Aplicación de Seis Sigma en un proceso de rotomoldeo.

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I N S T I T U T O P O L I T É C N I C O N AC I O N AL UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA

DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

SEMINARIO DE TITULACIÓN

SEIS SIGMA, SISTEMA ESTRATÉGICO DE GESTIÓN DE ALTA CALIDAD

PROYECTO FINAL

AP A PL LI IC C AC A CI IÓ Ó N N D DE E S SE EI IS S S SI IG GM MA A E EN N U U N N P PR RO OC CE ES SO O D DE E R RO OT TO OM MO OL LD DE EO O

Integrantes del Proyecto:

Nombre No. Boleta Carrera Teléfono

 Ahumada López Edgar 2003601327 Ingeniería Industrial 5254-3224

 Lemus Márquez Juan Manuel 2004601820 Ingeniería Industrial 5697-8308

 Morales Cruz Alejandro 94110544 Ingeniería Industrial 2626-0749

 Somilleda Ventura José Guadalupe 97110583 Ingeniería Industrial 1039-2373

 Terreros García Adela 2003600848 Administración Industrial 5690-2364

FECHA DE INICIO:16 DE FEBRERO DEL 2009 FECHA DE TÉRMINO:28 DE SEPTIEMBRE DEL 2009

Ing. Artemio Vázquez Ortega Director del Proyecto

Jefe de Carrera Carrera Firma y Sello

 Lic. Tomás Huerta Hernández Administración Industrial

 Ing. Pedro Azuara Rodríguez Ingeniería Industrial

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ÍNDICE

Resumen i

Introducción ii

Capítulo I Marco Metodológico

1.1 Planteamiento del problema 1

1.2 Objetivo General 5

1.3 Objetivos específicos 5

1.4 Hipótesis 7

1.5 Técnicas e instrumentos de medición 8

1.6 Universo y muestra 8

1.7 Justificación 9

Capítulo II Análisis de la industria del Rotomoldeo en México.

2.1 ¿Que es el rotomoldeo? 10

2.2 Proceso 12

2.3 Ventajas 12

2.4 Tecnologías 14

2.5 Moldes 14

2.6 Materiales. 16

2.7 Cifras alrededor del Rotomoldeo. 23

Capítulo III Situación actual de la Empresa Tecnología en Solución Dinámica S.A. de C.V.

3.1 Antecedentes. 27

3.2 Clientes y productos. 28

3.3 Proceso actual de Rotomoldeo de TECSOL 33

Capítulo IV Definición y herramientas estadísticas de calidad.

4.1 Definición de empresa y variables que afectan su desempeño. 34

4.2 Definición de Calidad. 43

4.3 Metodología Seis Sigma. 46

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4.3.1 Introducción 46

4.3.2 Definición de Seis Sigma 47

4.3.3 Métrica de Seis Sigma 48

4.3.4 Definición de la Metodología Seis Sigma 49 4.3.4.1 Etapas de la Metodología Seis Sigma 50

4.4 Herramientas básicas para seis Sigma. 52

4.5 Introducción a las herramientas estadísticas de calidad. 63 4.5.1 Graficas de control 65

4.5.2 Carta de Control X-R 68

4.5.3 Capacidad de Proceso 72

4.6 Calidad de mediciones. 75 4.6.1 Repetibilidad y Reproducibilidad (R&R) 77

4.6.2 Estudio largo 77 4.6.2.1 Método ANOVA para analizar estudio largo 78

4.7 Diseño de experimentos. 81 4.7.1 Etapas y principios básicos 82

4.7.2 Clasificación de diseños experimentales 85 4.7.3 Diseño general 2K 87

Capítulo V Aplicación de Seis Sigma en TECSOL. 5.1 Aplicación de la metodología. 88

5.2 Definición del problema. 89 5.3 Medición de la situación actual. 94 5.4 Análisis de las causas del problema. 97 Capítulo VI Propuesta de Mejora 6.1 Propuesta de mejora 100

6.2 Medidas para mantener el control. 116

Conclusiones 121

Bibliografía 124

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Glosario 125

Anexos 127

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RESUMEN

Hoy en día la batalla principal que tienen todas las empresas es mantenerse dentro del mercado, teniendo un producto de buena calidad y con un bajo costo. Este tema no discrimina a ningún tipo de empresa. La empresa TECSOL dedicada a la transformación de plástico, por medio del proceso de rotomoldeo satisfaciendo las necesidades específicas en el ámbito de la construcción de casas, ubicada especialmente en la fabricación de registros sanitarios prefabricados de plástico, artesas, señalamientos y contenedores, tiene como objetivo principal el estar a la vanguardia y mantenerse en el mercado innovando.

El moldeo rotacional, o rotomoldeo, es una técnica de procesamiento de polímeros que permite obtener piezas de tamaño mediano, o muy grande, con relativamente poco material y buena estabilidad. Por medio de esta técnica es posible elaborar artículos huecos. Se basa en una adaptación de un antiguo método para vaciar metales, aunque hoy la técnica varía en forma sustancial. En la actualidad, el moldeo rotacional comienza con un molde de buena calidad el cual se coloca en la máquina de moldeo que tiene un área de carga, de calentamiento y de enfriamiento.

El objetivo de esta investigación es la aplicación de la metodología Seis Sigma en la empresa TECSOL, para mejorar el proceso de fabricación de sus productos, haciendo hincapié en reducir sus costos de producción, y a la vez entregando un mejor producto.

Una de las ventajas de Seis Sigma con respecto a otras técnicas es que enfatiza la utilización de herramientas estadísticas que permitan medir la situación actual del proceso para así mejorarlo.

Finalmente, a lo largo de esta investigación se hace énfasis en la combinación del pensamiento estadístico, con la investigación de nuevas técnicas basadas en el rotomoldeo, para beneficio tanto del cliente como de la empresa.

i.

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INTRODUCCIÓN

La tecnología utilizada para el procesado de polímeros tiene como finalidad de obtener piezas, objetos y componentes, cuyo comportamiento sea adecuado a las aplicaciones a las que sean destinados. Una de las ventajas que presentan los polímeros es la gran facilidad y economía con que se obtienen los productos finales y a partir de las materias primas convenientemente preparadas, a las que se han añadido pigmentos, cargas y los aditivos necesarios para la aplicación a las que se destinan, los polímeros termoplásticos suelen conformarse previamente fundidos ó reblandecidos por acción simultánea de calor, presión y esfuerzos, el moldeo como tal, el material plastificado fluye a través de una boquillas que los comunican con uno o varios moldes, este método es discontinuo por la necesidad de enfriar, abrir los moldes y extraer las piezas, en el caso muy particular del moldeo rotacional en el cual está enfocado el proyecto; es un proceso económico de esfuerzo nulo que utiliza resinas en polvo o líquidas para producir artículos plásticos huecos y sin costuras de tamaño relativamente grandes. Esta industria se inicio en 1946 con los plastisoles líquidos. La industria y la tecnología generalmente conocida como aplicaciones de “arte negro” (Black art) incluye depósitos, juguetes, bolsos, hoyas, kayaks, canoas, equipamiento recreativo para niños, piezas para automóviles, etc.

El proceso de moldeo rotacional es un proceso simple de cuatro etapas que usa un molde de paredes delgadas y características de buena transmisión de calor. Este molde cerrado requiere una entrada para la introducción del plástico y la posibilidad de ser abierto para que se puedan retirar las piezas curadas.

