Modelo de aplicación de herramientas 5s, mantenimiento autónomo, distribución de planta
y automatización para aumentar la capacidad productiva en una PYME del sector bebidas
Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
Authors Ramírez Flores, Johan Giuliano; Torres Jacome, Rebeca Abigail Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)
Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution- NonCommercial-ShareAlike 4.0 International Download date 28/04/2022 17:18:41
Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
Link to Item http://hdl.handle.net/10757/654899
UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
MODELO DE APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS 5S, MANTENIMIENTO AUTONOMO, DISTRIBUCION DE PLANTA Y AUTOMATIZACION PARA AUMENTAR LA CAPACIDAD PRODUCTIVA EN UNA PYME DEL SECTOR
BEBIDAS
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Para optar el grado de bachiller en Ingeniería Industrial AUTOR(ES)
Ramírez Flores, Johan Giuliano (0000-0002-1779-9504) Torres Jácome, Rebeca Abigail (0000-0001-7465-7150)
ASESOR
Castillo Tejada, Javier Miguel (0000-0001-5345-731X)
Lima, 26 de enero del 2021
I DEDICATORIA
Dedicamos este proyecto de investigación a:
Dios por permitirnos llegar a este momento tan especial y esperado por nosotros, por ayudarnos a conseguir lo que nos proponemos y a superar momentos difíciles, por haber puesto en nuestro camino a aquellas personas que han sido de soporte y compañía durante todo el periodo de nuestra tesis.
Nuestros padres por su amor, trabajo, perseverancia y sacrificio en todos estos años, gracias por su apoyo incondicional para poder llegar a esta meta y por sus constantes consejos que nos han permitido seguir nuestros objetivos. Ustedes son pieza fundamental en nuestras vidas y nuestra inspiración para ser mejores cada día.
Nuestros profesores, por asesorarnos, aconsejarnos e instruirnos durante el desarrollo de nuestro proyecto de investigación, por darnos su apoyo y permitirnos enriquecer cada vez más nuestro proyecto.
Ellos son parte de este logro y esperamos que su esfuerzo y empeño por enseñar sea reflejado en esta tesis.
II AGRADECIMIENTOS
Primeramente, agradecemos a la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC) por habernos aceptado ser parte de ella y de abrirnos sus puertas para poder estudiar la carrera que tanto anhelábamos, así también como a los diferentes docentes que brindaron sus conocimientos y aporte para nuestro desarrollo profesional.
Agradecemos también a nuestros asesores de tesis por haber sido nuestro guía, así como también haber tenido toda la paciencia para guiarnos y fomentarnos en todo el desarrollo de nuestra tesis.
Nuestro agradecimiento también va dirigido al Gerente de la empresa en estudio por habernos aceptado y brindado toda la ayuda necesaria para realizar nuestra tesis en su empresa.
III RESUMEN
Los altos tiempos productivos de los procesos ha llevado a que los costos de producción dentro de una empresa se incrementen. Debido a ello, muchos autores propusieron el uso de distintas herramientas que puedan solucionar este problema. Este trabajo de investigación propone el uso de las herramientas de mantenimiento autónomo, 5´s, distribución de planta y la automatización para mejorar el proceso de llenado de una empresa de agua embotellada.
El objetivo de esta investigación es reducir los tiempos del proceso de llenado mediante la reducción de los tiempos improductivos y el ordenamiento del puesto del trabajador. Se han aplicado varios métodos para encontrar y seleccionar las mejores herramientas que puedan solucionar las causas que ocasionan este problema. De esta manera, se logró diseñar una solución que abarque todas las causas que ocasionan este problema. Al finalizar la implementación en el programa Arena, se pudo aumentar el OEE en un 54.21%, reducir el índice de productos entregados fuera de tiempo en un 37.54% y aumentar la eficiencia de la máquina en un 19.16%.
Palabras claves: 5S; distribución de planta; automatización industrial; mantenimiento autónomo; industria de bebidas.
