Estándares Operativos

Son instrucciones escritas para diversas operaciones particulares o generales y aplicables a diferentes productos que describen en forma detallada la serie de procedimientos y actividades que se deben realizar en ese lugar determinado. Esto ayuda a que cada persona dentro de la organización pueda saber con exactitud qué le corresponderá hacer cuando se efectúe la aplicación del contenido procedimiento en la misma. Garantizan la realización de las tareas respetando un mismo procedimiento y sirven para evaluar al personal y conocer su desempeño. Al ser de revisión periódica, sirven para verificar su actualidad y para continuar capacitando al personal con experiencia. Otra ventaja importante es que promueven la comunicación entre los distintos sectores de la empresa y son útiles para el desarrollo de auto inspector. El propósito es suministrar un registro que demuestre el control del proceso, minimizar o eliminar desviaciones o errores y riesgos en la inocuidad alimentaria y asegurar que la tarea sea realizada en forma segura.

A continuación se describirán los principales procedimientos por los cuales se rige el sistema de calidad interno

Proceso de Mapeo de Confirmación de Calidad (MCC)

El Mapa de proceso de calidad es un resumen de las inspecciones actuales, chequeos, y verificaciones para contener los problemas de calidad. Este muestra el total de inspecciones que se llevan a cabo en la línea de control de calidad o en los departamentos, ordenadas por estación de inspección y contemplando todos los componentes que se revisaran dentro del vehículo. Los ingenieros de calidad de

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cada departamento serán los encargados de la actualización del formato de MCC el cual se verá más adelante a detalle.

El contenido del MCC está determinado por la voz del cliente (problemas específicos de calidad que sucedieron en campo) e inspecciones de carácter gubernamental (deltas), el flujo de la información en los MCC´s de cada departamento está determinado por el La Figura 2.11.

Figura 2.11 Flujo de proceso

La contenida en el formato del MCC, debera indicar aspectos tales como el componente a inspeccionar, modo de falla, departamento responsabe del defecto y la fuente de donde surgio el defecto. La principal funcion del MCC es proveer informacion a la linea de inspeccion de calidad, o en este caso a los puntos de control en las lineas de produccione, a cerca de los principales problemas en campo, garantias, y aspectos gubernamentales los cuales deben ser inspeccionados en el 100% de las unidades producidas.El formato del MCC es el siguiente:

Como se muestra en la tabla 2.6, cada estación de inspección (o punto de control para las líneas de producción) deberán seguir este modelo para la elaboración del MCC. Voz del cliente Contr ol de Calida Ensam -ble Carroce -rias

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Inspecciones Estándar e Inspecciones Temporales Propósito

El propósito de este estándar en es asegurar en las estaciones de inspección la identificación de problemas potenciales de calidad para el cliente debido a la manufactura del vehículo, el diseño o problemas de proveedor. Este define el proceso este define el proceso para las inspecciones estándar (largo plazo) e inspecciones temporales (corto plazo) y los requerimientos y responsabilidades para mantener y desarrollar el proceso de mapeo de confirmación de calidad (MCC) para la producción actual.

Inspecciones estándar

Se define como una inspección estándar a todas aquellas inspecciones mandatorias derivaras de problemas de calidad potenciales al cliente que serán puestas en marcha durante todo el proceso de manufactura del vehículo (serán revisadas por todo el tiempo que dura el proyecto).

Las inspecciones estándar podrán ser eliminadas una vez que se cumplan los siguientes pasos:

- Los dispositivos a prueba de error han sido implementados y pueden

demostrar una capacidad de proceso mayor a 1.67 Cpk

- Se construyó un AMEF (Análisis de Modo y Efecto de falla) para el diseño y

proceso y el 100% de las inspecciones del plan de control no son ya necesarias.

- No se podrán eliminar inspecciones de componentes delta o características

significativas.

- Las inspecciones deberán ser eliminadas si los componentes no son parte del

modelo que se está checando.