En general se coloca plástico en polvo y seco que rota simultáneamente entre los dos ejes ubicados perpendicularmente. Con la rotación lenta de los ejes, el material cae en el fondo y crea un camino que cubre toda la superficie del molde por igual. Este proceso es capaz de moldear elementos huecos pequeños y grandes con un espesor de paredes relativamente uniforme.

El presente estudio está estructurado y conformado en seis capítulos, a través de los cuales se cumplen con los objetivos establecidos para la Aplicación de Seis Sigma en un Proceso de Rotomoldeo.

ii.

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1 CAPÍTULO I MARCO METODOLÓGICO

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la empresa TECSOL dedicada a la fabricación de artículos de plástico por medio del moldeo rotacional o rotomoldeo se ha observado que durante el proceso de fabricación se consumen altas cantidades de insumo denominado polietileno de media densidad. Por lo cual se considera realizar un estudio del proceso con la finalidad de identificar las causas que originan el consumo de material, así mismo se pretende con estas acciones la reducción de los costos sin perder en ningún momento la calidad del producto con la que se ha distinguido durante estos años.

El estudio realizado consta de un análisis del consumo de polietileno de media densidad que se efectuó durante todo el año del 2008. Como ya se menciono se producen una gran variedad de artículos de plástico en diferentes presentaciones dentro de los que están las mezcleras, señales de tránsito, gárgolas, tapaderas, tanques, cisternas, registros sanitarios, etc. toda esta información se especificara en el capítulo 3.

Se obtuvieron datos históricos por parte de la empresa donde se detalla cual fue el consumo de materia prima. Analizando y filtrando la información obtenemos la siguiente tabla donde se muestra que productos se fabricaron por mes y cuanto consumieron en materia prima en kilogramos:

Productos Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto septiembre octubre noviembre diciembre

mezcladoras 6265 736 5756 11524.5 138 5142 800 2700 3072 2393 4238 10892

gargolas 1516.9 8.8 6.6 7.7 700.7 770 24.36 468

registros 25108.5 24704.8 9543.3 7782.2 2635.6 6087.4 7917.6 5298.8 3218.9 9915.2 16583.4 14647.9

tapaderas 15 24 18 28 28.5 52 26.5 40 303.8 1591.5

cm 702 9 12 48 924 198 1203 1746 621

tanque 150 1500 2570 1385 200 100 90 1180

señalamiento 50 115

TOTAL 33607.4 25623.8 16829.3 21961.5 5089.2 11465.6 9518.3 9068.8 6456.76 13641.2 23339.2 28932.4 Tabla No.1 Producción en kg. por mes durante el año 2008

El total de consumo en todo el año de estudio en kg. de polietileno de media densidad fue de 205,555 kg. La siguiente gráfica representa como se comporto la producción durante el año citado.

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2

Gráfica No. 1 Producción del año 2008 por mes en kg.

Ahora de todos estos productos tenemos un filtro en donde se muestra cuanto es lo que representa cada artículo en la producción total anual, esto queda plasmado en la siguiente tabla:

Tabla No. 2 Porcentaje que representa cada articulo en la producción.

Más adelante, cuando se hable de los productos que se fabrican y sus características se dará a conocer que los registros son los productos que más se venden, ya que hacen más barata y rápida su instalación y no existe hasta ahora competencia. Ese punto también se ve reflejado en la tabla anterior donde los registros sanitarios ocupan casi el 65% de la producción total. Las mezcleras también muestran un buen porcentaje siendo el segundo producto que consume más polietileno con el 26%, después siguen los tanques con el 3.49%, los contra marcos con 2.65%, las gárgolas 1.70%, las tapaderas con 1.03% y por último los señalamientos con 0.08%. La siguiente tabla muestra el número de piezas que se fabrico por mes de cada artículo y cual es el porcentaje con respecto a la producción total:

Productos Produccion %

mezcladoras 53656.5 26.10597

gargolas 3503.06 1.704375

registros 133443.6 64.92549

tapaderas 2127.3 1.035014

cm 5463 2.657961

tanque 7175 3.490916

señalamiento 165 0.080279

0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000

Produccion kg

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3 Productos Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto septiembre octubre noviembre diciembre

mezcladoras 531 31 384 667 8 208 32 108 164 126 260 841

gargolas 1379 8 6 4 687 700 18 360

registros 3873 5028 1939 1493 927 1799 1719 1375 987 2018 2932 2276

tapaderas 5 8 6 14 13 18 9 20 103 566

cm 234 3 12 46 308 66 401 582 207

tanque 3 30 58 28 7 2 2 27

señalamiento 10 23

TOTAL 6022 5073 2371 2286 1277 2031 2440 2277 1201 2567 4237 3917

Tabla No. 3 Producción mes por mes del año 2008 en piezas

Esta tabla muestra que los registros son el producto que más se produce y representa el 73.85%, las mezcleras ocupan el 2do lugar con 9.41%, las gárgolas el 3er lugar con 8.85%, los contra marco el 4to lugar con 5.20%, las tapaderas con 2.13% ocupan el 5to lugar, los tanques el 6to con .43% y el último lugar los señalamientos con 0.092%.

Como se ve algunos productos se producen menos que otros pero consumen más material, esto se debe a que por citar un ejemplo, los tanques consumen en promedio 50 kg. de polietileno y aunque solo representa el 0.49% de la producción en piezas consumen más materia prima que las gárgolas para las cuales solo se necesitan 1.1 kg. para elaborar una pieza y representan el 8.85%

de la producción que es mucho mayor al de los tanques. Las mezcleras se mantienen en segundo lugar en ambas tablas debido a que tanto su producción en piezas como el material necesario para elaborarlas no esta tan distanciado entre sí.

Caso especial es el de los registros. Consumen muy poca materia prima en promedio para realizar una unidad pero como se vio en la tabla de piezas producidas representa el 73.85% de la producción total. Este se puede considerar el producto más representativo en la producción ya que como se menciono es el que más consume materia prima, el que más se vende y por ende el que más se produce.

Estos datos también nos sirvieron para saber en que estado se encuentra la empresa en este momento, antes de efectuar una mejora al proceso, si se habla de Seis Sigma se tiene que establecer en que sigma se encuentra actualmente el proceso. Esto lo analizamos de la siguiente manera:

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Si estamos hablando de consumo elevado de materia prima tomamos en cuenta la merma que se produce y comparándola con la producción en kg. Obtuvimos la siguiente tabla:

Gráfica No.2 Comparativo entre merma y producción mes con mes

Lo que procede es efectuar las operaciones necesarias para establecer en que sigma estamos:

Teniendo este dato los multiplicamos por doce ya que son los meses en los que estamos tomando los datos y resulta .248829. Este dato se multiplica por lo que indica el proceso de Seis Sigma, defectos por millón de oportunidades con lo cual obtenemos lo siguiente:

Este dato se multiplica con los que aparecen en la tabla y se observa que este valor se aproxima a los 266000 defectos por millón de oportunidades lo cual ubica el proceso actual en 2.25

Todos estos datos sirven para demostrar que el consumo de materia prima, polietileno de media densidad, es elevado y que por ende requiere de realizar un estudio más a fondo para poder ofrecer alternativas de mejora optimizando el consumo de este y que por ende se refleje en el costo total del producto dándole a la empresa un mayor beneficio económico.

0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000

40000

Produccion kg

0207358 .

4 0 . 205533

9 .