IV Proposal to reduce production times in the filling process through the application of 5S tools, autonomous maintenance, plant distribution and automation in a water bottling SME
ABSTRACT
The high productive times of the processes have led to the production costs within a company to increase. Due to this, many authors proposed the use of different tools that can solve this problem. This research work proposes the use of autonomous maintenance tools, 5's, plant distribution and automation to improve the filling process of a bottled water company. The objective of this research is to reduce the times of the filling process by reducing unproductive times and organizing the worker's position. Various methods have been applied to find and select the best tools that can fix the root causes of this problem. In this way, it was possible to design a solution that covers all the causes that cause this problem. Upon completion of the implementation in the Arena program, it was possible to increase OEE by 54.21%, reduce the rate of products delivered out of time by 37.54% and increase the efficiency of the machine by 19.16%.
Keywords: 5S; distribution plant; industrial automation; autonomous maintenance;
beverage industry.
V TABLA DE CONTENIDOS
1 INTRODUCCION ... 1
2 ESTADO DEL ARTE ... 2
2.1 HERRAMIENTA5´S ... 2
2.2 MANTENIMIENTOAUTONOMO ... 2
2.3 HERRAMIENTASDELSYSTEMATICLAYOUTPLANNING(SLP)... 3
2.4 APLICACIONESDELSISTEMALÓGICOPROGRAMABLE(PLC) ... 3
3 APORTE ... 3
3.1 PROBLEMA ... 3
3.2 METODOLOGIA ... 5
3.2.1 DISEÑO DE LA PROPUESTA ... 5
3.2.2 DESARROLLO DE LA PROPUESTA ... 6
4 VALIDACION ... 12
4.1 DESCRIPCIONDELSISTEMA ... 12
4.2 RESULTADOSVSDIAGNOSTICOINICIAL ... 15
5 CONCLUSIONES ... 16
6 REFERENCIAS ... 17
VI ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Resumen de las causas de los altos tiempos de llenado ... 4 Tabla 2: Resultados del Simulador ... 15 Tabla 3: Resultados de los Indicadores ... 15
VII ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Proceso de elaboración del Producto ... 3
Figura 2: Diseño de la propuesta ... 5
Figura 3: Tablas matriciales ... 6
Figura 4: Matriz de Inspección Inicial de la herramienta 5´s ... 8
Figura 5: Diagrama de Análisis del Proceso Actual ... 8
Figura 6: Tabla relacional de actividades ... 9
Figura 7: Flujograma de la clasificación de materiales ... 9
Figura 8: Formato de las tarjetas rojas y amarillas ... 10
Figura 9: Flujograma del mantenimiento autónomo ... 10
Figura 10: Circuito Electroneumático propuesto... 11
Figura 11: Nuevo Layout Propuesto ... 11
Figura 12: Nuevo diagrama de actividades para el proceso de llenado... 12
Figura 13: Representación del Sistema ... 13
Figura 14: Diseño de la simulación actual ... 13
Figura 15: Diseño de la simulación con la mejora ... 14
1 1 INTRODUCCION
Recientemente el consumo de agua ha venido incrementándose, pues estudios pronosticaron que su participación en el mercado global podría incrementarse de un 28% a un 32% en los próximos años [1]. En el Perú, el consumo de agua embotellada desde el año 2014 ha venido incrementándose de manera vertiginosa pues en los últimos años se presentó un crecimiento del 6% dentro del mercado nacional [2]. Sin embargo, a pesar de la considerable producción y consumo de agua embotellada, en las industrias de pequeña escala requiere una gran cantidad de mano de obra para realizar la operación de las botellas [3]. Asimismo, el proceso de control de calidad para asegurar el llenado correcto juega un papel crítico en las embotelladores y distribuidores de bebidas, puesto a que, en la mayoría de las industrias este proceso no está automatizado, lo que trae consecuencias negativas para el operador y para la producción [4].
En una empresa del sector de bebidas, frente a la necesidad de mejorar la capacidad productiva y reducir tiempos en el área de llenado, se ha diseñado una propuesta de mejora que consiste en aplicar la herramienta de distribución de planta con la finalidad de disminuir el esfuerzo innecesario de los trabajadores al desplazarse del área de llenado al de tapado y etiquetado; la herramienta 5S para mejorar el orden y limpieza en el área critica que es el de llenado; la herramienta de mantenimiento autónomo para reducir las paradas por averías de la máquina envasadora y por último la herramienta de automatización industrial para mejorar el proceso de llenado de manera automática y reducir la mano de obra del operario.
