¿CÓMO EVITAR FALLAS DE HERRAMIENTAS Y
EQUIPOS DE TCT? EL CONTROL PREVENTIVO
EQUIPOS DE TCT? EL CONTROL PREVENTIVO
Autor:
Mario Ramos
Ing. Electricista. MBA
Subgerente Líneas Aéreas de Alta Tensión y Trabajos con Tensión.
Empresa: EDENOR S.A.
Buenos Aires, ARGENTINA
Área de concesión: 4.637 km
2Clientes : 2.800.000
Población: 7.300.000 habitantes
Líneas de MT: 9,423 km
Electroductos de AT: 1370 km
Presentación de Edenor
Centros de Transformación: 17.064
MVA: 6.275
• Fijan pautas básicas para la realización de controles y ensayos de los elementos. • Ensayos dieléctricos y control
de las herramientas antes de su utilización.
Resolución 592/2004 Reglamento TCT AEA
• Definen ensayos dieléctricos. • Son poco taxativas cuando se
habla de ensayos de rutina para controlar daños mecánicos
Normas Internacionales
IEC - ASTM - ANSI • Estas pautas pueden ser ampliadas y mejoradas. • Identificación de peligros y
evaluación de riesgos. • Análisis del modo de falla de
cada elemento.
• Lograr estándares de calidad y seguridad superiores a los definidos en los reglamentos y normas.
Camino de mejora
¿Cómo evitar fallas de herramientas y equipos de TCT?
Implementando y llevando a cabo en forma rigurosa un plan de control preventivo que cubra los siguientes aspectos:
• Identificación de peligros / Evaluación de riesgos • Control periódico
• Análisis de tipos de fallas (eléctricas y mecánicas) por tipo de herramienta • Controles sugeridos por tipo de herramienta
• Ensayos eléctricos según IEC (elementos clave para cumplirlos rigurosamente) • Inspección de herramientas sometidas a esfuerzos mecánicos
• Tipos de controles mecánicos • Guías de inspección (check list) • Mejora de Fichas Técnicas
Identificación de peligros / Evaluación de riesgos
Valorización del Riesgo Control del Riesgo
Calculo de probabilidad Calculo de Gravedad
Descripción Técnica de los puestos Determinar Mapa de Riesgo
Identificar Peligros
Calculo del Riesgo
En esta etapa se identifican también los riesgos asociados a cada herramienta y equipo que se utiliza.
Cada una de las tareas que se realizan en Edenor mediante técnicas de trabajos con tensión fueron sometidas a la identificación previa de los peligros inherentes (propios) de la tarea y evaluación del riesgo cada uno estimando la gravedad potencial del daño y la probabilidad de que éste ocurra.
Control periódico
Identificados los peligros y evaluados los riesgos, se confecciona un plan de control periódico de las herramientas y equipos que tiene en cuenta tanto los aspectos eléctricos como mecánicos.
Análisis de tipos de fallas (eléctricas y mecánicas) por tipo de herramienta
Básicamente consiste en separar los tipos de fallas que pueden afectar a una herramienta en fallas eléctricas (o de estado de la aislación) y fallas mecánicas (por problemas en los componentes de las herramientas).
Fallas
Eléctricas
FallasMecánicas
Fallas
eléctricas o
Fallas
mecánicas
Análisis de fallas por tipo de herramienta Plan de Control periódico de herramientas y equipos Identificación de peligros / Evaluación de riesgos1
• el tipo de elemento
2
• el material del cual están constituidos
3
• la frecuencia de uso
4
• las exigencias a que son sometidos
5
• la función que cumplen dentro del proceso operativo
Revisiones
Controles sugeridos por tipo de herramienta
Elementos clave para cumplir rigurosamente los ensayos IEC
La realización de los ensayos cumpliendo efectivamente los requisitos de las Normas IEC y ANSI no es sencilla. Son varios los detalles a tener en cuenta, cuya correcta ejecución incide para asegurar los resultados de las pruebas, por ejemplo:
1 • Rangos de temperatura ambiente
2 • Humedad relativa ambiente
3 • Presión Atmosférica
4
• Características de los equipos e instrumentos de medición
5 • Resistencia superficial de electrodos
Nuestra experiencia nos muestra que son pocos los Laboratorios que llegan a cumplir todos estos requisitos.