4261 



 muestra defectos N

 1000000  0 . 248829  248829

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1.2 OBJETIVO GENERAL

Optimizar el proceso de rotomoldeo para fabricar piezas plástico mediante la reducción de costos de los insumos que reflejaran de manera significativa en el costo total del proceso, el cual esta basado en una máquina rotomoldeadora, con un insumo llamado polietileno lineal de media densidad, el cual al ser el insumo principal, es la base del costo de nuestro proceso.

Este objetivo se alcanzara en base a la aplicación de la metodología seis sigma. Basado en herramientas estadísticas, las cuales nos llevaran a un desglose del proceso, el cual nos dará la pauta para poder conformar la mejora en nuestro proceso.

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Identificar el Proceso de Rotomoldeo

Se sabe que para poder inferir o querer realizar mejoras a un proceso es de vital importancia conocerlo a fondo, identificar cuales son los puntos clave y cuales son las variables de dicho proceso. Conocer estos puntos nos permite evaluar posibles mejoras y que tan significativas o que impacto tendrán sobre el proceso en general. El proceso que se analizara es el proceso de rotomoldeo utilizado por la empresa TECSOL para fabricar una gran diversidad de artículos de plástico, específicamente de polietileno.

Dicho proceso lo podemos enunciar de la siguiente forma:

- Se pesa la materia prima que requiera la pieza a realizar.

- Una vez pesada se vierte el polietileno dentro del molde a utilizar.

- Se sella el molde y se monta en la maquina que efectuara el rotomoldeo.

- Esta máquina previamente programada en tiempo y numero de revoluciones tiene también un horno que calienta el molde a la vez que lo gira.

- El polietileno al comenzar a derretirse y al estar girando se esparce por todo el molde y forma la pieza

- Una vez terminado el ciclo el brazo que sostiene el molde gira y se coloca en un ventilador donde es enfriado.

- Cuando el molde esta frio se desmonta y se abre para sacar la pieza.

- La pieza pasa por un proceso de rebabeo y de inspección.

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6

- Si cumple con los estándares esta pasa al almacén de producto terminado y si no pasa al área de reciclaje.

Este es en general el proceso que se analizar para este proyecto se describe así debido a que 2 puntos adelante se harán el análisis minucioso de este proceso.

Identificar las variables que afectan el costo total del proceso

Como ya se menciono es importante conocer las variables que afectan el proceso para este caso tomaremos como variable independiente la materia prima y como variable dependiente el costo de fabricación. El objetivo de este trabajo es optimizar el uso de materia prima y como se demostró en el planteamiento del problema es elevado aunque esto no quiera decir que sea excesivo. Es nuestra variable independiente ya que nosotros no controlamos su precio, sus propiedades y hasta cierto punto la cantidad de material que se usa. La disminución en el consumo de polietileno impactara de manera significativa en los costos de producción por eso serán nuestra variable dependiente.

Evaluación de la rentabilidad del proceso actual de Tecsol

En el planteamiento del problema describimos todo el material que se utilizo en la producción para el año 2008 y cuantas y que tipo de piezas se realizaron. También se hizo énfasis en que aunque se consumieron 205533 kg de polietileno no se puede decir que son excesivos o mal empleados.

Por medio de las graficas se observa que los registros sanitarios son los que acaparan toda la producción con más del 73% y se sabe por información de la empresa es su producto con mayor venta ya que son los únicos fabricantes y la demanda del mismo es alta debido a que reduce el tiempo de instalación y abarata los costos.

Hasta ahora el proceso es rentable para la empresa ya que son los únicos que manejan este producto y al no haber competencia eso les da una gran ventaja. Se realiza este estudio para proponer una forma de disminuir el consumo de materia prima y optimizar el proceso de fabricación que hará mucho mas rentable la empresa y hasta cierto punto darle un colchón para futuras competencias.

 Identificar las variables que afectan el costo total del proceso.

 Analizar el proceso actual de rotomoldeo en TECSOL.

 Evaluar la rentabilidad del proceso utilizando datos históricos del consumo de materia prima.

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 Desarrollo de estrategias para mejorar la rentabilidad del proceso.

 Controlar los parámetros establecidos para mantener los beneficios de la reducción de costos del proceso.

Estos son los diagramas de proceso con los que cuenta la empresa este es el proceso general desde que se genera la demanda de un cliente hasta que se surte ese pedido.

Cliente genera orden de

compra

Se verifica si el stock del almacen

de PT cubre la demanda

El sto cu ck

bre el pedido

SI NO

Se verifica si hay materia prima disponible

Hay m ateria prim

a dispo

nible?

NO SI

Se genera orden de producción

La producción en su totalidad pasa al área de

rebabeado La producción

pasa al área de calidad Se surte el

pedido

Se acomoda en el almacén

Se compra la materia prima necesaria

Figura #1 Diagrama de funcionamiento en Tecsol

1.4 HIPÓTESIS

Con un análisis minucioso se cree que existe la posibilidad que al combinar el polietileno de doble densidad y el polietileno espumante, se logren los mismos resultados de calidad y producción con la excepción de que existe un beneficio a nivel costo, es decir hay una reducción considerable en la cantidad del insumo que se utiliza, siempre y cuando se haga la combinación del material, sin

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8

embargo es prudente mencionar que la calidad del producto no se afectaría en lo absoluto, seguirá manteniendo la misma calidad y resistencia cual fin ha sido diseñado y fabricado.

1.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Unas de las técnicas a utilizar son el diagrama de pescado ó Ishikawa, este permitirá establecer las ideas principales de la problemática e ir desglosando cada una de ellas, posteriormente el diagrama de pareto, que aporta la visualización de la problemática a gran escala, los diagramas de flujo son la fuente principal del rastreo de la problemática, con el apoyo de estos estableceremos el camino de la renovación del proceso o las medidas tanto preventivas como correctivas, es importante mencionar que es de suma importancia el establecer diagramas de puntos críticos.

1.6

UNIVERSO Y MUESTRA

En la empresa Tecsol, cuenta con una variedad de productos dentro su producción de Polietileno de media densidad, los cuales se toman como universo de nuestro estudio.

Se toma la información de la tabla #1 donde se muestra cuantos kg de polietileno de media densidad se ocuparon mes con mes y en que artículos durante el año 2008. A partir de estos generamos la siguiente grafica:

Grafica No. 3 Porcentaje que representan los productos en la producción 9% 74%

9% 5% 2%

1%

0%

% Produccion anual

registros mezcladoras gargolas cm tapaderas tanque señalamiento

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9

De la gráfica mostrada se soporta mediante el análisis de producción mayor son registros sanitarios aportando casi mas del 56% porciento de la producción anual. El estudio será enfocado a la muestra cuyo producto es registro sanitario.

1.7

JUSTIFICACIÓN

En el proceso de rotomoldeo que se desarrolla en la empresa TECSOL, cuyo producto principal son los registros sanitarios prefabricados de plástico, los cuales requieren como materia prima el polietileno de media densidad, se ha detectado que el consumo de este es en grandes cantidades, por lo que es necesario optimizarlo, para lograr la reducción de costos esperada.

Las tablas mostradas en el planteamiento del problema demuestran que el consumo de polietileno de media densidad es elevado aunque esto no quiere decir que sea excesivo. La finalidad de este trabajo es demostrar que se puede optimizar el consumo de este material, principalmente en el proceso de fabricación de registros sanitarios que como ya se vio representan el mayor consumo de materia prima debido a sus altos volúmenes de producción representando un 64.98% de la producción total promedio al año.

