Definiciones conceptuales
ACTIVO FÍSICO Equipo o infraestructura producto de una inversión que
genera gastos de mantenimiento.
Operativos administración de la carga, demoras en los tiempos de carga, tiempos de intercambio de camiones, producción, costo por tonelada, etc.
Disponibilidad Mecánica Es una función que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total que se puede esperar que un equipo este disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. A través del estudio de los factores que influyen sobre la disponibilidad, el MTTR y el MTBF, es posible para la gerencia evaluar distintas alternativas de acción para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad.
Disponibilidad Mecánica (DM)
El valor mínimo para garantizar la calidad de la gestión de mantenimiento será mayor de 85%. Según la siguiente formula.
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as Hprogramad
Elect nes Hreparacio Mec
nes Hreparacio HMprev
as Hprogramad
DM
( ( . .)
Mantenimiento centrado a la Confiabilidad. Metodología utilizada para determinar que debe hacerse para asegurar que todo activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional.
La mantenibilidad, definida como la probabilidad de devolver el equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando procedimientos escritos, está en función del diseño del equipo (factores tales como la accesibilidad, modularidad, estandarización y facilidades de diagnostico, facilitan enormemente el mantenimiento).
MTBF Tiempo Promedio entre falla
Tiempo Promedio entre fallos (Mean Time Between failure, MTBF) indica el intervalo de tiempo más probable entre un arranque y la aparición de un fallo; es decir, es el tiempo medio transcurrido hasta la llegada del evento “fallo”. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del componente o equipo. Uno de los parámetros más importantes utilizados en el estudio de la Confiabilidad constituye el MTBF, es por esta razón que debe ser tomado como un indicador más que represente de alguna manera
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el comportamiento de un equipo específico. Asimismo, para determinar el valor de este indicador se deberá utilizar la data primaria histórica almacenada en los sistemas de información.
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Tiempo Promedio entre falla (MTBF) >> 60
El valor mínimo para garantizar la calidad de la gestión de mantenimiento será >> 60 Hrs. según la siguiente formula.
Numerode paradaspor Fallas falla de H as Hprogramad MTBF
Tiempo Promedio para Reparar (MTTR)
Es la medida de la distribución del tiempo de reparación (Mean Time to Repair, MTTR) de un equipo o sistema. Este indicador mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una vez que la unidad se encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un periodo determinado. El tiempo promedio para reparar es un parámetro de medición asociado a la mantenibilidad, es decir, a la ejecución del mantenimiento. O un diseño dado, si las reparaciones se realizan con personal calificado y con herramientas, documentación y procedimientos prescritos, el tiempo de reparación depende de la naturaleza del fallo y de las mencionadas características de diseño.
Tiempo Promedio para Reparar (MTTR) < 6
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El valor máximo para garantizar la calidad de la gestión de mantenimiento será menor de 6 Hrs. según la siguiente formula.
NumerodeParadas
Elect nes Hreparacio Mec
nes Hreparacio HMprev
MTTR
.) .
(
Datos técnicos Conjunto de información que se refiere operación, repuestos, de cada equipo X.
Equipo Elemento que constituye el todo o parte de una máquina o instalación, y posee datos, historial y programas de reparación.
OT orden de trabajo para solicitar repuestos con justificar el repuesto mas gasto.
2.4 DEFICIONES CONCEPTUALES Y OPERACIONALES
2.4.1. DEFICIONES CONCEPTUALES
Mantenimiento centrado a la confiabilidad. Según John Moubray (Enero 2000) define como un proceso usado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúe funcionando como sus usuarios lo desean en el presente contexto operativo. Según TECSUP. “Gestión de mantenimiento II”. 2da. ed.
Lima Marzo del 2008. Metodología utilizada para determinar que debe hacerse para asegurar que todo activo físico continúe haciendo
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lo que sus usuarios quieren que haga. Mi persona según el concepto de estos autores define el mantenimiento centrado a la confiabilidad como una metodología utilizada Metodología utilizada para determinar que debe hacerse para asegurar que todo activo o biem físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga como sus usuarios lo desean en el presente contexto operativo.