Por ello hemos comenzado en 2011 el proceso de trabajo con el objetivo de certificar los procesos del Laboratorio de Edenor bajo norma ISO 17025 y la acreditación ante el Organismo Argentino de Acreditación de Laboratorios (OAA) .
Hemos comprobado que Laboratorios importantes como el del INTI o los de algunos fabricantes regionales, no están lo suficientemente preparados para ello.
Inspecciones Mecánicas
Las Normas Internacionales IEC y ASTM definen los ensayos de tipo destinados a asegurar las características de diseño y construcción para resistir los esfuerzos mecánicos para los cuales ha sido diseñada cada tipo de pértiga.
En general estos ensayos de tipo establecen la aplicación de cargas 1,25 veces la nominal para cada tipo de esfuerzo mecánico.
En cuanto a la realización de ensayos mecánicos de “rutina” o “periódico” estas Normas, a diferencia de lo relacionado con ensayos de índole dieléctrica, no determinan la realización obligatoria de ningún tipo de ensayo, basándose para asegurar la aptitud de las pértigas a lo largo del uso y del tiempo, tan solo en inspecciones.
Entendemos que esto sucede porque no puede establecerse un parámetro uniforme en cuanto a la frecuencia de utilización de cada pértiga entre los distintos usuarios ni tampoco en cuanto al grado de exigencia a que se ve sometida usualmente cada tipo de pértiga según los tipos de trabajo que se realicen con ellas.
Norma IEC 61477 Ed. 2 Requerimientos mínimos para la utilización de herramientas, dispositivos y herramientas para TCT
Recomienda ajustar los valores de ensayo, para ensayos periódicos o de rutina, teniendo en cuenta la degradación debida al uso y la edad de la pértiga, solicitando para ello consejo de los fabricantes.
Sugiere que, dado que las inspecciones por naturaleza son de carácter subjetivo, se agreguen fotos de cada uno de los puntos a inspeccionar y, en lo posible, agregar instrucciones detalladas acerca de cómo llevarlas a cabo.
Entendemos que los siguientes factores deben tenerse en cuenta al establecer una periodicidad de inspección; pudiendo el usuario decidir aumentar la frecuencia de inspección según los mismos:
• La antigüedad de la pértiga.
• Las características constructivas.
• El material utilizado.
• El desgaste o deterioro que se produce con el uso normal.
Control bianual
La norma IEC de pértigas define, según las características constructivas y el uso de cada tipo de pértiga, los tipos de esfuerzos a los que las mismas se ven sometidas.
Esta información es útil para diseñar el plan sistemático de inspecciones y control de las pértigas.
Controles sugeridos por tipo de herramienta
Perfeccionamiento del programa de inspección de herramientas sometidas a esfuerzos mecánicos: • Aparejos • Pértigas • Silletas • Cobertores • Escaleras • Mantas • Guantes aislantes
• Guantes de protección mecánica
Nuestro objetivo es conformar y poner en práctica un esquema periódico de inspección y control operativo funcional de cada herramienta mas completo y detallado.
Este control será llevado a cabo por una persona competente y especialmente entrenada para ello.
Control de Pértigas
Dado que las pértigas son uno de los elementos más utilizados, hemos comenzado el programa con estas herramientas.
La siguiente es una lista de puntos de una pértiga que, a priori, son factibles de sufrir deterioro, desgaste o fallas y por lo tanto deben ser verificados:
• Fijación de tuercas, terminales o acoples.
• Soldaduras.
• Vástagos roscados.
• Remaches, pasadores o espinas.
• Unión entre la varilla aislante y terminales.
• Correderas.
• Varillas de comando u operación.
• Estado y ajuste de roscas y tornillos.
• Trabas, pestillos o topes de seguridad.
• Cabezales.
• Resortes.
• Tapones.
A fines de sistematizar la inspección y reducir el margen de error estamos trabajando en la implementación de Guías
de Inspección para cada tipo de
herramienta.
Estas guías, que se complementarán con las Fichas Técnicas, permitirán establecer una tabla o check list de puntos a inspeccionar, probar o testear, según el tipo de herramienta.