Con la investigación de nuevas tecnologías sobre el Rotomoldeo, se logro identificar que existe una variante del proceso el cual nos permitirá evaluar la combinación de otro tipo de polietileno, buscando obtener una mejorar en las propiedades del producto, que nos permitirá reducir sustancialmente el consumo de esta materia prima en el proceso de rotomoldeo mencionado y que a su vez se vera reflejado de manera significativa en el costo total del proceso.

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10 CAPÍTULO II ANÁLISIS DE LA INDUSTRIA DEL ROTOMOLDEO EN MÉXICO.

2.1 ¿QUE ES EL ROTOMOLDEO?

El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de transformación primario empleado para producir cuerpos huecos, en el que un plástico en polvo o liquido dentro de un molde que gira en dos ejes biaxiales, se distribuye y adhiere en toda la superficie interna, posteriormente el molde se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.

El rotomoldeo es un proceso económico de esfuerzo nulo que utiliza resinas en polvo o líquidas para producir artículos plásticos huecos y sin costuras de tamaño relativamente grande. En los últimos años, el Rotomoldeo o también llamado Moldeo Rotacional, ha llamado fuertemente la atención de la comunidad industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso adquiere día a día un grado mayor de sofisticación de manera que actualmente es considerado entre los procedimientos de transformación con mayor madurez tecnológica debido a las innovaciones en equipo, materiales y técnicas de control que han sido incorporados.

Este proceso ofrece gran libertad de diseño pues es posible fabricar artículos sorpresivamente complejos con herramentales relativamente sencillos y de bajo costo que en ciertos casos resultaría imposible de moldear con otro procedimiento.

En la fabricación de ciertos cuerpos huecos con geometría rica en curvas complejas, pared uniforme, y “contrasalidas”, el rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al moldeo por Soplado, sin mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen piezas con tensiones internas mínimas, presentando un buen comportamiento mecánico.

Los niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a cientos o miles de artículos, también es adecuado para la producción en baja escala con vista a la obtención de prototipos. Además, a causa de la libertad de diseño, este proceso sobresale entre las técnicas de alta velocidad y productividad.

Desde pequeñas piezas como partes de muñecas y pelotas, con los cuales hace años el Rotomoldeo se posiciono en el mercado, hasta artículos de alto desempeño físico o alta capacidad en volumen, el Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas frente a otros procedimientos de transformación para obtener cuerpos huecos tridimensionales.

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El principio del Rotomoldeo es la impregnación de las paredes del molde con un plástico en estado líquido, como PVC-F (plastisol) o algún termoplástico fundido por el calor. Esta impregnación se realiza en todas las paredes del molde por medio de movimientos rotacionales en dos ejes. Esta acción se efectúa mientras el molde es calentado o enfriado. El Moldeo Rotacional transforma materiales termoplásticos, los principales son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinil Clorado en su presentación como plastisol y Poliamida.

Mientras el plastisol tiene una consistencia liquida, el PEAD y la Poliamida se alimenta como polvos. De otra forma no podrían ser fundidos ni moldeados ya que el calor para realizar esto se transmite al material por conducción, proceso optimizado al aumentar al área de contacto en un polvo; considerando, además, que en este estado el plástico puede “fluir” para tocar todas las paredes del molde según este gire.

El bajo costo permite emplear al Rotomoldeo para producciones de baja escala, es decir, menores de 100 piezas, o bien, para fabricar económicamente factible prototipos, particularmente para el moldeo por Soplado. Paralelamente, no resulta costoso la experimentación en diversos materiales, distribución en el calibre de pared o con el acabado de las piezas. Otra consecuencia de no emplear altas presiones de moldeo es la obtención de un producto con tensiones internas mínimas, permitiendo que los artículos rotomoldeados demuestren mayor solidez a los esfuerzos mecánicos que sus similares Soplados o Inyectados.

En lo que concierne a las piezas que se pueden fabricar por rotomoldeo, estas son huecas, que dependiendo del diseño, pueden presentar costuras ni marcas por la expulsión del molde, es decir, son cuerpos sin señas causadas por el moldeo. Los espesores de pared de los artículos rotomoldeados en lo general permanecen constantes, llegando a ser como diez milímetros y mayores si el servicio que prestaran axial lo requiere; las paredes delgadas gemelas presentan excelentes propiedades de resistencia a la carga.

Es posible fabricar artículos tanto simétricos como asimétricos, en formas complejas y aun aquellas que presentan contrasalidas. Este proceso ofrece gran flexibilidad en cuanto al tamaño del producto, siendo factible moldear desde pequeños bulbos, para lavado auditivo hasta tanques de almacenamiento de más de 15000 litros; estando mejor adaptados para moldes medios y grandes.

Las roscas, orificios e insertos metálicos se realizan en el proceso mismo fácilmente (dependiendo del diseño), eliminando costos por operaciones secundarias necesarias en otros procesos de transformación.

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Por último, existen bajos niveles por desperdicio ya que este proceso no requiere el uso de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparación con otros procesos para fabricar cuerpos huecos."

2.2 PROCESO

El proceso de rotomoldeo es un proceso simple de cuatro etapas que usa un molde de paredes delgadas y características de buena transmisión de calor. Este molde cerrado requiere una entrada para la inserción del plástico y la posibilidad de ser abierto para que se puedan retirar las partes curadas.

En general se coloca plástico en polvo y seco que rota simultáneamente entre los dos ejes ubicados perpendicularmente. Con la rotación lenta de los ejes, el material cae en el fondo y crea un camino que cubre toda la superficie del molde por igual. Este proceso es capaz de moldear elementos huecos pequeños y grandes con un espesor de paredes relativamente uniforme.

El proceso se inicia con uno o varios moldes que son colocados en una máquina de rotomoldeo la cual cuenta con los mecanismos y/o etapas de calentamiento, enfriamiento y carga/descarga del molde. Una cantidad de resina previamente pesada se coloca en el molde. El molde es sometido al proceso de calentamiento bien sea en un horno de convección de aire o mediante un sistema de flama abierta. Durante el calentamiento el molde es rotado biaxialmente en un eje principal y un eje secundario o mediante un sistema de rotación y basculado (también llamado rock & roll). La resina de funde al contacto con el molde caliente y cubre toda la superficie interna del mismo.

Una vez finalizado el ciclo de calentamiento el molde pasa a la etapa de enfriamiento, siempre rotando para garantizar una pared uniforme de la pieza. Finalizado el enfriamiento se abre el molde y se extrae la pieza para iniciar todo el ciclo.

2.3 VENTAJAS

El rotomoldeo ofrece ventajas básicas que lo diferencian de otros procesos:

 Bajo coste en utillajes.

 Flexibilidad en el diseño

 Se adapta tanto a pequeñas como a grandes producciones. Pueden fabricarse piezas de distinto color y tamaño en un mismo ciclo.

 Increíblemente versátil para obtener piezas huecas (parcial o completamente cerradas sin ningún tipo de soldaduras).

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 Posibilidad de integrar funciones. (insertos roscado, armaduras, bisagras, tubos, casquillos etc.)

 La única limitación en el tamaño de las piezas a fabricar es el tamaño de la máquina.(Fabricación de piezas desde 200 mm hasta 4000 mm de diámetro)

 Gran variedad de colores y acabados. mantienen sus propiedades físicas y químicas largo tiempo, con gran resistencia a los agentes químicos, a la corrosión, rayos UV y a la rotura por fatiga.

 Gran resistencia

 Materiales reciclables.