Disponibilidad Mecánica (V.D.): Se define como la probabilidad de que una máquina o sistema esté preparada para producción en un período de tiempo determinado, o sea que no esté parada por averías o ajustes.
Mantenimiento centrado a la confiabilidad (V.I.): Metodología utilizada para determinar que debe hacerse para asegurar que todo activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional.
2.4.2. DEFICIONES OPERACIONALES
Disponibilidad Mecánica (V.D.):Se procederá a utilizar la siguiente formula.
DM TEORICA= 100%
DM = (HT-HP)/HT
DM: Disponibilidad Mecánica HT: Horas total
HP: Horas de Paradas
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Mantenimiento centrado a la confiabilidad (V.I.): Mediante el desarrollo del MCC que son las siete preguntas básicas se busca estrategias para disminuir las fallas en los sistemas más críticos de los equipos.
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CAPITULO III METODOLOGÍA 3.1 INTRODUCCIONMETODOLOGICA
La metodología es básica, explicativa y descriptivo del Mantenimiento Centrado a la confiabilidad para implementar la gestión de mantenimiento con la finalidad de mejorar la disponibilidad mecánica de los equipos Jumbos.
3.2 TIPOYNIVELDEINVESTIGACIÓN
Por las características del tipo de investigación será basica ya que se aplicara este método y finalmente se pondrá a prueba buscando una relación causa efecto.
El nivel de la investigación es descriptivo ya que está dirigida a tener un conocimiento descriptivo de la realidad.
3.2.1 INVESTIGACIÓN BASICA
Nuestra investigación corresponde a este tipo por que consiste en comparar resultados ante y después de implementar la gestión de
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mantenimiento aplicando teorías de MANTENIMIENTO CENTRADO A LA CONFIBILIDAD (R.C.M)
3.2.2 INVESTIGACIÓN DESCRIPTIVA
La siguiente investigación se utilizara la investigación de tipo descriptiva longitudinal por que tomara la implementación de la gestión de mantenimiento aplicando los conceptos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para alcanzar los objetivos trazados.
Con la aplicación de este tipo de mantenimiento en otras en muchas empresas del rubro industrial se obtuvo dado resultados favorables
3.3 DISEÑODELAINVESTIGACIÓN
Se toma una muestra del objeto de investigación, la misma que es evaluada en distintos momentos en el tiempo y por periodos bastante largos:
M
M: Objeto de estudio.
T1 a T2: Momentos que se hacen las observaciones.
O1 a O4: Observaciones o mediciones de las variables de estudio.
T1 T2 T3 T4
O1 O2 O3 O4
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3.4 OBJETODEESTUDIO
El objeto de estudio del presente estudio son los equipos de la empresa que son cuatro equipos JUMBOS DD310-SANDVIK.
3.4.1 FUENTES DE INFORMACIÓN
La recolección de datos fue por medio de reportes por parte de compañía con respecto a paradas de equipos
Reporte diario de los operadores de equipos pesados
Reporte diario de los mecánicos
Reporte de las cartillas de mantenimiento preventivo de los equipos.
3.4.2 POBLACIÓN DE ESTUDIO
La población de estudio es 4 equipos de interior mina jumbos DD310.
