Tabla 4. 31. Pendientes en los equipos (proyectado para el 2016)
Fuente: Elaboración Propia
Como conclusiones del último cuadro tenemos.
• Se tiene 4 equipos para retiro de la unidad (Q23, Q26, Q27, Q29)
• De los equipos antes mencionados tenemos 2 equipos inoperativos, el Q23 y el Q27 ambos por un tema de caja de cambios (requieren reparación)
• De los otros dos equipos Q26 y el Q29, el primero tiene reportes de problemas en los cambios debido a que se cambiaron discos en súper medida, y el segundo requiere reparación del sistema Split.
• Seguidamente, de la flota que aun quedará en la unidad el Q25 está trabajando con el Split anulado por ende requiere reparación inmediata.
• Se deberá tomar como prioridad la reparación de la caja de cambios del Q41 y seguidamente del Q45, el primero ya con reportes de indicios de rasgado del Split, así como también el Q45. (según antecedentes de toda la flota de la unidad Pallancata estas dos unidades faltan reparación de Split y/o caja)
• Otro tema pendiente son los alineamientos de toda la flota que estará en operación. (en el año 2015 si bien es cierto se logró los rendimientos exactos, creemos que se pudo lograr mejores rendimientos como en el 2014.
• Así mismo se observa que de toda la flota de la unidad Pallancata hay hasta 9 equipos que están con horas por encima de los 19000 hrs. Por lo que requiere evaluación y seguimiento con el tema de renovación de flota.
CONCLUSIONES
1) Se debe de entender a la actividad del mantenimiento como un proceso, en el que el Área de mantenimiento entrega un producto final al área de producción: Maquinaria con una óptima confiabilidad, con los costos acordes a los estándares internacionales y con el correspondiente control de los recursos, éste último como la política de respeto y cuidado por el medio ambiente.
2) Toda área de mantenimiento en las empresas, deben ser consideradas como una unidad de negocio, solo de esta forma podremos finalmente demostrar que también es una red generadora de ganancias y no es un área generadora de gastos. Así mismo toda maquinaria debe ser administrado como un activo para mantener una eficiente administración del mantenimiento, partiendo de esta premisa se implementó la cuantificación en números los daños a equipos ocasionados por los operadores.
3) La correcta programación del mantenimiento de la flota, es un factor determinante para manejar el stock mínimo de repuestos, lubricantes y llantas principalmente. El costo optimizado en este proceso se redujo aproximadamente en un 20% a comparación en gestiones anteriores.
4) En cuanto a las llantas de la flota total, en promedio las llantas delanteras tenían una vida útil de 1350 Hr. y 1400 las llantas posteriores. Con una correcta gestión en el tema de Neumáticos se logró alargar la vida útil de estos; llegando a 1500 Hr. con las llantas delanteras y a 1700 Hr. con las posteriores.
5) El cálculo de los indicadores KPI´s es otro de los puntos clave para el éxito en la gestión de mantenimiento, con ellas podemos analizar nuestra situación actual, nuestras fortalezas y debilidades, para seguidamente tomar decisiones acordes a nuestra realidad y los puntos de mejora que básicamente influyen en aplicar la prevención antes que cualquier otro procedimiento de mantenimiento. dentro de este concepto alcanzamos los estándares solicitados por la empresa logrando una disponibilidad por encima de los 85%.
RECOMENDACIONES
1) Contar con un programa de mantenimiento serio y consecuente y llevar un registro por escrito de este, es fundamental para el éxito del programa, y utilizar las soluciones basadas en software como herramientas de apoyo hacen de la gestión del mantenimiento mucho más efectiva. Se recomienda planificar el mantenimiento, empleando todos los datos históricos obtenidos con el control del proceso de la actividad del mantenimiento.
2) Se recomienda conocer cada una de los componentes de los equipos, para lograr los objetivos propuestos y no cometer el error de generalizar el estudio aplicado a otro, se debe tener en cuenta que todos los componentes tienen diferencias tanto constructivas, de material y de diseño, lo cual hace necesario una reevaluación por parte de un equipo de expertos.
3) Se recomienda cumplir con el programa de mantenimiento que se realizan porque del dependerá minimizar el tiempo de perdida tanto en la maquina como el personal, de esta manera reduciendo las fallas imprevistas.
4) Todo profesional responsable del control del mantenimiento de los equipos, debe necesariamente usar las herramientas de la Ingeniería de la confiabilidad, ya que esto le ayudará optimizar resultados. Por ello recomendable es seguir con las buenas prácticas de gestión buscando la mejora continua e innovando técnicas y procesos para el bien de la empresa.
5) Otro no menos importante es mencionar que los trabajos realizados no son individuales, sino de manera grupal. Así es que el personal de apoyo para cumplir las metas y los objetivos deberían estar acorde a la filosofía de la empresa y comulgar el mismo idioma laboral con las jefaturas
BIBLIOGRAFÍA
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