 Rango de espesores entre 2mm y 20mm (sin tener que modificar el molde).

 Las piezas no tienen esfuerzos residuales ya que el material no se ha sometido a presión durante el proceso de transformación.

 Se obtienen cuerpos con espesor de pared uniforme en comparación con otras tecnologías cono termo conformado o soplado.

 Ofrece la posibilidad de obtener cuerpos huecos con formas muy complejas.

 Ofrece la posibilidad de fabricar piezas en tamaños muy dispares, de pequeñas a muy grandes.

 Ofrece una Excelente resistencia a la corrosión.

 Ofrece la posibilidad de moldear varias piezas diferentes en una sola etapa de moldeo.

 Ofrece la posibilidad de utilizar materiales reciclables.

 Su capacidad para producir partes huecas de una sola pieza, de gran tamaño y de formas poco comunes.

 Es un proceso de baja presión, por lo que el equipo y los moldes son relativamente bajos en costo, esto le da ventaja en la producción de pequeñas cantidades de piezas grandes.

 En relación a su tamaño, las piezas rotomoldeadas tienen paredes delgadas que permiten ahorros en materiales.

 Comparado con piezas producidas por otros procesos, las piezas rotomoldeadas pueden tener niveles relativamente bajos de esfuerzos intrínsecos. Debido a lo anterior se mejora tanto la resistencia al impacto como la resistencia a agentes químicos.

 Proceso sencillo en comparación con el soplo o inyección.

 Elimina costos de fabricación, pues se pueden fabricar varias piezas separadas en una sola.

 Producto final con paredes más firmes.

 Producción de piezas a costo efectivo.

 Bajo costo en el equipo y herramientas para su producción.

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2.4 TECNOLOGÍAS

La maquinaria utilizada en el proceso de rotomoldeo se clasifica de la siguiente manera:

 Brazo sencillo.

 Carro Independiente.

 Multiestación.

 Estación Simple (Clam Shell).

 Giro Basculante (Rock and Roll)

 Chaqueta térmica.

 Brazo Múltiple (Carrusel).

 Dos brazos.

 Tres brazos.

 Vertical.

2.5 MOLDES

El crecimiento constante que ha tenido la industria del moldeo Rotacional se ha reflejado en la inversión de nuevas tecnologías. Así no solo comienza a manufacturarse moldes de mejor calidad, con materiales diversos y niveles de complejidad altos, sino que también se esta desarrollando maquinas rotomoldeadoras muy competitivas. Con estas herramientas los productos rotomoldeados son de mejor calidad y complejidad.

Bajo este contexto de crecimiento podría pensarse que esta industria esta viviendo uno de sus mejores momentos, sin embargo con todas estas ventajas, el rotomoldeo sigue dependiendo de productos técnicamente simples de manufacturar como son los contenedores de agua.

Actualmente la mayoría de rotomoldeadores latinoamericanos producen contenedores de agua, sin importar que este mercado sea el más competido en aspectos como distribución, calidad de producto y costo.

Esto incide negativamente en el desarrollo de nuevos productos de nuevos productos en la industria. Tradicionalmente los industriales ven al diseñador como la persona que puede estilizar sus productos; Una visión muy simple, por cierto, y que puede no reflejar las habilidades del diseñador. Aunque se ha demostrado que la apariencia de los productos es uno de los factores que las personas consideran para decidir su compra, también lo son otros factores como la facilidad de uso, eficiencia, costos aspectos, en los cuales incide directamente el diseñador.

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Otra característica importante del diseño industrial es que considera al ser humano al desarrollar productos a través de la ergonomía y con filosofías como el diseño centrado en el usuario. En aspectos relacionados directo con el Moldeo Rotacional algunas ventajas que los industriales pueden obtener son: Crear productos que se diferencien del mercado a través de características formales, de facilidad de uso o interacción. Además estos profesionales pueden aportar soluciones creativas para el desarrollo de moldes, o determinar la posición adecuada de la partición del molde.

Aunque es claro que en productos rotomoldeados la función es relativamente sencilla, también lo es que el rotomoldeado está madurando, esto implica que otro tipo de productos comenzaran a producirse, por lo que para proponer soluciones adecuadas habrá que aprovechar al máximo las cualidades que nos provee el Moldeo Rotacional

En nuestros días, como ya se mencionó, principalmente se fabrican tinacos mediante el proceso de rotomoldeo a flama abierta en tamaños que van desde 450 hasta 1,200L. Este tipo de equipos se producen casi siempre en las mismas empresas, aunque también existen algunas compañías que se dedican a producirlas. Los moldes son de dos tipos: lámina y aluminio vaciado. Los más sencillos y económicos son los que se fabrican a partir de lámina, y que mediante troqueles y soldadura se perfilan para integrar el cascarón, el cual a su vez dará forma a las piezas finales.

Para la fabricación de un molde de rotomoldeo hay que tener en muy en cuenta el tipo de maquinaria en la cual se tendría que montar. Ya que si es una maquinaria de flama abierta, se requiere solo del molde, pero en el caso de un horno cerrado, depende del brazo ya que algunos requieren que se le coloque un contrapeso , pata poder balancear el brazo y así logra una buena repartición en las paredes del molde que conformara la pieza.

Como ya se menciono, una de las partes importantes de las piezas para rotomoldeo es el diseño ya que hay algunos factores principales que se deben de considerar como lo es la abertura del molde, teniendo en cuenta que la pieza se genera en el interior del molde, este debe de contar con la forma de poderse abrir para poder obtener el producto en cuestión. También otro punto importante son los ángulos de salida, ya que algunas partes rectas, a la hora de que la pieza se contrae tienden a aprisionar al molde haciendo más tardado su extracción del molde.

En el momento de diseñar la pieza se deben de tener en cuenta tres cosas que afectarían a la producción si es que no se consideraran desde el principio. La primera son los niveles de contracción de el material, el cual puede ser de un 2.5% al 3% de su medida original. Y otra son los desperdicios ya que como se generan piezas huecas, muchas requieren recorte y esto la larga te generaría una merma considerable. Y por ultimo optimizar el espesor del molde para optimizar los tiempos de calentamiento y enfriamiento, el espesor recomendado es de 2.5 Mm. Para moldes

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fabricados de lámina de acero, en el caso de el aluminio es de 1 cm. ya que tiene una mejor dispersión de el calor en el molde.

2.6 MATERIALES

El Material Plástico Ideal: Existen varios tipos de material plástico, que son adecuados para el moldeo rotacional. Cada uno de ellos tiene propiedades y características únicas. Tales como:

 Facilidad de Flujo

 Buena Resistencia al Impacto

 Encogimiento consistente

 Procesamiento

¿Cómo elegir el material para Rotomoldeo?

Considerando la extensa gama de Polímeros con la que actualmente cuenta la industria del plástico, el “Polietileno” es considerado como el plástico ideal para el Proceso de Moldeo Rotacional y el que ocupa el 1er. Lugar en consumo Mundial. Los polietilenos son resinas termoplásticas cuya forma final puede ser modificada mediante la aplicación de energía bajo las formas de calor y esfuerzo.

Características del Polietileno

 Rango de Densidad: 0.926 - 0.94 g/cc

 Rango de Índice de fluidez: 2 - 7 g/10min.

 Es fácil de procesar y moldear.

 Puede ser fácilmente combinado con aditivos..

 Ofrece buena resistencia a bajas temperaturas.

 Excelente ESCR y resistencia química.

 Cumple requisitos de la FDA.