45 ITEM Equipo CODIGO
EACH Modelo Clase Marca Serie Mod. de
Motor Nº de Motor Capacidad Potencia 1 SMG 45 D - 28 EJC522 DUMPER Sandvik 4049 6043TK32 04R0047799 22 TN 320 HP 2 SMG 64 D - 29 MT2010 DUMPER Atlas Copco AVO-07X073 QSL9C300 20 TN 210 HP 3 SMG 78 E -5 BOLTEC 235H Empernador Atlas Copco AVO-07A444 F5L912W 08858356 10 PIES 76 HP 4 SMG158 E -12 BOLTER 77 Empernador RESEMIN JB77-1118 F5L912W 10 PIES 49 HP 5 SMG 131 J - 33 DD310 Frontonero Jumbo Sandvik L10D4817 BF4L2011 10930605 14 PIES 76 HP 6 SMG 181 J - 28 DD310 Frontonero Jumbo Sandvik LD105142 BF4L2011 10922829 14 PIES 76 HP 7 SMG 182 J - 29 DD310 Jumbo
Frontonero Sandvik LD105143 BF4L2011 10930604 14 PIES 77 HP 8 SMG 193 J - 32 DD311 Jumbo
Frontonero Sandvik L10D5213 BF4M2011 10952507 14 PIES 77 HP 9 SMG134 SC- 100 R1600G Cargador de
Bajo perfil Caterpillar 9YZ00573 3176 7ZR25521 6 YARDAS 270 HP 10 SMG 157 SC - 97 R1600G Cargador de
Bajo perfil Caterpillar 9YZ00597 3176 7ZR25651 6 YARDAS 270 HP 11 SMG 187 Sc - 91 R1600G Cargador de
Bajo perfil Caterpillar 9YZ00632 3176 7ZR25851 6 YARDAS 270 HP 12 SMG 188 SC - 92 R1600G Cargador de
Bajo perfil Caterpillar 9YZ00633 3176 7ZR25898 6 YARDAS 270 HP 13 SMG 189 SC - 93 R1600G Cargador de
Bajo perfil Caterpillar 9YZ00634 3176 7ZR25863 6 YARDAS 270 HP ---
FRANCIS VILLALOBOS DURAN
Supervisor de Mantenimiento SEMIGLO CHUNGAR
Criterios de Inclusión
Se toma de objeto de estudio todos los equipos por que la población es poca
Criterios de Exclusión
Ninguna porque la población es poca 3.4.3 INSTRUMENTOS PARA RECOLECTAR LOS DATOS
Tablas de reporte y calculo de disponibilidad proporcionado por la empresa
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3.5 MATERIALESUSADOSENLAINVESTIGACIÓN
Se utilizó medios principalmente un ordenador útil para el procesamiento de datos y materiales de escritorio para la elaboración del informe de tesis final
3.6 OPERATIVIZACIÓNDEVARIABLES
TABLA 0.1: INDICADORES DE PROCESOS
Fuente: Elaboración propia
Factores Variable Indicador
Implicación de los líderes para lograr el éxito.
Visión Practica, comunica,
enriquece
Trabajo en equipo Identificación, dialogo, solución de problemas
Toma de decisions Confianza, información Planificación
centrada en el usuario Y horas vida útil de componentes y repuestos.
Diagnostico Identificación de usuarios Identificación de necesidades y expectativas de usuarios Diseño Participativo, referentes Herramientas de
gestión
Modelo de mejora continua Comunicación con los usuarios
Evaluación Validación y actualización Procesos en los
servicios claves
Emergencias Diseño y ejecución Consultorios externos Diseño y ejecución Hospitalización Diseño y ejecución
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3.6.1 SATISFACCIÓN DEL USUARIO
A sido acogido de forma positiva la implementación del de gestión mantenimiento
3.7 DISEÑOINSTRUMENTOSDERECOLECCIONDEDATOS
En este caso no se diseño instrumentos de recolección de datos se tomo los existentes que utiliza la empresa para registrar información de los equipos pesados
3.7.1 INSTRUMENTO DE ANÁLISIS DOCUMENTAL
Los documentos que fueron utilizados para este caso se detallan en la siguiente tabla
Tabla 0.2:
Ítem Documento Descripción
1
Memorándum de entrega de equipo adjuntando las condiciones del mismo
Fecha de adquisición de equipo ingreso
informé de datos técnicos
2 Reporte guardia
Registro de actividad de mantenimiento correctivo realizada en cada sistema
3 Historial de equipo Registro de todas las reparaciones del equipo
4 BAK LOG Historial de trabajos pendientes.
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3.8 VALIDACIÓNDELOSINSTRUMENTOS
La validación de los instrumentos utilizados en este caso se ajustan a estándares y exigencias no solo de la empresa estudiada si no también de otras compañías del rubro minero por lo no fue necesario validarlos sino más bien aplicarlos para el registro de datos correspondientes que permitió al final calcular la disponibilidad de cada equipo
3.8.1 INSTRUMENTOS Y HOJAS DE COTEJO
En este caso se utilizo formato de reporte de guardia de paradas de equipos de la compañía en la cual registran el estado de todos los equipos desde el momento que se produjo una parada imprevista o una parada programada hasta que el equipos sale operativo
Otra hoja que se utilizo es el formato de cálculo de disponibilidad mecánica semanal en la cual se analiza el desempeño de cada uno de los equipos.
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Tabla 3.3 Tabla de Registro de Paradas de equipos
Según la tabla 3.3 los siguientes símbolos significan:
IM: Inspección mecánica.
MP: Mantenimiento preventivo.
FM: Falla Mecánica.
FE: Falla Eléctrica.
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ACC: Accidentes.
Otros: Otro tipo de paradas no relacionadas a mantenimiento.
HI: Hora inicial.
HF: Horas Finales.
HT: Horas total de trabajo(HF-HI).
DM: Disponibilidad Mecánica.
UE: Utilización efectiva.
Estado: en que estado se encuentra operativo o inoperativo.
Parada: Cuantas horas de parada tuvo el equipo.
Descripción y condición: Que parada tuvo el equipo, como se describe esta parada y en que condición queda el equipo
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Recolección de datos:
La recopilación de datos fue por medio de reportes de guardia con la aplicación de la tabla 3.3 por parte de Semiglo-Sac. con respecto a paradas de equipos.
Reporte de guardia de los operadores de equipos pesados
Reporte de guardia de los mecánicos
Reporte de las cartillas de mantenimiento preventivo de los equipos
DESCRIPCION INICIAL DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO EN LA CONTRATA SEMIGLO SAC
La contrata Semiglo Sac cuenta con 13 equipos de los siguientes cuatro jumbos DD310, cinco Scooptrams R1600G, dos empernadores y dos Dumper. La antigüedad de estos equipos es mayor a 3 años, por lo tanto ya han tenido reparaciones parciales , también se realizados modificaciones en sus componentes, con relación al mantenimiento de estos equipos es muy reactivo y correctivo, se ejecuta un mantenimiento preventivo básico con respecto al motor, no se tiene un buen control con relación a las horas trabajadas con respecto al mantenimiento preventivo, además
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con acerca del resto de equipos se realizan inspecciones mantenimiento preventivo básico , corrección de las fallas si son de gravedad, no existía una buena planificación de trabajos de reparación parciales y complejas, por parte de Semiglo Sac nos brindaba cartillas de mantenimiento preventivo pero por desconocimiento no se le daba la debida importancia.
Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema motor diesel, se trabaja en forma reactiva correctivo no existe un inspección periódica, falta de planificación y el estudio de criticidad de componentes.
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema percusión trabajaba en forma reactiva correctiva cuando se presentaban problemas en el sistema percusión, no existía una inspección periódica, falta de planificación y el estudio de criticidad de componentes del sistema de percusión .
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Eléctrico se trabajaba en forma reactiva correctiva cuando se presentaban problemas en el sistema eléctrico, no existía una inspección periódica, falta de planificación y del estudio de criticidad de componentes del sistema eléctrico.
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Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Hidráulico se trabajaba de forma reactiva correctiva, cuando se presentaban problemas, no existía cartillas de inspección de mangueras, componentes, no se llevaba el control de vida útil de componentes, se lleva registro de los reparaciones y cambio de componentes, no se tenía claro el procedimiento de reparaciones de sistemas la cual afectaba el buen funcionamiento de los equipos por consecuencia falta de planificación.
