RECIPIENTES A PRESIÓN, TANQUES Y TUBERÍAS

1. MÉTODOS DE PRUEBA

a)La inspección de recipientes a presión igualmente aplican a los tanques y a las tuberías.

1) Inspección Externa.

2) Inspección Interna (cuando se espera o se sospecha que hay corrosión interna y/o de acuerdo a la experiencia anterior).

3) Inspección buscando corrosión. 4) Pruebas no destructivas.

b)Los métodos no-destructivos pueden incluir inspección visual, prueba de ultrasonido, prueba de partículas magnéticas, prueba radiográfica, prueba de líquidos penetrantes, prueba de emisiones acústicas, prueba de fugas, prueba de ―corrientes de Eddy‖ (remolino) y otras.

c) Las pruebas hidrostáticas no es considerada una técnica no destructiva útil y solo debe ser usada como suplemento de otras pruebas no destructivas tales como ultrasónicas. Las pruebas neumáticas son muy riesgosas y no deben efectuarse sin la revisión y aprobación del supervisor responsable del área.

2. CUALIDADES DEL INSPECTOR

a) Las personas que hacen diversas mediciones deberán tener calificaciones equivalentes a Nivel 2 ASNT en cualquier método no-destructivo que se use.

b) Las calificaciones mínimas de un inspector deben ser equivalentes a las de un inspector API 510. El papel del inspector es de interpretar los resultados de la inspección y el hacer recomendaciones sobre que tan bien está para dar servicio y la vida útil que aún le queda al

equipo. Puede ser él ú otra, la persona que tome las medidas.

3. FRECUENCIA DE LA INSPECCIÓN

a) Cada unidad del negocio es responsable de establecer la frecuencia de las pruebas basadas en la experiencia que tienen en cuánto se deterioran como resultado de las condiciones de operación o de la experiencia. b) Todos los recipientes a presión deberán ser inspeccionados de acuerdo al tiempo dado en AP 510 o en el NBIC (Ver mejoras Prácticas). Se requieren Inspecciones Externas al menos una vez cada cinco años o con mayor frecuencia si es necesario. Pueden no requerirse Inspecciones Internas si no se espera que haya corrosión.

c) Si se espera que haya corrosión entonces la frecuencia de Inspecciones Internas está en función del promedio de corrosión esperado. d) Si se espera usar inspecciones ultrasónicas ú otras inspecciones no-destructivas durante las inspecciones periódicas entonces éstas deberán ser llevadas a cabo sobre recipientes nuevos Antes de que éstos sean puestos en servicio para obtener lecturas base.

4. LÍMITE DE DESEMPEÑO ACEPTABLE a) Uno de los objetivos de SSPA es tener ―Cero Fugas‖, por lo tanto cualquier incidente que se presente con fugas a través de las instalaciones se deben corregir inmediatamente.

b) En el caso de corrosión tal como picaduras o grietas se deberá analizar por el departamento de ingeniería de confiabilidad y determinar el grado de deterioro y deberá tomar en consideración el daño existente y sus efectos sobre la Integridad y cómo se espera que el daño evolucione.

c) El primer punto de acción en relación a la medición del espesor es cuando el espesor se ha reducido de acuerdo a lo especificado en el diseño contra lo que está permitido de corrosión. En este punto, se determinará que se deben realizar inspecciones con mayor frecuencia para determinar si la operación puede continuar sin riesgos.

d) Si la pared es insuficiente o si se espera que tal condición ocurra pronto basado en la corrosión o en los promedios de uso entonces deberá tomarse acción inmediata tal como: repararlo, recalibrarlo, reconsiderarlo o remplazar la unidad.

5. MEJORES PRÁCTICAS

a) Códigos nacionales aplicables, estándares y prácticas recomendadas:

1) Recipiente a presión:

API (Instituto Americano del Petróleo) 510, Código de inspección de Recipientes a Presión.

El API 510 es el Código de referencia ya que el entrenamiento de su instructor y la certificación de prueba enfatizan los recipientes a presión. Código de Inspección del Consejo

Nacional-ANSVNB 23.

b)Es posible que la Planta pueda recurrir el Código de Inspección del Consejo Nacional y es entonces este código deberá seguirse. El entrenamiento de su inspector y la certificación de prueba enfatizan las calderas de vapor y minimizan los recipientes a presión.