 Es el material más ampliamente utilizado para rotomoldeo, con presentación en polvo para una buena transferencia de calor, desde el molde al material.

El polietileno es compatible con aditivos como:

Antioxidantes: Necesarios por las altas temperaturas de moldeo y largos tiempos de exposición, con el fin de prevenir la oxidación térmica de los plásticos. También nos ayudan a evitar la pérdida de propiedades mecánicas como: Resistencia a la Tensión y Elongación a la Ruptura.

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Estabilizantes UV: Se ha observado que la exposición prolongada a la luz natural produce efectos negativos en algunos plásticos. (La absorción de luz ultravioleta, presente en las radiaciones solares, es la fuente de la degradación). Los estabilizadores contra la luz ultravioleta previenen de la degradación de los plásticos por efecto de largos tiempos de exposición a la luz del Sol.

Ellos actúan de diferentes maneras:

 Atrapando la luz antes de que ataque al material.

 Deteniendo la degradación en su etapa inicial.

Pigmentos: Utilizados por estética al integrar color a la resina. Cuando son usados incorrectamente pueden afectar las propiedades físicas y en la resistencia a la luz del producto final.

Agentes antiestático: Pueden mejorar flujo del polvo durante el procesamiento y/o reducir la formación de estática en la superficie de las piezas.

Otros:

 Antibacteriales

 Agentes Desmoldantes

 Agentes espumantes

 Modificadores de impacto

 Retardantes a la Flama

Pruebas Típicas de Calidad en el Polietileno

 Normalización

Todas las pruebas en materiales plásticos son regidas por “NORMAS”, y estas sirven para establecer los reglamentos que determinan los parámetros, condiciones y métodos de proceso de ejecución de dichas pruebas.

Estas a su vez nos garantizan un mejor control en el desarrollo de las mismas, control en la selección de materiales, en el proceso de producción y nos brindan la confiabilidad como proveedores y fabricantes de productos consistentes en calidad.

Organismos Internacionales:

ISO- Organización Internacional de Estandarización.

ASTM- Sociedad Americana para Pruebas y Materiales.

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FDA- Administración de Alimentos y Medicamentos.

PRUEBA NORMA ASTM

Densidad D-1505

Índice de Fluidez D-1238

Resistencia de tensión a la

ruptura D-638

Modulo de flexión D-790

Elongación a la ruptura D-638

Temperatura de Deflexión por

calor D-648

E.S.C.R D-1693

Impacto Izod D-256

pacto de Dardo a baja

temperatura ARM

 Esquema del Desarrollo de Pruebas

Las pruebas de calidad a los Materiales se aplican a lo largo del proceso para la obtención de productos que cumplan con ciertos requisitos establecidos.

1.- Evaluación de materias primas.

2.- Evaluaciones durante el procesamiento 3.- Evaluación al producto final.

 Índice de Fluidez (ASTM D-1238):

El índice de Fluidez, es una medida aproximada del peso molecular o longitud de la cadena en una resina. La prueba para polietileno nos da como resultado el flujo de la resina a una temperatura especifica (190°C), con una presión de 2160gr, a través de un barril de calentamiento de 1 cm. de diámetro, Peso del material que fluye en 10 min medido en gramos. ( g/10 min)

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La prueba consiste en:

a) Pesar 3-4 gramos de pellet

b) Introducir la muestra de material en el orificio del barril y colocación del pistón c) Colocar la masa y dejar correr la prueba en 10 min.

La complejidad y el diseño de las partes será la que nos marque la necesidad de utilizar la fluidez adecuada. Es decir: Formas complejas: Mayor Fluidez. El uso de resinas con bajo índice de fluidez puede limitar el diseño de las piezas.

La fluidez alta nos dará un peso molecular bajo y por lo consiguiente propiedades mecánicas bajas, y de del otro lado, la fluidez baja nos dará el peso molecular alto, y a su vez propiedades mecánicas altas.

 Densidad - ASTM 1505

La Densidad es la cantidad de materia que tienen los plásticos por unidad de volumen. Densidad Neta: Es aquella que se mide a un cuerpo sólido. Los tubos de vidrio montados en las columnas verticalmente, contienen líquidos de variada densidad a 23°C, los líquidos más densos se van al fondo de la columna. Los menos densos se acomodan de acuerdo a su densidad de manera vertical hacia arriba de la columna. Los rangos de densidad se logran al utilizar varios tubos. Se colocan flotadores de vidrio de densidad conocida en la columna, los flotadores se hunden hasta alcanzar el nivel equivalente a su densidad, se deja caer el espécimen y se hunde hasta alcanzar el nivel de la densidad igual a la suya.

Densidad en el Polietileno

* Densidad utilizada en PE para rotomoldeo

Resistencia a la tensión ASTM D-638

Es la capacidad que presentan los plásticos al oponerse al esfuerzo, es también un indicador de la fuerza total del material. Para las pruebas de tensión y Elongación se utiliza el equipo llamado

“Máquina Universal” (Instron Machine). Los especímenes de prueba son cortados de acuerdo a la medida estándar. El espesor es generalmente de 6.4 mm (.125”)

Polietileno Rango de dencidad ( g /cm ) PELBD 0,910 - 0,925

*PELMD 0,926 - 0,940 PELAD 0,941 - 0,959

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Los especímenes son previamente acondicionados a 23°C y 50% de humedad relativa por no menos de 40 horas. Consiste en jalar un espécimen estándar de ambos lados hasta que se estira y eventualmente se rompe.

Resistencia a la Elongación ASTM D-638.

La resistencia a la Elongación es la máxima extensión que alcanza una probeta, hasta llegar al punto de ruptura, después de someterla a un estiramiento. El porcentaje de elongación es un valor útil, por que describe la capacidad del plástico para absorber carga repentina antes de una falla (ruptura total). Los materiales con baja elongación son frágiles y muy sensibles a aplicaciones de carga.

Resistencia al Impacto IZOD (péndulo) ASTM D-256

Es la propiedad que presentan los plásticos a resistir un golpe, los resultados de resistencia al impacto se usan ampliamente como indicadores de la fuerza de un material. El péndulo oscila a través de un arco y golpea el espécimen, el cual esta fijo en la base del equipo en forma de una viga voladiza vertical.

El espécimen se rompe y el péndulo continúa sobre su arco a una distancia que es un indicador directo de la energía absorbida al romper el espécimen. Este procedimiento requiere que el espécimen se rompa, la fuerza del impacto se calcula a partir de este valor. Resistencia al Impacto de dardo a baja temperatura, con impacto de caída libre ARM. Las características especiales de las piezas rotomoldeadas y su resistencia al impacto han provocado la evolución de una prueba de tipo Impacto de caída libre a –40°C.

Modulo de Flexión ASTM D-790

Esta prueba define los métodos para determinar la fuerza de los plásticos al doblarlos. El procedimiento se basa en una viga apoyada en cada lado, con carga aplicada en medio. Muchos plásticos dúctiles no se rompen durante esta y la prueba se detiene cuando la tirantez en los extremos de la muestra alcanza el 5%, estos valores se expresan como Módulos de Flexión o esfuerzo de flexión

Las propiedades de flexión son útiles al comparar la rigidez de diferentes plásticos:

Pruebas y propiedades de la resina en polvo. Las Tres Propiedades del Material en Polvo son:

Distribución y Tamaño de partícula ASTM D-1921

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El análisis consiste en:

a) Tomar una muestra de 100gr de material en polvo

b) Verificar la posición de las mallas y programar a 10 min. de prueba.

c) Pesar cada una de las mallas y determinar el peso y % de partícula retenido.