En conclusión este tipo de mantenimiento al finalizar el mes se obtenían DM bajo el estándar dado por compañía 85% , en el semestre del año algunos de los equipos llegan al estándar , pero en casos que no llegaban compañía ponía multas altas para la empresa, hasta llegar la punto que no abría renovación de contrato para el próximo año, esto produjo bajos ingresos a Semiglo Sac.
54
1. DIAGRAMA DE FLUJO PARA MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ANTES DE APLICAR EL RCM
TIEMPO DE PERDIDO ENTRE ACTIVIDADES 140 MIN
CONTROL DE MANTENIMIENTO
(SUPERVISOR)
45 min
30 min
290 min
140 min
60 min 30 min 10 min
40 min
TIEMPO DEL PROCESO MTTO. PREVENTIVO 645 MIN
I
I
I TRASLADO DE EQUIPO
AL TALLER DE MANTENIMIENTO
PRUEBA DE EQUIPO LAVADO DE EQUIPO
MANTTO PREVENTIVO
MANTTO CORRECTIVO
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2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA ATENCION DE EMERGENCIA EQUIPOS ANTES DE APLICAR EL RCM
TIEMPO DE PERDIDO ENTRE ACTIVIDADES 115 MIN
CONTROL DE MANTENIMIENTO
(SUPERVISOR)
25 min
20 min
30 min
5 min
10 min 40 min 5 min
10 min
TIEMPO DEL PROCESO PARA EMERGENCIA 205 MIN
I
I
I
I
30 min
30 min REPORTE POR PARTE
DEL OPERADOR AL TALLER SUPERFICIE
MOVILIZACION DEL TECNICO
DETALLE DE INSPECCION DE FALLA
REPORTE DE INSPECCION TECNICO
OBTENCION DE MATERIALES PARA
REPARACION
REPARACION EN OPERACION
56 Equipo CODIGO
EMPRESA Modelo Clase Marca Serie Mod. de
Motor Nº de Motor Capacidad Potencia SMG 131 J-33 DD310 Jumbo
Frontonero Sandvik L10D4817 BF4L2011 10930605 14 PIES 76 HP SMG 181 J-28 DD310 Jumbo
Frontonero Sandvik LD105142 BF4L2011 10922829 14 PIES 76 HP SMG 182 J-29 DD310 Jumbo
Frontonero Sandvik LD105143 BF4L2011 10930604 14 PIES 77 HP SMG 193 J-32 DD311 Jumbo
Frontonero Sandvik L10D5213 BF4M2011 10952507 14 PIES 77 HP
--- FRANCIS VILLALOBOS DURAN
Supervisor de Mantenimiento SEMIGLO CHUNGAR
3.9 PLANDEMANTENIMIENTOBASADOENRCM
Se debe seguir las siguientes fases necesarias y consecutivas.
Listado y codificación de equipos.
Listado de funciones y sus especificaciones.
Determinación de fallas funcionales y técnicas.
Determinación de modos de falla.
Estudio de consecuencias de cuadros (ANFE).Criticidad.
Determinación de fallas correctivas (AMFE).
Tareas de mantenimiento (AMFE).
3.10 LISTADOYCODIFICACIÓNDEEQUIPOS
3.11 LISTADODEFUNCIONESYSUSESPECIFICACIONES
Perforación de frentes con barra de 14 pies de para el proceso de voladura utilizando agua, aire y corriente eléctrica 440 voltios.
57
Perforación de frentes con barra de 10 pies para proceso de sostenimiento utilizando agua, aire y corriente eléctrica 440 voltios
3.12 DETERMINACIÓNDEFALLASFUNCIONALESYTÉCNICAS
Falta de conocimiento del equipo por parte del operador.
Falta de familiarización con el equipo por parte del operador.