Guías de Inspección (check list)
Diente del trinquete de un aparejo dañado por golpe (foto del Boletín Chance “Cómo
Guías de Inspección (check list)
CHECK LIST Elemento
PÉRTIGA DE GANCHO RETRACTIL “TIPO ESCOPETA” (HOOK STICK)
Estado
Bueno Observado Descripción
1) GRAPA 2) PASADOR “A”
3) CASQUILLO O CABEZA PLÁSTICA 4) DISCO DE SELLO
5) PERNO CON RANURA
6) BARRA DE OPERACIÓN O ACCIONAMIENTO 7) GUÍA DE LA BARRA DE OPERACIÓN 8) PASADOR FENÓLICO
9) MANGA GUARDAMANO 10) CUERPO DE LA PÉRTIGA 11) PASADOR “B”
12) CONECTOR DE LA BARRA DE OPERACIÓN 13) PERNO ROSCADO ALEM
14) TORNILLO CABEZA PLANA 15) BLOQUE DE AJUSTE 16) RESORTE DE COMPRESIÓN 17) BOTÓN CON TOPE DE SEGURIDAD 18) PASADOR “C”
19) CONTRATUERCA HEXAGONAL 20) TORNILLO MECÁNICO CABEZA HEXAGONAL 21) GATILLO O CIERRE DE TOPE
22) RESORTE DE TORSIÓN; COMPRESIÓN O PESTILLO 23) GRIP; MANIJA DE ACCIONAM.; MANGO PLÁSTICO O EMPUÑADURA
24) CORREDERA DE LA MANIJA; CREMALLERA O BARRA DE SEG.
25) TORNILLO CABEZA PLANA 26) MANGUITO DE LA MANIJA 27) TAPÓN FINAL
28) GANCHO DE CIERRE; OJAL O MANDIBULA 29) PASADOR “D”
30) RESORTE DEL GANCHO 31) SOPORTE DEL GANCHO
Resultados
Las inspecciones llevadas a cabo hasta el momento han dado resultado permitiendo detectar fallas incipientes que sin duda podrían haber llegado a resultar peligrosas en el futuro.
Ejemplo: falla detectada en una pértiga elevadora.
Durante la inspección se detecto una falla ubicada sobre el sinfín de la morsa ajustable. La falla se debió a que la arandela se descalzo de la pista, lo cual podría redundar en el desarme de la morsa ajustable en el momento que se produce la apertura durante la operación de retiro de la pértiga en el conductor.
Resultados Ejemplo: falla en silleta.
Se detectaron dos fisuras sobre la horquilla de la abrazadera que une al ojo de la silleta propiamente dicha.
Avances
El nuevo programa de inspección de herramientas sometidas a esfuerzos mecánicos ha registrado los primeros avances con la confección en una primera etapa de 7 Guías de Inspección: • Pértiga retráctil • Pértiga de amarre • Cobertores dieléctricos • Mangas aislantes • Guantes aislantes • Mantas
• Guantes de protección mecánica
Mejora de Fichas Técnicas
A medida que se vayan implementando las mejoras con las respectivas Guías de Inspección, esperamos ir aplicándolas también en las Fichas Técnicas de cada herramienta. Nuestro objetivo es conformar y poner en práctica un esquema periódico de inspección y control operativo funcional de cada herramienta mas completo y detallado.
Lecciones Aprendidas
La tarea de inspección y control de la totalidad de las herramientas que se utilizan en Trabajos con Tensión, al nivel de detalle que nos planteamos en Edenor es realmente un desafío que requiere de mucho esfuerzo, dedicación, análisis, búsqueda, documentación, consultas a expertos, tiempo y dinero.
Es una tarea a largo plazo, pero en la cual cada pequeño avance ofrece una gran recompensa, la certeza de que se está ayudando a evitar un incidente o un accidente y que el trabajo con tensión se realiza de manera cada vez mas segura.
Conclusiones del trabajo
El proceso mejora del control preventivo de herramientas se está llevando a cabo progresivamente en búsqueda de cubrir todos los aspectos involucrados:
- prácticas de inspección. - prácticas de ensayo.
- información y documentación.
- preparación de los recursos humanos necesarios.
En paralelo Edenor está colaborando, para aplicar y difundir los conocimientos y metodologías que se vayan elaborando, a través de su participación en la Comisión N° 21 de Trabajos con Tensión de la Asociación Electrotécnica Argentina, en la cual forma parte del equipo coordinador que prepara la Guía de Inspección de herramientas
BUENOS AIRES
ARGENTINA
Trabajos con Tensión y Seguridad en Transmisión y
Distribución de Energía Eléctrica
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