Para llevar un buen control del mantenimiento es necesario el uso de los KPI`S. La selección de KPI tiene como premisa que “Lo que no se puede medir no se puede controlar y mejorar”, por lo tanto, para definir los KPI´s se deberá indicar que es lo que realmente interesa controlar. Algunos elementos a considerar son:
▪ KPI de Administración de Demanda
▪ KPI de Mantenimiento
▪ KPI de Seguridad
▪ KPI de Costos y otros
KPI de resultado y proceso
Existen genéricamente dos tipos de KPI: Estos son los de Resultados y los de Proceso. Los primeros reflejan que tan bien lo estamos haciendo y los segundos corresponden a la medición de las actividades que realizamos y sobre las que podemos tener control, y que guían nuestro desempeño. La selección de los KPI está estrechamente ligada al estado en que un área se encuentra y hacia donde se desea llegar; por lo tanto, es clave no caer en la tentación de tener una excesiva cantidad de KPI que podrían provocar un efecto contrario al que se desea, lograr. Algunas consideraciones en el manejo de KPI’S, son:
Especificar los datos de campo o información requerida para el cálculo del KPI.
Detallar la forma en que se calculara el KPI a partir de la información obtenida, para el caso nuestro, en el contrato se detallan las fórmulas a calcular de los KPI`S definidas por el cliente, adicional a ello independientemente de manera interna se lleva el cálculo de KPI`S de
mantenimiento de clase mundial, esto para saber cómo estamos llevando nuestra gestión y saber hacia dónde vamos y que necesitamos para conseguirlo.
Para el cálculo de nuestros KPI`s identificaremos actividades puntuales para la construcción de nuestras formulas en la base de datos en hoja de cálculo Excel.
▪ Horas de Inspección (Hras.Inspeccion): Son las horas dedicadas a la inspección del equipo, se determinó la duración de 1 hora de inspección por equipo por día, este valor puede ser tomado en el turno día o turno noche aleatoriamente, en la cual se incluye la inspección por parte del operador y del mecánico.
▪ Horas de Mantenimiento Preventivo (Hras. Mantto. Preventivo):
Son las horas dedicadas al mantenimiento preventivo.
▪ Horas de Mantenimiento Correctivo programado (Hras.Mantto.Correc.Programado): Son las horas dedicadas al mantenimiento correctivo programado.
▪ Horas de Reparación Mecánica Correctiva (Hras.RepM): Son las horas de reparación mecánica perteneciente al mantenimiento correctivo.
▪ Horas de Reparación Eléctrica Correctiva (Hras.RepE): Son las horas de reparación eléctrica perteneciente al mantenimiento correctivo.
▪ Horas de Reparación por Accidente (Hras.Accidente): Son las horas en la cual el equipo va a parar por causa de un incidente u accidente, las fallas por mala operación están consideradas dentro de estas horas.
▪ Horas de Reparación por Llanta (Hras.Llanta): Son las horas dedicadas al mantenimiento y cambio de los neumáticos, en nuestro caso la incidencia correspondiente al trabajo en reparación de llantas es alto debido a las fallas constantes por muchos factores que resultan producto de la operación misma.
▪ Horas Lead Time (Hras.LT): Conocidas por su significado en el idioma inglés como Lead Time, son las horas de paradas por tiempo logístico o reparaciones especializadas.
Las horas de parada mencionadas se definieron en conjunto con el cliente para estandarizar el cálculo de los KPI`S por ambas partes y no haya diferencias al comparar el cálculo de ellas.
2.4.1. Disponibilidad
La disponibilidad es la probabilidad de que el equipo funcione satisfactoriamente en el momento en que sea requerido después del comienzo de su operación, cuando se usa bajo condiciones estables, donde el tiempo total considerado incluye el tiempo de operación, el tiempo activo de reparación, el tiempo inactivo, el tiempo administrativo, el tiempo de mantenimiento preventivo y el tiempo logístico.
Es una característica que resume cuantitativamente el perfil de funcionabilidad de un equipo. La mayoría de los usuarios aseguran que necesitan la disponibilidad de un equipo tanto como la seguridad. La siguiente fórmula es usada para calcular la disponibilidad operacional y contractual:
.Pr .
.Pr
Hras ogramadas Hras Parada
Disp Hras ogramadas
= −
2.4.2. Disponibilidad contractual
La disponibilidad contractual es aquella definida a través de un contrato de servicio externo, en la cual se definen las responsabilidades del contratante y del contratado. Para nuestro caso usaremos la siguiente fórmula para el cálculo de la disponibilidad contractual.