Condiciones de vías en mal estado.
Mal uso del equipo por parte de operaciones.
Condiciones de frentes en mal estado.
Falta de comunicación.
Falta de inspección por parte de mantenimiento.
Mejorar el personal técnico calificado y no calificado.
Falta aplicación de controles para mantenimientos.
Falta de stock mínimo de repuestos.
Falta de repuestos críticos.
Falta de programas de anuales mantenimientos.
Falta de estudio del sos.
Falta de estudio de vida útil de componentes.
Controlar y disminuir los tiempos de mantenimientos programados.
Disminuir los tiempos de emergencia.
58
MES CLASE CD EQUIPO HD HT PARADA T.P.R. DM UE CONFILIDAD(MTBF)
SMG 181 532 452.1 15 165 76% 33% 41
SMG 131 1421 423.7 16 150 79% 30% 35
SMG 182 541.5 447.6 12 155.5 79% 28% 56
SMG 193 399.5 381.02 10 106 80% 39% 64
SMG 131 254 108.25 9 147.5 73% 17% 22
SMG 181 527.5 473.74 18 217.5 71% 24% 34
SMG 182 534.5 451.2 14 197.5 73% 26% 45
SMG 193 535 470 13 197 76% 32% 52
SMG 131 397 265.3 11 115 81% 21% 38
SMG 181 412 217.1 9 102 82% 20% 43
SMG 182 411.5 323.9 11 95.5 82% 24% 46
SMG 193 409 303.3 9 95 86% 21% 61
SMG 131 569.5 471.8 21 166.5 77% 37% 28
SMG 181 626 440.18 13 119 84% 26% 49
SMG 182 563.5 400 12 168.5 82% 25% 50
SMG 193 610.5 448.15 12 121.5 83% 24% 56
SMG 131 571.8 400.9 20 160.2 80% 31% 25
SMG 181 587 382.76 14 143 81% 34% 38
SMG 182 626.5 403.39 12 105.5 86% 21% 50
SMG 193 633.5 401.41 10 98.5 87% 21% 67
SMG 131 637 371.6 11 107 86% 20% 53
SMG 181 636 426.34 11 112 86% 22% 61
SMG 182 618 430.75 14 126 83% 22% 43
SMG 193 615 432.3 12 129 83% 26% 54
SMG 131 612 410.85 13 132 82% 18% 46
SMG 181 570.5 348.85 18 173.5 78% 18% 25
SMG 182 607 474.2 15 137 82% 36% 43
SMG 193 614 500.44 16 135 82% 25% 42
JUNIO FRONTEROJUMBO
OCTUBRE
NOVIEMBRE
JUMBO FRONTERO
JUMBO FRONTERO
JUMBO FRONTERO JULIO
AGOSTO
JUMBO FRONTERO
JUMBO FRONTERO
SEPTIEMBRE
MAYO JUMBO FRONTERO
3.13 DETERMINACIÓNDEMODOSDEFALLA(AMFE-ANALISISDEMODOS DEFALLASYEFECTOS)
Se detalla la baja Disponibilidad Mecánica de Mayo-Noviembre del 2011
59 AREA
MANTENIMIENTO
AREA OPERACIONES AREA LOGISTICA
HERRAMIENTAS EQUIPOS MATERIA PRIMA
AREA SEGURIDAD
AREA DE TRABAJO
BAJA
DISPONIBILID AD MECANICA DE EQUIPOS JUMBOS
DD310 SEMIGLO CHUNGAR
POCO PERSONAL
PERSONAL CALIFICADO
CONTROL DE MANTTOS
FALTA DE EXPERENCIA
CAPACITACION
CONDICION LABOR CONTAMINACION
FALT A DE REPUESTOS
FALTA INVENTARIO
ESTADO DE VIAS CONTAMINACION POCA FAMILIARIDAD
FALTA DE EXPERIENCIA
MAL USO
CANTIDAD DE PIEZAS
CRITICIDAD
DM 24 Hrs FALTA DE COMUNICACION
HERRAMIENTAS MEDICION
CALIDAD
CALIBRACIONON POCO PERSONAL
PERSONAL CALIFICADO
CONTROL DE MANTTOS
FALTA DE EXPERENCIA
CAPACITACION
CONDICION LABOR CONTAMINACION
60
FALLAS MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO
FM 116 175 158 178.5 197 154 206 160 202 181.6 194.4 29.5 37
FE 38.5 89.5 46 91 29 74 142 128.5 17 20.5 8.5 10.7 6
ACC/OTROS 11 23 28 40 17.2 17 10 10 59.5 11 19 13.8 15
2011 2012
3.13.2 PRINCIPIO DE WILFREDO DIAGRAMA DE PARETO
CUADRO DE NUMERO PARADAS MAYO 2011-2012
Del cuadro de parteo se tiene las siguientes conclusiones
FM (MANGUERA).