Inspecciones Temporales

Se define como inspecciones temporales todas aquellas inspecciones agregadas como resultado de problemas adicionales detectados durante los modelos actuales o durante las fases de lanzamiento (nuevos modelos). El departamento de Calidad deberá asegurar todas las nuevas inspecciones temporales en una de las inspecciones de inspección como se sugiere a continuación:

- Dependiendo de la complejidad de la operación, consultar con el ingeniero de

calidad responsable si es necesario el desarrollo de una hoja de instrucciones para llevar a cabo el proceso efectivo de inspección.

- Completar el procedimiento de la planta para la documentación de los pasos

de la nueva inspección como lo muestra el anexo O al final de este documento.

- El supervisor o el líder de la línea deberá observar el proceso de inspección

por alrededor de 5 ciclos de trabajo para asegurar que la nueva inspección se está realizando de manera correcta.

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Todos los miembros del equipo asignados a la tarea deberán ser entrenados usando los procesos de la planta para documentar los pasos a seguir en una nueva inspección temporal, usando el anexo O mencionado anteriormente.

- El supervisor del área de calidad o el líder de quipo de trabajo deberán seguir

los lineamientos en este procedimiento cuando una inspección temporal sea agregada.

- Si la inspección temporal dura más de 90 días, los ingenieros de manufactura

deberán documentarla como una inspección estándar.

- Posteriormente se deberá usar una instrucción de trabajo de inspección

temporal.

Las inspecciones temporales deberán ser movidas a la sección de obsoletas en el mapeo de confirmación de calidad (MCC), solo después de la implementación de la acción de corrección permanente (ACP) tales como un cambio del proceso, implementación de un dispositivo a prueba de error, o cambio de diseño, y no se hayan detectado defectos por 30 días consecutivos de producción y la efectividad de la inspección ha sido confirmada a través de la verificación del proceso.

Entrenamiento en Inspecciones

Para la implementación de cualquier nueva inspección, los ingenieros de calidad deberán asegurarse de que los técnicos auditores estén debidamente entrenados para desarrollar las mismas. Para asegurar el correcto entrenamiento de los auditores, se deberán seguir los siguientes pasos:

- Asegurarse de que el inspector comprende el porqué de la inspección del

elemento y el impacto que tendría mandar un defecto al cliente final.

- Mostrar a los nuevos inspectores el criterio de aceptación según el cliente - Sera responsabilidad del supervisor o del gerente de la unidad de proceso, el

asignar a los nuevos inspectores a estaciones de inspección en optimo estado.

- Una vez que el nuevo inspector ha sido entrenado, el supervisor de las

estaciones de inspección deberá actualizar el archivo de versatilidad del inspector.

- El supervisor de las estaciones de inspección deberá asegurar que cada uno

de los inspectores esta propiamente entrenado y tiene el conocimiento de para desempeñar la labor de inspección.

- Los inspectores certificados deberán mostrar su labor tal y cual aparece en su

hoja de instrucciones de trabajo

- Los inspectores certificados deberán ser observados por el entrenador y el

supervisor a fin de verificar la correcta secuencia de sus inspecciones.

Efectividad de las Inspecciones

Al verificar la efectividad de las inspecciones una vez que las unidades están ya en el patio de embarque listas para su transportación, se deberá tener al menos una

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unidad con algún defecto del cual se esté probando la efectividad de las inspecciones en la línea de producción. Durante el curso de la verificación de dicha inspección, si la unidad con el defecto es encontrada, podemos asumir que la verificación fue realizada debidamente. Si el vehículo no es identificado por los auditores puesto a prueba, el patio de embarque se tendrá que poner en pausa y para cualquier embarque, re-entrenar a los auditores, y verificar la efectividad de las inspecciones de nuevo.

Validación de reparaciones

La planta deberá seguir los estándares y lineamientos que se mencionan a continuación con referencia a la validación y liberación de reparaciones post proceso de calidad:

- Vehículos que hayan sido identificados con problemas de calidad durante el

proceso de Calidad (LAC) deberán ser reparados y re-ensamblados correctamente por los departamentos y utilizando procesos independientes de validación de los componentes que fueron manipulados al reparar.

- Asegurarse de que los reparadores están debidamente entrenados para

desempeñar la labor, así como para los procesos independientes de inspección una vez que se reparó el defecto.