Pulverizado:

Tamaño uniforme de las partículas y la ausencia de colas favorecen la compactación de las partículas.

• La buena compactación trae como consecuencia:

• Mínimo espacio de aire entre partículas.

• Más polvo en contacto con la cavidad, calentamiento rápido

Densidad Aparente, ASTM D-1895 Llenar el cono metálico de 100 cm3 con material de la muestra a analizar y pesar su contenido, restando el peso bruto del cono.

La prueba de fluido Seco, ASTM D-1895

Consiste en: Pesar 100 gr. de polvo y dejar caer en el cono, determinando mediante un cronómetro el tiempo que tarda en fluir los 100 gr. Parando el conteo del tiempo al terminar de caer el material.

El resultado se obtiene dividiendo el peso del material entre el tiempo en que tardo en fluir mediante el cono.

Fluido seco:

Describe la relativa propiedad de flujo del polvo a condiciones ambientales, y a su vez la calidad del pulverizado. Tiempos de flujo corto indican mejor flujo y que las partículas fueron molidas adecuadamente. Polvos con mala fluidez producen partes con espesores disparejos, y tienden a romperse fácilmente. Los polvos que fluyen fácilmente ofrecen ciclos de cocimiento más rápidos con ahorros de hasta 15% en tiempo. Resistencia a resquebrajadura por tensión superficial E.S.C.R. ASTM D-1693.

Una de las características del Polietileno es su excelente resistencia química, Esta propiedad permite utilizar el polietileno para tanques almacenadores de una amplia variedad de productos químicos. Sin embargo este tipo de plástico puede ser atacado por algunos agentes tensoactivos superficiales, especialmente cuando el producto final esta sujeto a esfuerzos. Esta prueba se refiere a la resquebrajadura acelerada por acción tensoactiva superficial. La prueba consiste en:

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Cortar longitudinalmente en tiras, 10 placas de 1.5” largo x 0.5” ancho, con un grosor de 3mm. Se realiza un corte en la parte media de la placa con una profundidad de 0.5 mm.

Se realiza el acondicionamiento de las placas a 23°C, 50% humedad relativa por 16 hrs entre el moldeo y la prueba. Se hierven con agua destilada. Se doblan a 180° y se colocan en un sostenedor con la cara muescada de los especímenes hacia arriba logrando sujetarlos de tal forma que no puedan moverse.

El reactivo es añadido al tubo de ensayo con media pulgada sobre el tope del espécimen a una temperatura de 23°C. Se cierra con un corcho y se mantiene a temperatura constante. Se inspeccionan las muestras con un rayo de luz directa, cada hora durante las primeras 8 hrs, y dos veces diarias hasta concluir la prueba.

Se para la prueba después de una duración apropiada, usualmente 1000 horas.

Si al menos 5 fallas ocurren, la prueba se da como fallo. El resultado es medido en hrs sobre solución activa 10% y 100% Ideal.

Pruebas de Intemperismo y/o Envejecimiento Acelerado

Las pruebas de intemperismo y/o envejecimiento acelerado, expresan cambios registrados en función de la radiación. Los resultados a corto plazo no guardan relación directa con los ensayos en Intemperie Natural el cual no determina precisamente la resistencia al intemperie, sino la resistencia a la solidez de la luz.

Pruebas de Igualación de Color

Durante el proceso de desarrollo de nuevos colores y la producción de compuestos de color, se lleva a cabo la prueba de colorimetría con un Colorímetro. Esta se realiza en material extruido, pellet con color integrado y en placa de producto terminado rotomoldeado.

Hoja de seguridad de material

Nombre del fabricante: Polímeros Mexicanos S.A. de C. V.

Dirección: Monte alto No. 10 y 21 Parque Ind. Izcalli, Nezahualcoyolt, Estado de México.

Teléfono: 5 858 05 55 Fax: 5 1 13 25 37

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Identificación del producto

Nombre del producto: Polietileno lineal de media densidad con estabililizador U.V.

Código del producto: 93020, 93035, 93050 y 93065 Familia Química: Poliolefinas

Nombre Químico: Copolímero de Polietileno de media densidad.

Sinónimos: LMDPE

Propiedades físicas y químicas

Forma física: Polvo

Punto de descomposición: Empieza por los 570°F Punto de Fusión: 250 – 300 °F

Gravedad especifica: 0.9 – 1.0 (H”O = 1) Densidad: 0.93- 0.94 g/ cm3

Color: Natural o Colores Varios Solubilidad en agua: Insoluble Olor: Ninguno.

2.7 CIFRAS ALREDEDOR DEL ROTOMOLDEO

Para el año 2007, el moldeo rotacional representó poco más del 1% en el consumo de plásticos en México, con 55 mil toneladas de Polietileno, más 11 mil de PVC, y donde participan alrededor de 50 empresas. De hecho, se trata de una industria muy joven en el país que se inició a finales de la década de los años 1970. Si se compara el mercado de México (con 100 millones de habitantes) que genera un consumo de 0.6 kg per. cápita de productos rotomoldeados, con el de Estados Unidos (que tiene 285 millones de personas) que registra un consumo de 2.5 kg per cápita alrededor de 700 mil toneladas podemos darnos cuenta que aún se puede crecer cuatro veces sin mucho esfuerzo.

Debido a que el proceso es utilizado principalmente para producir piezas grandes, las empresas productoras están repartidas a lo largo del territorio nacional, lo cual permite abaratar fletes y almacenamiento. Una opinión sobre la estimación de crecimiento de la industria del rotomoldeo del país coincide en que ésta crece a un ritmo de entre 10 y 15% al año, impulsada por la demanda de los tanques para agua residenciales y los componentes y contenedores para uso agrícola.

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En México, pues, las perspectivas a largo plazo para estas empresas son buenas, porque se trata de negocios que tienen costos de inversión y capital relativamente bajos, disponibilidad de materias primas, nichos de mercado vírgenes y márgenes atractivos, a pesar de los altos precios que actualmente presenta la materia prima. Gran parte de los primeros trabajos de desarrollo sobre rotomoldeo se hicieron en el Reino Unido, lo que, en parte, explica la popularidad del proceso en esa región del mundo (Ver la sección Vidas en esta edición de Ambiente Plástico). Otra explicación se relaciona con la demanda de productos como los grandes depósitos de petróleo. En la medida en que mejora la tecnología de moldeo rotacional, la tendencia de su uso aumenta en mercados donde se requieren pequeños volúmenes de piezas de gran tamaño. México es un buen ejemplo de ello.

Grafica No. 4 Porcentaje de insumo utilizado en la industria.

En los últimos años se ha registrado un rápido desarrollo en el uso de moldeo rotacional, particularmente con la fabricación de tinacos para agua en casas habitación. Por otro lado, existen pequeños mercados locales en todas las regiones costeras para productos como lanchas, boyas, flotadores, que son ideales para la producción mediante rotomoldeo. Este proceso también ha sido alentado en nuestro país por productores como Nova Chemicals y Exxon, y a través de algunos distribuidores locales. Inclusive, algunos integran operaciones de molienda como Polímeros Mexicanos, Grupo Plástico Nova, Polímeros Nacionales. Además, Pemex, a partir del 2007, inició la operación de una planta swing donde producirá un grado especial para rotomoldeo. Arturo Marván, director comercial de Grupo Plástico Nova, firma distribuidora de Nova Chemicals desde hace 15 años, asegura que gran parte de las mejoras que hoy se logran en la producción de piezas rotomoldeadas se debe a que hoy en día existen resinas creadas específicamente para este propósito, donde las propiedades finales de un producto varían sensiblemente a distintas condiciones de proceso, tanto en el calentamiento como en el enfriamiento de las piezas moldeadas, y donde un ciclo puede ser de 10 a 60 minutos o más dependiendo del diseño y tamaño de la pieza. “Con las resinas base octano se logran beneficios importantes en la reducción de peso de las piezas y, por ende, se reduce el ciclo, la energía calorífica (combustibles) y el costo de mano de obra”, explica.