El presente trabajo de investigación se dividirá en las siguientes secciones: primero en el marco teórico se hará la descripción teórica que nos permitirá entender los conceptos básicos del proyecto que se va a desarrollar. En segundo lugar, se describirá el aporte de nuestra investigación desarrollando el diseño de la propuesta de mejora basadas en herramientas de Ingeniería Industrial con el objetivo de solucionar la problemática que afronta la empresa en estudio. En tercer lugar, validarán los resultados de la propuesta a implementar en el software Arena Simulador, evaluando la viabilidad del proyecto mediante indicadores económicos.
Por último, se mencionarán las conclusiones del trabajo en base a los resultados del aporte.
2 2 ESTADO DEL ARTE
La metodología que se usó para la búsqueda de los artículos fue la de “Revisión Sistemática”
pues con esta metodología uno podía recopilar información de manera clara y concisa en base a una pregunta planteada y que se está buscando responder. El flujo que se siguió para buscar los artículos consistió en las siguientes etapas: Planteamiento de la pregunta, búsqueda en base de datos, selección de artículos, extracción de datos y finalmente concluyendo en el análisis estadístico. Las bases de datos que más se usaron fueron:
SCOPUS, Elsevier, Emerald y Web of Science. A continuación, se presentará las tipologías que se usaron para organizar el estado de arte:
2.1 HERRAMIENTA 5´S
En el año 2017, expertos en la optimización de procesos de producción consideraron que esta herramienta que forma parte de la metodología Lean Manufacturing es la correcta si uno quiere realmente eliminar desperdicios y procurar un entorno de trabajo limpio y ordenado, mejorando tanto el espacio de trabajo como la eficiencia y eficacia en las operaciones a realizar. [5]. Un estudio del año 2018 mostró que la correcta implementación de esta herramienta mediante la realización de programas de limpieza y programas de entrenamiento podría llegar a aumentar la eficiencia del proceso de un 49% a un 62%. [6]. Según otros estudios, la implementación de esta herramienta lograría reducir los costos de producción y aumentar su productividad en un 42.08% [7]. Finalmente, la implementación de esta herramienta dependiendo del grado de su desarrollo podría traer otros beneficios como:
mejorar la gestión del espacio, promover una fuerte ética laboral y fortalecer el compromiso de los operadores. [8].
2.2 MANTENIMIENTO AUTONOMO
En el año 2018 expertos en la materia mencionaron que las paradas de máquinas debido a fallas mecánicas afectan de manera significativa a las pequeñas y medianas empresas [9].
Por ello es mismo año se desarrollaron varios casos de estudio con la implementación de esta herramienta y se pudo observar que la productividad realmente se incrementó en un 15.63% y se logró reducir las tasas de rechazo en un 17.94%. [10]
Finalmente, en el año 2019 un caso de estudio donde se implementó el mantenimiento autónomo evidencio que la correcta implementación de esta herramienta permitiría que el OEE de la empresa pase de un 46% a 73.1% en la primera fase y de un 73.1% a 85.5% en la segunda fase [11].
3 2.3 HERRAMIENTAS DEL SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)
En el año 2017 expertos de la materia propusieron el uso de las tablas matriciales como una herramienta del SLP que mediante el uso de matrices uno podía realmente reducir el tiempo de recorrido de los trabajadores al momento de desplazarse en la planta, aumentar los índices de productividad y disminuir los costos de mano de obra [12]. Por otro lado, en el año 2018 expertos que implementaron esta herramienta en un caso de estudio evidenciaron que una de las ventajas del desarrollo de esta herramienta era poder usar de manera más eficiente los recursos de la empresa reduciendo los riesgos por operación del talento humano y asegurando la calidad del producto. [13].
Autores que desarrollaron esta metodología en el año 2017 comentaron que otra de las herramientas que permitiría reducir los tiempos de manejo de materiales mediante el rediseño de la empresa es la herramienta de la tabla relacional de actividades. [14]. En el año 2018 expertos de la materia comentaron que esta herramienta permitiría evaluar la importancia de proximidad entre las actividades que conforman el proceso y disminuir el tiempo de recorrido de los operarios. [15].