FM (CABLE AVANCE).
61
FM (CABLE RETORNO).
FM (PERNOS FLOJOS PERFORADORA).
FM (PERNOS FLOJOS VIGA).
FM (PERNOS FLOJOS BOOM).
FM (ESTRUCTURA, HIDRAULICA PERFORADORA).
FM (ESTRUCTURA, HIDRAULICA VIGA).
FM (ESTRUCTURA, HIDRAULICA BOOM).
FE (CONECTOR UNIPOLAR).
FE (RELEY DE FASE).
FE (RELEY DE ARRANQUE).
FE (RELEY MOTOR ELECTRICO).
ACC (MALA OPERACION).
ACC (MALA CONDICION).
3.13.3 ESTUDIO DE CONSECUENCIA DE FALLOS CRITICIDAD DE MAQUINA JUMBO
Factores para seleccionar criticidad de maquinas:
PRODUCTIVIDAD: Esté Factor va enfocado a determinar la manera que afecta la falla o parada innecesaria del equipo en proceso minado
62
SEGURIDAD PERSONAL: Hacer un análisis del peligro que pueda existir al personal de operación y de la mina por falla del equipo.
MEDIO AMBIENTE: Determinar si por la falla de los equipos existe una contaminación ambiental ya que puede perjudicar a la naturaleza y empresa.
RELACION CON OTROS PROCESOS: Tomar en cuenta que el equipo que se realice el plan de mantenimiento tiene relación directa con la producción.
EQUIPO DE REPUESTO DISPONIBLE: Conocer si existe otro similar para poder remplazar cunado falle para no detener la producción.
ESTADO ACTUAL DEL EQUIPO: Conocer el estado en la que se encuentra el estado del equipo. Se debe realizar un plan con la prioridad a los nuevos y posteriormente a los regulares. Los equipos que se encuentran sin funcionamiento o que ya estén deteriorados no deben realizarse el mantenimiento.
COSTO DEL MANTENIMIENTO: Realizar un análisis del precio de mantenimiento preventivo, ya que si sobrepasa las pérdidas en la producción no es recomendable realizarlo, ya que puedan existir que
63
su mantenimiento sea complejo y necesiten de un personal capacitado especialmente para ese equipo.
3.14 PROCESODEELABORZACIONMATRIZDEPRIORIZACIONDEEQUIPOS.
DESGLOSE LOS FACTORES ANTES EXPUESTOS: Se debe colocar en niveles de importancia y con esto conseguir una priorización en los equipos. Pará el actual estudio se ha tomado los siguientes niveles que se detallan a continuación.
a. Productividad.
1. No genera paro en la producción.
2. Retarda la producción.
3. Para toda la línea de producción.
b. Seguridad personal.
1. No existe el riesgo.
2. Riesgo mínimo.
3. Riesgo considerable.
c. Medio ambiente.
1. Sin riesgo ambiental.
2. Riesgo ambiental mínimo.
3. Riesgo ambiental considerable.