1) Tanques :

API 653, Inspección, Reparación, Alteración y reconstrucción de Tanques.

2) Tuberías :

API 570, Inspección, Reparación, Alteración y recalibración de sistemas de tuberías en servicio.

API 570 está disponible por escrito solo como borrador ya que no ha sido editado en forma oficial.

II.- MANGUERAS

1. ALCANCE

a) Todas las unidades del negocio deben tener políticas y procedimientos en su planta para inspeccionar regularmente las mangueras usadas en la transferencia de materiales a fin de evitar incidentes, accidentes y fugas de materiales peligrosos debido a fallas de las mangueras.

2. MÉTODOS DE PRUEBA

a) Cada manguera que transfiera material deberá ser debidamente identificada, con información del servicio que presta y de la prueba, con una banda o tarjeta de identificación de metal que sea resistente a la corrosión.

b) Esta tendrá información del área en que se usa la manguera, identificación del número de la manguera, del servicio que presta, de la prueba de presión, la fecha en que expira la prueba.

c) La tarjeta de identificación se verá así :

d) Las mangueras nuevas que puedan manejar productos químicos deberán ser probadas a presión (prueba hidrostática) ya sea por PEMEX o por el fabricante antes de usarse. Si son probadas a presión por el fabricante, se requerirá un certificado de calidad de la prueba. e) La manguera deberán de ser inspeccionadas visualmente en forma periódica en busca de fugas, craqueaduras, secciones suaves, abrasiones, encintado defectuoso, coples defectuosos y deterioro antes de la prueba de presión. La manguera deberá ser probada a presión a la prueba de presión prescrita a fin de verificar su Integridad. Esta inspección y la prueba de presión deberá ser registradas y guardadas.

f) Cada área determinará la prueba de presión que se le hará, si es hidrostática o de gas. Se refiere la prueba hidrostática y será usada donde sea posible.

g) Se deberá tener cuidado al establecer las pruebas de presión evitando usar presiones que puedan que el detrimento del uso de la manguera.

h) Además de la inspección periódica formal antes descrita, todas las mangueras de productos químicos deberán de ser

inspeccionadas visualmente por el usuario antes de cada uso. Los puntos específicos a checar incluyendo las condiciones generales, deformidad, el encintado metálico, daño en los coples, la condición del sellado, conexiones a tierra y del cable que la sostiene.

3. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES a) Cada área determinará la frecuencia de las inspeccione y/o del remplazo de sus propias mangueras.

b) La frecuencia de los periodos de prueba dependerá de lo siguiente: tipo de manguera, material que manejará la manguera, temperatura, presión de operación, severidad del servicio, riesgo potencial en caso de falla y frecuencia de uso. En ningún caso el intervalo de inspecciones excederá a 12 meses.

4. LÍMITES DE DESEMPEÑO ACEPTABLES a) Las mangueras deberán estar libres de fugas, craqueaduras secciones blandas, abrasiones significativas, encintado defectuosos, coples defectuosos u otros deterioros que perjudiquen a su Integridad. b) La manguera debe pasar su prueba de presión prescrita sin fugas.

5. ACCIÓN CORRECTIVA Y SEGUIMIENTO a) Cuando se encuentren defectos y éstos sean reparados, la manguera deberá ser sujetada a prueba nuevamente antes de regresar a servicio. Cualquier manguera que se encuentre que sea insegura para ser puesta en servicio nuevamente deberá de ser descontaminada y destruida inmediatamente.

b) Estas mangueras deberán ser cortadas en dos o más secciones de menos de 6 pies de largo para asegurase que no volverán a ser usadas.

c) Cuando la manguera que transfiere materiales a pasado el examen visual y la prueba de presión, se adjunta una banda de metal o tag, que sea resistente a la corrosión, alrededor de la manguera cerca de un cople y con la información referente a la inspección especificada anteriormente.

d) Cada área llevará a cabo una auditoría anual de todas las mangueras que transportan productos químicos.

e) La revisión es para determinar que los récords de la inspecciones deberán estar disponibles para ser auditadas por la División de Seguridad o por cualquier dependencia que con fundamento lo solicite y que no pertenezca a la Planta.