- Independientemente de cuál haya sido la reparación por la cual la unidad

visito el área de reparación, todo vehículo deberá volver a pasar por el proceso de control de calidad después de que todos los defectos (encontrados con anterioridad en la LAC) hayan sido reparados.

Comunicación y retroalimentación de Calidad

Con el objetivo de trabajar de manera estándar las áreas, o puntos de control, deberán trabajar en base a un formato llamado hoja de instrucción de trabajo para mantener la cadencia de las inspecciones, secuencia, conteo de elementos a inspeccionar y ayudar a determinar cuando el número de ocurrencias de un problema rebaza el número aceptado y se requiere una respuesta por parte del departamento responsable. El formato que debe seguir la hoja de instrucción de trabajo se adjunta en la sección de Anexos.

El departamento de Calidad cuenta con un pizarrón de reacción de problemas, el cual es actualizado cada vez que un problema mayor (llamado de severidad A, X o repetitivo) es encontrado por el sistema de calidad, dicho formato se encuentra en la sección de anexos. El mismo se encentra información de la unidad en la cual fue encontrado el defecto, el modo de falla, etc., y debe ser contestado por las áreas responsables del defecto a fin de dar una contención inmediata del problema. Dicho pizarrón es la parte más importante de la retroalimentación que el departamento de Calidad da hacia las áreas ofensoras.

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Se consideran para llamados repetitivos: 5 o más llamados de severidad C, 3 o más problemas severidad B, o 2 o más problemas severidad A o X durante un mismo turno. Una vez finalizados cada turno productivo, el conteo de llamados repetitivos deberá irse de nuevo a cero. Cada departamento deberá mostrar a sus inspectores en cada uno de sus puntos de inspección, los problemas repetitivos que ocurrieron en su turno, a fin de reforzar la inspección de dichos elementos. Mismos inspectores deberán dejar evidencia a sus contrapartes para que, de la misma forma, la inspección sea reforzada durante todos los turnos. Estos problemas deberán ser manejados como problemas emergentes y se deberá poner especial atención a los largo de 30 días productivos o 30,000 unidades producidas, lo que ocurra primero. Una vez que el departamento de Calidad a informado a cerca de una llamada mayor, el departamento productivo es el responsable de dar una contención efectiva para que el problema no repita en el mismo, tal contención puede ir desde una inspección adicional al componente hasta acciones definitivas en la estación de trabajo a fin de corregirlo permanentemente. Una vez dada la acción correctiva o de contención, se deberá limpiar el sistema a fin de asegurar que no lleguen más unidades y que la línea de producción se encuentra limpia de cualquier defecto similar. El proceso de escalación de problemas consiste en llevar dicho problema o defecto hasta el nivel al cual se requiera arreglar dicho problema, esto significa que el problema se deberá llevar desde los eslabones más bajos del sistema de producción (técnicos de producción) hasta el nivel donde se asegure la resolución de dicho problema.

Reglas de seguridad

Los Inspectores del departamento de control de Calidad deben de cumplir con los siguientes requerimientos:

- Lentes de seguridad con reflejante: a fin de proteger los ojos de los niveles de

luz emitida por las lámparas. Recordemos que los niveles de luz en estación tales como exteriores son mayores a los de cualquier otra estación de inspección y nos son niveles a los cuales cualquier persona este acostumbrada a trabajar.

- Chaleco de seguridad reflejante: mismo que deberá portarse por cualquier

auditor que se encuentre en contacto con unidades de producción en movimiento.

- Cubre reloj y cubre hebillas: a fin de proteger la unidad de cualquier daño - El uso de celulares y/o audífonos solo está permitido en las mesas de

descanso, dentro de horarios de comida o break y por ningún motivo se permite en las estaciones de trabajo.

- Para las mujeres; el estándar para mujeres con cabello largo será usar molote

o cabello recogido. En caso de tener cabello corto, este no podrá rebasar 15 centímetros por debajo del lóbulo de la oreja. Mismo estándar aplica de la

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misma manera para hombres que tengan el cabello por debajo de esta medida.