2.4 APLICACIONES DEL SISTEMA LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)
En el año 2018 los expertos frente a la necesidad de mejorar los procesos de producción y aumentar la productividad de la empresa propusieron utilizar el ARDUINO UNO debido a su fácil uso y a la poca inversión que este requería para su desarrollo [16]. Por otro lado, expertos en esta materia propusieron que el sistema lógico programable PLC era otra opción viable si uno quería mejorar el proceso de producción debido a que este podría comprobar si este esta correctamente diseñado y si funciona de acuerdo con la secuencia establecida demostrando así la efectividad del circuito [17].
3 APORTE 3.1 PROBLEMA
La empresa de estudio es una pequeña empresa dedicada a la producción de agua embotellada. Actualmente cuenta con los siguientes procesos. Ver Figura 1.
Figura 1: Proceso de elaboración del Producto Fuente: Elaboración Propia
4 Se analizo los tiempos de los últimos 2 años y se identificó que el tiempo estándar del proceso de llenado había aumentado de 48.05 a 113.389 seg/pack, lo cual representa un incremento de 65.34 seg/ pack, convirtiéndose así en el cuello de botella que genera pérdidas económicas equivalente al 10.07% de las ventas. Después de determinar que el problema era los altos tiempos de llenado, se pasara a presentar las causas que ocasionan que los tiempos de producción se eleven. Ver Tabla 1.
Tabla 1: Resumen de las causas de los altos tiempos de llenado Resumen de las causas de los altos tiempos de llenado
Fuente: Elaboración Propia
Cabe resaltar que la propuesta que se presentara en los siguientes puntos buscara solucionar todas las causas que genera que los tiempos de llenado se eleven.
Causas Impacto Porcentual de la causa
Parada de la máquina de llenado para su revisión 21.20%
Tiempo Improductivo por nivelación de agua 25.21%
Máquina de llenado detenida por realización de
actividades extras 53.60%
5 3.2 METODOLOGIA
3.2.1 DISEÑO DE LA PROPUESTA
El modelo de la propuesta que se está presentando consta de 3 etapas: Etapa de diagnóstico, Etapa de desarrollo y Etapa de Cierre. En la primera etapa, se buscará ver el estado en el cual se encuentran los factores que incrementan los tiempos productivos, este diagnóstico inicial se hará mediante el cálculo de las tablas matriciales as – is, auditorias de diagnóstico y la realización del DAP que nos permitirán conocer a más detalle las actividades que se están realizando durante la realización del proceso de llenado. En la segunda etapa, el diseño propuesto hará uso de la información que recolecto de la etapa anterior para realizar la implementación de las herramientas: 5´S, Mantenimiento Autónomo, distribución de planta y automatización. Finalmente, en la última etapa se hará seguimiento de los resultados que hemos obtenido y verificaremos si hemos alcanzado el objetivo establecido. A continuación, se presentará el diseño de la propuesta. Ver Figura 2.
Figura 2: Diseño de la propuesta Fuente: Elaboración Propia
6 3.2.2 DESARROLLO DE LA PROPUESTA
3.2.2.1 ETAPA DE DIAGNÓSTICO:
En la etapa de diagnóstico se usarán las siguientes herramientas para determinar la situación actual en la cual se está encontrando la empresa. En primer lugar, usaremos la herramienta de las tablas matriciales AS-IS con el objetivo de medir el esfuerzo que realiza los operarios.
Ver Figura 3.
Figura 3: Tablas matriciales Fuente: Elaboración Propia
Asimismo, también para diagnosticar el estado en el que estamos encontrando el área de llenado se hará una matriz de inspección inicial de la herramienta 5S (Ver Figura 4) y para conocer la situación actual del área de mantenimiento se hará en primer lugar una auditoria inicial de mantenimiento autónomo. Finalmente, si queremos automatizar el proceso se realizará un diagrama de análisis del proceso (Ver Figura 5) para conocer de una manera más detallada el método actual que usa el operario de esta operación.
