminación de los mantenimientos será bajo el siguiente criterio:
Verde – significa mantenimiento realizado dentro del periodo establecido (fecha programada +/- 2 días de tolerancia & servicios externos +/- 15 días de tolerancia).
Medio cuadro en amarillo – significa mantenimiento reprogramado, este deberá estar fuera de los días de tolerancia establecidos (fecha programada +/- 2 días de tolerancia & servicios externos +/- 15 días de tolerancia).
Medio cuadro en amarillo / azul – significa mantenimiento reprogramado realizado, esto deberá estar de acuerdo a la información registrada en bitácora de trabajos pendientes de mantenimiento y a la solicitud de orden de trabajo.
El administrador (función supervisor) del área correspondiente es responsable de programar el calendario anual, considerando aspectos tales como prioridades, necesidades de la unidad de negocio, recursos humanos, capacidad técnica del personal, servicios de mantenimiento externos.
Durante los periodos de vacaciones obligatorias por la organización los espacios correspondientes a ese periodo se tendrán que colorear de color negro en el calendario
anual debido a que no se realizaran actividades de mantenimiento; por ningún motivo se requiere que estas actividades sean reprogramadas.
Se debe actualizar la fecha en el formato correspondiente cada vez que inicie el año o cuando se agregue. Y/o elimine un equipo. El equipo que ingrese a la planta después de haber comenzado el año y durante el año debe de programarse en la última hoja del calendario en bold italia (si el calendario es impreso en computadora) y fecharlo a partir de que se programo el mantenimiento a ese equipo de nuevo ingreso a la planta.
Cuando un equipo sede de baja en la unidad de negocio y/o sea transferido, en el calendario anual en donde sé este haciendo referencia a este equipo se trazara una línea a lo largo en los siguientes periodos de mantenimiento para ese equipo en específico en los meses siguientes hasta finalizar el año.
La programación del mantenimiento de los equipos/ sistemas deberán hacerse en conjunto con los planes de producción, para demostrar la conformidad de esta actividad los calendarios de mantenimiento que impacten en el proceso de manufactura deberán ser aprobados por:
1. Gerente de ing. De planta
2. Gerente de manufactura y/o materiales.
Para equipos / sistemas que no impacten al proceso de manufactura, el calendario de mantenimiento solamente requiere aprobación del gerente de ingeniería de planta de la unidad de negocio
• Ubicación: los calendarios de programación de mantenimiento preventivo y la ayuda visual para iluminación de los mantenimientos, deberán estar disponibles en el área de mantenimiento.
• El supervisor y/o persona asignada del área de mantenimiento es responsable de colorear el calendario anual dentro de la semana programada del mantenimiento teniendo 5 días adicionales después de concluida la semana.
• Cuando se instalen equipos nuevos en la unidad de negocio se tendrán 15 días hábiles para tener disponible toda la documentación correspondiente al programa de mantenimiento (ordenes de trabajo programadas, calendario anual, etc.)
• Si llega un equipo nuevo a las unidades de negocio el cual no cuenta con un programa de mantenimiento definido, el personal representante de las unidades de negocio, deberán contactar al personal representante de las áreas centrales responsables para generar los planes de mantenimiento correspondientes para dar de alta en el sistema de mantenimiento planeado en un termino no mayor a 30 días naturales.
Cuando el equipo sea instalado en la unidad de negocio y este inicie su proceso y este inicie su proceso de producción regular, la unidad de negocio deberá generar un documento local para generar y registrar las actividades de mantenimiento al equipo. Posterior a ello se
deberá generar una solicitud para cambios en documentos (dcr) y enviarlo al grupo de mantenimiento central correspondiente solicitando el alta de este documento en el manual de mantenimiento planeado operaciones México.
Para equipos rentados la unidad de negocio y/o área central son responsables de asegurarse que el equipo cuenta con un programa de mantenimiento programado, para asegurar la disponibilidad del equipo durante la vigencia del contrato. Se solicitara al proveedor la siguiente información:
• Programa de mantenimiento de equipos tales como montacargas, equipos de manejo de materiales, compresores de aire & generadores eléctricos, el cual deberá amparar el periodo de vigencia del contrato, son recomendable que la autoridad designada por parte de las unidades de negocio, aprueben este documento. La administración de este programa de mantenimiento será adicional al programa estándar definido en este manual; el formato a utilizar y las frecuencias de mantenimiento serán definidas por el proveedor contratista. • Orden de trabajo programada de cada uno de los equipos., el cual deberá estar liberado por el supervisor y/o responsable del área de designada de la unidad de negocio al concluir cada servicio y/o frecuencia.
3. METODOLOGÍA DE INNOVACIÓN Y
MEJORAMIENTO CONTINUO (I&CIM).
I&CIM es el método común de Delphi para prevenir y resolver problemas de forma disciplinada (fig. 3.1) dentro del proceso de manufactura lean. I&CIM es un proceso enfocado y dirigido por proyectos I&CIM nos ayuda a reducir la fuentes de variación, definir y resolver problemas, diseñar nuevos productos que alcanzarán niveles de calidad de cero defectos, etc.I&CIM suministra un conjunto de herramientas complementarias dentro del contexto de un proceso común de prevención y solución de problemas:
3.2. SIX SIGMA
Fig. 3.2 six sigma
• Seis Sigma es una filosofía para hacer negocios (suministrando Cualquier producto o servicio) que se enfoca en el proceso de mejora Continua (fig. 3.2).
• El objetivo fundamental de la metodología Seis Sigma es la implementación de una estrategia basada en mediciones enfocadas en mejoramiento de procesos y reducción de variación a través de la aplicación de proyectos de mejoramiento Seis Sigma
Fig. 3.4 variación oculta
Fig. 3.6 desviación estándar
Fig. 3.7 proceso estable. Un proceso está bajo control cuando es
estable...
Y, por lo tanto, es predecible...
TIEMPO
PRESENTE
Fig. 3.8 distribución de mediciones.
Se dice que un proceso es capaz cuando los puntos de la distribución de las mediciones individuales quedan comprendidos ± 3dentro de los límites de especificación (fig. 3.8). Estadísticamente la cantidad de partes defectuosas dependerá del nivel sigma que el proceso tenga (fig. 3.9):
Fig. 3.9 ppm´s por nivel sigma.
6
Mediciones
Individuales
Nivel Sigma PPM(partes por millon)
6 3.4
5 233
4 6,210
3 66,807
Fig. 3.10 índice de capacidad 6 6 4 4 3 3 LS L USL LS L LS L US L US L
Nivel Sigma
Proceso 3
Conforme la desviación estándar,
, se hace más pequeña, el Nivel Sigma se hace más grande.Proceso 4
Proceso 6
El índice Cp refleja el potencial del proceso si el promedio estuviera perfectamente
concentrado entre los límites de especificación