5% 10%

39% 32%

14%

Mundo 2007 228 milones de toneladas

Rotomoldeo Soplado Inyeccion Extrusión Otros

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En cuestión de moldeo rotacional de plastisoles, la industria mexicana ha perdido mucho terreno frente a la competencia global, principalmente de origen asiático. Los principales productos incluyen pelotas, juguetes chillones y muñecas, y poco a poco los transformadores de este ramo han ido cerrando sus operaciones por falta de competitividad. Un caso es el de Muñecas Jovi, quien no hace mucho tenía una importante participación en el mercado de muñecas en México.

Pero hace un par de años, y luego de enfrentar algunos problemas de mercadeo, decidió cambiar de giro. “Afortunadamente, a través de un curso que tomé en el IMPI supe que el rotomoldeo no sólo servía para moldear plastisoles, y encontré un nuevo nicho en los juguetes montables y en otros juguetes para exteriores”, nos confió Jesús Villanueva, director de la empresa Tick Tac Toys, localizada en Querétaro.

Por el lado del mercado de pelotas, que una vez distinguiera a nuestro país por contar con la empresa más grande, Salveren, de este rubro, los resultados ya no rebotan como antes. Hoy en día aparece más desinflado que nunca, y aunque hay aún productores nacionales, las importaciones superan por mucho la producción nacional.

64%

29%

7%

Consumo Mundial de plastico para rotomoldeo ,12 millones de toneladas

PE PVC

Otros

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26

Grafica No,5 Consumo de plástico por año en México

CAPÍTULO III SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA TECNOLOGÍA EN SOLUCIÓN DINÁMICA S.A. DE C.V.

94%

2% 2% 2%

Consumo de plasticos para Rotomoldeo en México 55,000 ton / año

Construccion Juguetes Industria Otros

(33)

27

3.1 ANTECEDENTES

Tecnología en Solución Dinámica integra conocimiento y experiencia en transformación de plástico. Con más de 55 años dedicados a la investigación, desarrollo y fabricación de productos que satisfagan necesidades especificas.

La organización cuenta con capacidad de fabricación en México y China. Adicionalmente cuenta con oficinas de negocios en las ciudades de México, Miami y Hong Kong. Tecsol Dinámica ha sido dictaminado por el ONNCCE. Nuestros productos están patentados.

 Misión

Tecsol Dinámica es una empresa de transformación de plástico de alta calidad, que satisface las necesidades de la Industria buscando siempre ser la Industria líder del servicio a nivel nacional, siendo una empresa rentable generadora de fuentes de trabajo y que eleva el nivel de vida de los trabajadores contribuyendo al desarrollo económico del país.

 Visión

Ser La Industria líder del servicio a nivel nacional, siendo una empresa rentable generadora de fuentes de trabajo y que eleva el nivel de vida de los trabajadores contribuyendo al desarrollo económico del país.

 Nuestros Valores

 Respeto

 Confianza

 Honestidad

 Excelencia operativa

 Responsabilidad

 Servicio

 Compromiso Social

La empresa cuenta actualmente con el siguiente organigrama:

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DIRECCIÓN GENERAL

COMPRAS ALMACÉN VENTAS CALIDAD

ALMACÉN PRODUCTO TERMINADO

ALMACÉN DE MATERIA PRIMAS

PRODUCCIÓN

MOLDES Y

MANTENIMIENTO HORNOS

CLAM CARRUSEL TORRET

Figura No.2 Organigrama de la empresa

3.2 CLIENTES Y PRODUCTOS

Entre los principales clientes de Tecsol Dinámica podemos mencionar los siguientes:

 Cemex México, S.A. de C.V.

 Consorcio Constructor el Cedro, S.A. de C.V.

 Consorcio de Ingeniería Integral Ara, S.A. de C.V.

 Desarrolladora de Casas del Noroeste, S.A. de C.V. ( Homex)

 Desarrolladora de Jesús María, S. de RL. de C.V. (Alta Homes)

 Desarrollos Inmobiliarios Sadasi, S.A. de C.V.

 Edificaciones GH, S.A. de C.V. ( Atlas )

 Edificadora Galaxia, S.A. de C.V. ( Sare )

 Geo Edificaciones, S.A. de C.V.

 Geo Morelos, S.A. de C.V.

 Intermetropolitana de Vivienda, S.A. de C.V.

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 Viveica, S.A. de C.V.

Los principales productos elaborados en Tecsol Dinámica, tenemos los siguientes:

Sistema sanitario -impecable presentación -completa hermeticidad

-no es poroso (evita la proliferación de gérmenes) -sus paredes lisas facilitan el desalojo de objetos medidas: contramarco de 40x60 cm

profundidades de 40cms. 60 cm. 80cm. 1m y 1.30m de altura -sencilla y rápida colocación

-versatilidad de conexión

-conectable a tubería de pvc de 2”, 4” y 6”

-interconexión a tuberías de concreto de 4” y 6”

-fácil manejo de la pieza por su reducido peso -reduce gastos de materiales y mano de obra -estibable hasta alturas de 3.0 m.

-útil en el control de inventarios de obra

Registros Pluviales Medidas: 16,5 cm x 16,5 cm Salida: 4”

Material: Polietileno Lineal de Media Densidad (LMDPE).

Temperatura de reblandecimiento: 54°C a 66 psi.

Color: Blanco.

Espesor de pared: 5.0 mm.

Indicaciones:

No acercar al fuego Registros Pluviales Profundidad: 40cm

Material: Polietileno Lineal de Media Densidad (LMDPE).

Color: Blanco.

Espesor de pared: 5.0 mm.

Dimensión de marco de registro: 40 x 60 cm.

indicaciones:

No acercar al fuego.

Estibables 2:10 m. de altura Sin perforaciones de entradas

Para las perforaciones recomendamos el uso de taladro y sacabocado.

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LINEA DE ARTESAS PARA MANEJO DE MATERIALES EN OBRA.

Artesa (Mezclera) con Volumen de 1,000 L. (35.24 ft3) Diámetro de 150 cm. / 50 cm. de profundidad

ESTIBA: 2.10 m. (38 piezas).

Modelo: 15050

Código de Barras: 7502231925051

Indicaciones: No levantar cuando contenga líquidos o sólidos. No acercar al fuego.

Modelo: 4070

Artesa (mezclera) con volumen de 124 L. (4.37 ft3).

Diámetro de 120 cm. / 10 cm. de profundidad.

Modelo: 12010

Artesa con volumen de 212 L (7.48 ft3).

Diámetro de 120 cm. / 20 cm. de profundidad ESTIBA: 2.10 m. (45 piezas).

Modelo: 12020.

Artesa con volumen de 614 L. (21.7 ft3).

244 cm. largo / 122 cm. ancho / 25 cm. de profundidad.

Modelo: 244