7
8
Figura 4: Matriz de Inspección Inicial de la herramienta 5´s Fuente: Elaboración Propia
Según la tabla anterior se puede observar que la calificación total de las etapas del 5´S es de 35.50, valor muy por debajo del 100. Concluyendo que no existe una programación o rutina de limpieza y no hay un almacenamiento adecuado para cada uno de los elementos observados dentro del área.
Figura 5: Diagrama de Análisis del Proceso Actual Fuente: Elaboración Propia
9 3.2.2.2 ETAPA DE DESARROLLO:
En esta etapa para desarrollar la herramienta de distribución de planta se elaborará la tabla relacional de actividades con el objetivo de conocer el tipo de relación que existe entre las distintas actividades. Ver Figura 6.
Figura 6: Tabla relacional de actividades Fuente: Elaboración Propia
De la cual concluimos que las áreas que mantienen una fuerte relación y dependencia son las áreas de lavado, llenado y tapado. Luego, se pasará a desarrollar la herramienta 5S cuyo objetivo es el poner orden en el área de trabajo. Esta herramienta en primera instancia clasificará las herramientas necesarias y las separará de las herramientas innecesarias. Ver Figura 7. Finalmente, se usarán tarjetas rojas para marcar la necesidad de un objeto en el área de trabajo mientras las tarjetas amarillas se usarán para señalar los puntos que necesitan limpieza. Ver Figura 8.
Figura 7: Flujograma de la clasificación de materiales Fuente: Elaboración Propia
10
Figura 8: Formato de las tarjetas rojas y amarillas Fuente: Elaboración Propia
Continuando con el desarrollo de las herramientas implementadas, el mantenimiento autónomo cuyo objetivo es optimizar el rendimiento de la máquina mediante la capacitación del personal en temas de mantenimiento se hará de acuerdo con el siguiente flujograma. Ver Figura 9.
Figura 9: Flujograma del mantenimiento autónomo Fuente: Elaboración Propia
11 Finalmente, para desarrollar la herramienta de automatización se elaborar el circuito electroneumático que permitiría automatizar la actividad de llenado. Ver Figura 10.
Figura 10: Circuito Electroneumático propuesto Fuente: Elaboración Propia
3.2.2.3 ETAPA DE CIERRE:
En esta etapa, para la herramienta de distribución de planta se presentará el nuevo layout que se está proponiendo para mejorar el rendimiento la empresa. Ver Figura 11.
Figura 11: Nuevo Layout Propuesto Fuente: Elaboración Propia
12 Finalmente, luego de desarrollar todas estas herramientas se estableció la nueva forma en que se debería desarrollar el proceso ya sin las mudas que generaban el retraso e incrementaban los tiempos productivos de esta operación. Ver Figura 12.
Figura 12: Nuevo diagrama de actividades para el proceso de llenado Fuente: Elaboración Propia
4 VALIDACION
4.1 DESCRIPCION DEL SISTEMA
Como ya se mencionó previamente, el proceso de llenado es el proceso que se buscará mejorar y ver el impacto que esta mejora tendrá sobre la empresa. Por ello, en el desarrollo del simulador no solo se presentará el proceso de llenado, sino que también los demás procesos para poder evaluar el impacto de la mejora de este proceso sobre los demás. Cabe resaltar que en el diseño de la simulación del proceso actual no se considerará el proceso de tratamiento de agua debido a que es un proceso totalmente automatizado y no afecta de manera significativa en el diseño de la simulación.
13 A continuación, se presentará la representación del sistema del sistema productivo de la empresa.
Figura 13: Representación del Sistema Fuente: Elaboración Propia
En la siguiente figura, se puede observar el diseño de la simulación del proceso actual y la mejora, cabe resaltar que este diseño es para el producto patrón que es el agua embotellada de 625ml. Por otro lado, como se mencionó anteriormente, este diseño se realizó en el programa Arena simulador.