.Pr ( . .Pr .Pr . )
. .Pr
Hras ogramadas Hras Mantto eventivo Mantto ogramado Mantto Correctivo Disp Contractual
Hras ogramadas
− + +
=
2.4.3. Utilización
La utilización también llamada factor de uso o de servicio, mide el tiempo efectivo de operación de un activo durante un periodo determinado. Su fórmula de cálculo es:
. .
.
Hras Operacion Utilz
Hras Disponibles
=
Para el cálculo de las horas disponibles haremos uso de la siguiente formula:
. .Pr ( . . .Pr . . .Pr
. . . . . )
Hras Disponibles Hras ogramadas Hras Inspeccion Hras Mantto eventivo Hras Mantto Correc ogramado Hras Mantto Correctivo Hras accidente Hras llanta Hras LeadTime
= − + +
+ + + +
2.4.4. Tiempo medio entre falla (MTBF)
Conocido también como Mean Time Betwen Failure o MTBF. El tiempo Medio Entre Falla (TMEF) es la medida de la distribución del tiempo de falla de un equipo, en la cual mide la efectividad o el tiempo promedio de operación para la falla del equipo, hoy en día existe muchos argumentos y fórmulas de cálculo sobre este indicador, en la revista mantenimiento en Latinoamérica se publicó un artículo sobre el verdadero significado del TMEF, en la cual indica que no es más que cuantas cosas se necesitan para que una falla ocurra, este concepto aún está en revisión ya que se toma un periodo determinado de evaluación de un año, su unidad es en horas. Para el cálculo de este indicador usaremos la siguiente formula:
. º
Hras Operacion TMEF= N Fallas
2.4.5. Tiempo medio para reparar(MTTR)
Conocido también como Mean Time To Repair o MTTR. El Tiempo Promedio para Reparar (TMPR) es la medida de la distribución del tiempo de reparación de un equipo o sistema. Dicho de otra manera, el TMPR mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una vez que la unidad se encuentra fuera de servicio por una falla, dentro de un período de tiempo determinado,
y considerando al tiempo de falla igual al tiempo para reparar, su unidad es en horas. La siguiente formula se usa para el cálculo de TMPR:
. .
º
Hras Mantto Correctivo TMPR= N deFallas
Para el cálculo de las horas de mantenimiento correctivo considerando la siguiente formula.
. .Re . .Re . .Re . . .
Mantto Correctivo Hras= p Mecanica Hras+ p Electrica Hras+ p Llanta Hras Accidente Hras LeadTime+ +
2.4.6. Confiabilidad
Es la capacidad de un ítem de desempeñar una función requerida, en condiciones establecidas. Habremos logrado la Confiabilidad requerida cuando el equipo o componente hace lo que queremos que haga. La Confiabilidad impacta directamente sobre los Resultados de la Empresa, debiendo aplicarse no sólo a máquinas o equipos aislados sino a la totalidad de los procesos que integran la cadena de valor de la Organización. En nuestro trabajo relacionaremos al TMEF como un indicador de confiabilidad.
2.4.7. Mantenibilidad
Se denomina mantenibilidad a la probabilidad de que un componente o maquina pueda regresar nuevamente a su estado de funcionamiento normal después de una falla o interrupción productiva, mediante una reparación que implica realizar tareas de mantenimiento para eliminar las causas inmediatas que generan la interrupción. El TMPR está ligado a este indicador de mantenibilidad.
2.4.8. Cumplimiento de mantenimiento y Engrases
Mide el cumplimiento de los programas de mantenimiento preventivo de un período dado. Para nuestro caso tomamos el periodo de una semana. Su unidad es en porcentaje y está determinado por la siguiente formula:
𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑂𝐷𝑀 𝐸𝑗𝑒𝑐𝑢𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑂𝐷𝑀 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠∗ 100
2.4.9. Precisión del mantenimiento
Indica el desempeño de la planificación y programación del mantenimiento preventivo. Su unidad es en porcentaje y está determinado por la siguiente formula:
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑁º 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑡𝑜. 𝑃𝑟𝑒𝑣. > 10% + 𝑁º 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑡𝑜. 𝑃𝑟𝑒𝑣. < 10%
𝑁º 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑡𝑜. 𝑃𝑟𝑒𝑣. 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 100
2.4.10. Programa de mantenimiento
Es la descripción detallada de las tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas a un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar. Para la construcción de un programa de mantenimiento se debe trabajar bajo un periodo de tiempo que generalmente va de la mano con el programa de producción en la cual puede ser, semanal o mensual.