Figura 14: Diseño de la simulación actual Fuente: Elaboración Propia
14
Figura 15: Diseño de la simulación con la mejora Fuente: Elaboración Propia
Con el desarrollo de las herramientas que se estableció previamente en el diseño, se pudo mejorar el proceso de producción mediante la eliminación de las siguientes actividades: En primer lugar se eliminó la actividad de nivelado de agua debido a que en esta actividad se empezó a controlar con el circuito electro-neumático propuesto en el desarrollo de la automatización; luego se pasó a eliminar la actividad de transporte de botellas del área de llenado al tapado debido a que estas dos áreas se colocaron juntas separadas solo por una mesa que sirvió como un pequeño almacén de materia en proceso. Finalmente, con las herramientas de automatización y 5´s se logró aumentar el tiempo productivo del trabajador debido a que la máquina ya no presentaba fallas de calibración y al tener el área de trabajo ordenada el operario ya no perdía tiempo buscando sus herramientas de trabajo o despejando el área debido a la presencia de objetos innecesarios.
15 4.2 RESULTADOS VS DIAGNOSTICO INICIAL
Tabla 2: Resultados del Simulador Resultados del Simulador
Resultados del
simulador 625ML 1L 2.5L 7L
Tiempo de producción por
pack (seg) Producción de
packs/día Cantidad de
botellas en proceso Porcentaje de utilización del operario de
envasado
Antes Mejora
Antes Mejora
Antes Mejora
Antes Mejora
885.32 294.76 138 176 66 29
58.60 97.10
1019.4 223.95 319 385 79 21
56.12 99.73
1174.4 234.49 258 322 75 19
58.85 99.71
722.43 358.3
440 491 27 16
36.60 71.28
Fuente: Elaboración Propia
Luego de haber obtenido los resultados del simulador se pasará a calcular los indicadores establecidos en la siguiente tabla:
Tabla 3: Resultados de los Indicadores Resultados de los indicadores
Indicador Valor
Actual Valor Esperado Valor Obtenido Mejora OEE
Eficiencia de la máquina Porcentaje de productos
entregado fuera de tiempo
Tiempo medio entre falla
Tiempo medio de reparación
40.90%
28.40%
46.32%
33.20 hrs
2 hrs
85%
60%
< 10%
43. 20 hrs
0.75 hrs
95.11%
47.56%
8.78%
57.67 hrs
1 hr
Incremento en un 54.21%
Incremento en un 19.16%
Reducción en un 37.54%
Incremento en 24.47 hrs Reducción en una 1
hr
16
Fuente: Elaboración Propia
Como se puede apreciar en la tabla superior todos los indicadores presentaron una mejora sustancial después de haber implementado la propuesta; cabe resaltar que el indicador referente al tiempo de desplazamiento se redujo en su totalidad debido a que al proponer el nuevo layout las áreas de llenado y tapado se juntaron y el trabajador ya no tenía necesidad de desplazarse.
5 CONCLUSIONES
El objetivo de reducir los altos tiempos de llenado se alcanzó con las herramientas previamente seleccionadas, de tal forma que después de la simulación se pudo evidenciar que para el pack de 625ml se redujo de un 885.32 a 294.76 seg. Por el lado del pack de 1 litro, se redujo de 1019.4 a 223.95 seg. Asimismo, para el pack de 2.5 litros se redujo de 1174.4 a 234.49 seg. De igual forma para pack de 7 litros se redujo de 722.43 a 358.3 seg.
A través de la eliminación de las actividades improductivas como la nivelación del agua y el transporte de botellas por parte del operario, se logró incrementar la producción de packs de agua tales como el pack de 625ml tuvo un incremento de 138 a 176 packs/día, para el pack de 1litro, se tuvo un incremento de 319 a 385 packs/día, por el lado del pack de 2.5 litros, se incrementó de 258 a 322 packs/día, por último, para el pack de 7 litros se incrementó de 440 a 491 packs/día.
Con los resultados obtenidos de la simulación se pudo medir que el indicador OEE aumento en un 54.21%. Respecto a la eficiencia de la máquina de llenado, se incrementó en un 19.16%. La cantidad de productos entregados fuera de tiempo se redujo de un 46.32% a 8.78%. El tiempo de desplazamiento entre las áreas de llenado y tapado, se redujo de un 10.34 hrs/mes a un valor despreciable, y, por último, el tiempo para despejar el área de llenado se redujo un 49.5%.