2.4.11. Backlog
Indica la carga de trabajo que se tiene para un período determinado en función de la labor disponible en una semana para ese período, el periodo se puede escoger de manera aleatoria, en la cual puede ser semanal, mensual o anual, generalmente para el cálculo de backlog se toma la cantidad de trabajos pendientes acumulados en el tiempo. Según este indicador podemos determinar y asignar la carga de trabajo pendiente, asimismo podemos determinar la cantidad de personal para cubrir y realizar el backlog por equipo correspondiente.
2.4.12. Capex
Es el costo de capital, en la cual pueden estar asignados equipos, infraestructura y componentes.
En nuestro caso dentro de los capex estarán incluidos los costos por mejora, reparación general de equipos (Overhaul), compra de repuestos críticos y entre otros.
2.4.13. Opex
Son los costos de operación, donde están incluidos los repuestos, insumos y mano de obra de mantenimiento y operación asignado al equipo. Los costos de operación son definidas por las políticas del cliente, donde los costos asignados al capex son aquellos que son o fueron planificados en el presupuesto anual, todos aquellos incluidos en el presupuesto serán considerados dentro del capex, y aquellos que no fueron considerados en el presupuesto, automáticamente están considerados en el opex.
2.4.14. Análisis de costo de ciclo de vida (LCCA)
El Análisis de Costo de Ciclo de Vida, asegura la combinación óptima de los costos de capital, costos operativos, así como de los riesgos al establecer un sistema para identificar, evaluar, corregir y documentar, de las distintas alternativas en el tiempo esperado de vida. Los costos de Capital, (CAPEX se refiere a los costos de diseño, construcción e instalación) y los Costos de Operación (OPEX se refiere a los costos incurridos para operar y comprende los costos de energía y mantenimiento del activo) y los costos asociados a paradas de planta asociados al equipo en cuestión.
Para el proceso del Análisis de Costos del Ciclo de Vida se debe desarrollar mediante las siguientes etapas:
▪ Conocimiento del Costo de Capital
▪ Conocimiento de los Costos Operativos.
▪ Cálculo de los costos totales de vida los posibles intervalos de remplazo.
▪ Seleccionar el punto óptimo de remplazo.
2.4.15. Ratio de combustible
Es el consumo horario de combustible por equipo en un determinado tiempo de operación. Su unidad es en Galones/Hora.
Para el proyecto en mención el combustible estaba contemplado dentro del contrato por la cuál como contratista no teníamos responsabilidad directa sobre los controles.
2.4.16. Vida útil
Se entiende por vida útil el tiempo durante el cual un activo puede ser utilizado, tiempo durante el cual puede generar renta. Algunos activos, por su naturaleza y destinación, o por el uso que se haga de ellos, pueden tener mayor vida útil que otros. La vida útil de un componente o equipo está también determinada por las condiciones en las cuales opera el equipo asimismo va de la mano con el mantenimiento preventivo realizado sobre el componente, no existen parámetros determinados de vida útil de los componentes o equipos especificados por el fabricante, generalmente la vida útil es determinada por la experiencia en campo y evaluación a condiciones determinadas.
2.4.17. Neumáticos
Un punto importante dentro de la gestión es tema de las llantas puesto que una buena administración en todos los aspectos sobre estos insumos hace que los costos puedan reducirse hasta en un 20% considerando el consumo y la atención con la parte logística.
2.4.18. Análisis de aceites
Es un conjunto de procedimientos y mediciones aplicadas al aceite usado en las máquinas y equipos, que facilitan el control tanto del estado del lubricante, como de manera indirecta permiten establecer el estado de los componentes. Para nuestro caso en un inicio se realizaron varias mediciones de toda la flota para contrastar el desgaste en intervalos de tiempos diferidos, optando
por la más rentable, gracias a los resultados obtenidos con las muestras.
2.4.19. Software VCADS, DYNAFLEET.
El VCADS es una herramienta de diagnóstico, así como también sirve para realizar calibraciones, pruebas y programar parámetros de funcionamiento del sistema electrónico (ECU) del motor.
Mientras el DYNAFLEET es una herramienta que permite visualizar en tiempo real el posicionamiento del vehículo, los parámetros de funcionamiento a máxima potencia, en ralentí, las ratios de consumo de combustible, velocidades, información de la conducción.