Tiempo de desplazamiento entre las áreas de llenado y tapado
Tiempo dedicado a despejar el área
10.34 hrs
10.50 hrs/mes
Reducir en un 40%
Reducir en un 85%
Ya no se realizan viajes debido a que estas áreas están juntas
5.55 hrs/mes
_
Reducción en un 52.86%
17 6 REFERENCIAS
[1] Statista. “Previsión mundial del consumo de agua envasada”, 2018.
[2] Agua Latinoamérica. Actualización de la Industria del Agua Embotellada, 2019.
[3] Avunoori, K. & Murahari, S., “Simulation for Automation of Manufacturing, Filling and Capping the Bottles”. International Journal of Modern Engineering Research, vol. 7, (2). 62- 71, 2017.
[4] María, G., Villamizar, J., & Lopez, P., “Liquid level control of coca-cola bottles using an automated system”, 2017.
[5] Manzano, M. & Gisbert, V. “Lean Manufacturing: implantación 5S”. 3C Tecnología:
glosas de innovación aplicadas a la pyme, vol. 5 (4), 16-26, 2017.
[6] Belhadi, A., Touriki, F.E., El Fezazi, S. Beneficios de adoptar la producción ajustada sobre el rendimiento ecológico de las PYME: Un estudio de caso (2018) Production Planning and Control, 29 (11), pp. 873-894.
[7] Ahmad, A., Lee, T., Ramlan, R., Ahmad, M, Husin, N. & Abdul Rahim, M. “The Hybrid Lean System to Improve Manufacturing Environment”. MATEC Web of Conferences, vol.
135, 2017.
[8] Agrahari, R., Dangle, P. & Chandratre, K. “Implementation of 5S methodology in the small-scale industry: A case study”, International Journal of Scientific & Technology Research, Vol. 4 (4), pp. 180-187, 2015.
[9] Reyes, J., Alvarez, K., Martínez, A., Guamán, J. Mantenimiento productivo total para el proceso de costura en calzado. (2018) Journal of Industrial Engineering and Management, 11 (4), pp. 814-822.
[10] Singh, J., Singh, H., Sharma, V. Éxito del concepto de TPM en una unidad de fabricación: un estudio de caso. (2018) International Journal of Productivity and Performance Management, 67 (3), pp. 536-549.
[11] Aman, H. & Pardeep, G., (2019). Fabricación de excelencia a través de total productivo implementación de mantenimiento en una india industria: Un estudio de caso. Revista Internacional de Mecánica y Producción, 9, (3), 1593-1604.
18 [12] Manchego, M., Manchego, N., Gutiérrez, N., & Amado, J. “Propuesta de redistribución en el almacén de equipamiento y productividad de la empresa pesquera Pelayo S.A.C.”, vol.
3 (2), pp. 411-420, 2017.
[13] Montero, Y., Machado, A., Herrera, I., Lorente, L. Análisis de indicadores de aprovechamiento de bodegas. Caso de estudio ciudad de Ibarra. (2018). Revista Observatorio de la Economía Latinoamericana.
[14] Montero, A., Símpalo, W., Gutiérrez, E. Rediseño de distribución en el área de almacén para disminuir el tiempo de manejo de inventarios en la empresa Vitale Dex. (2017).
INGnosis, 3, (2). 291-308
[15] Saavedra, L., Marín, V., & Palacios, C. “Diseño de un plan de acción para reducir la carga física biomecánica en empresas del sector del calzado del Valle del Cauca”. Revista UIS Ingenierías, vol. 17 (2). 241-252, 2018.
[16] Lakshmeesha, Prajwal Kotian, Shetty Ganesh & Mr.Sriganesh. (2018). Máquina automática de llenado y tapado de botellas con ARDUINO. INTERNATIONAL JOURNAL OF INNOVATIVE RESEARCH EXPLORER, 5, (5).
[17] Foram, G., Himanshu, P., Mahavirsinh, G., & Ravi, S., “Advanced instrumentation and automation for filling and packaging of beverages”. International Journal of Electrical and Electronics Engineering Research, vol. 5 (1). 1-10, 2015.
