SISTEMAS DE STOCK DE MATERIA PRIMA

• Sistema de punto de pedido

Nivel de existencias en el cual se ha de realizar el pedido para reaprovisionar el almacén. Cuando se realiza el pedido se ha de tener en cuenta el tiempo que el proveedor tarda en servirlo (plazo de aprovisionamiento), para no quedar por debajo del stock de seguridad.

EXISTENCIAS TIEMPO Stoc k m áxim o Nive l de stoc k Punto de pe dido Stoc k de se guridad

La gestión de inventarios debe determinar cuál es el stock máximo, el stock de seguridad y el punto de pedido para establecer el momento y la cantidad de pedido que va a realizar la empresa. Lo que se pretende es aproximarse lo máximo posible al nivel de stock óptimo, que es aquel en que los costes de gestión son mínimos.

Los productos abastecidos se van consumiendo hasta llegar a un nivel, denominado punto de pedido, en el que se debe causar una nueva orden de pedido que reponga las salidas. Lógicamente el punto de pedido se establecerá en una cantidad de stock que garantice el cumplimiento de los compromisos con los clientes durante el plazo de reposición y evitar así las rupturas de stock, para ello la reposición de stocks tiene lugar antes que se produzca el desabastecimiento.

Cuando se ha llegado a un nivel de existencias que no permite cubrir la demanda durante el plazo de entrega del proveedor se debe emitir n pedidos. Este momento

se denomina Punto de Pedido (Pp). Este se define como el nivel de existencias que obligan a emitir un pedido de reposición. Se calcula multiplicando la Demanda Media por el Plazo de entrega (Pe) o nº de días que tarda el proveedor en servir el pedido, siendo la Demanda Media (Dm) igual al cociente entre el Consumo anual (Q) y el nº de días del consumo o actividad.

No obstante, resultaría necesario tomar en consideración cierta cantidad de stock de seguridad que prevé la fluctuaciones e imprevistos en el ritmo de las ventas y en el tiempo de fabricación, respectivamente. En consecuencia, el cálculo del punto de pedido será:

El stock de seguridad es igual a la Demanda media por la diferencia entre el Plazo máximo de Entrega (Pme) y el Plazo de Entrega Normal (Pe)

Cuando se trata de artículos de fabricación propia el plazo de entrega es el tiempo que dura el proceso productivo y puede ser conocido previamente aunque se produzcan pequeñas variaciones. Pero cuando las mercancías son suministradas por un proveedor exterior el plazo de entrega dependerá de las siguientes circunstancias:

• Que pactemos con el proveedor un contrato de suministro y en el mismo establezcamos un plazo de entrega

• Que hagamos pedidos periódicos y con regularidad por Ej.: pactando por escrito que la entrega se realice cada cierto tiempo

• Que los pedidos sean esporádicos y verbales, en cuyo caso tendremos que hacer un seguimiento de los tiempos de suministro del proveedor.

EJEMPLO:

Supongamos que la empresa “Ziber” mantiene su actividad durante 280 días al año y necesita anualmente 980.000 u. Del articulo “x”. El plazo de entrega del proveedor es a los 5 días emitido el pedido pero se puede retrasar hasta 4 días, por lo que el PMc = 5 +4 = 9.

¿Qué stock de Seguridad se necesitaría y a que nivel de existencias deben emitir un pedido de reposición?

DM = Pp/Pe 980.000 / 280 = 3500 u. Al día de Demanda media

Stock de Seguridad (Ss) = (Pme - Pp) x Dm ( 9 - 5 ) x 3500 = 14000 u. el Ss Pp = Ss + ( Pe x Dm ) 14000 + (5 x 3500) = 31500 u. Entonces tenemos que volver a hacer un pedido

• Volumen optimo de pedido

El modelo de Wilson tiene como objetivo determinar el volumen o la cantidad de pedido que se quiere realizar, de tal manera que optimice el sistema de gestión de inventarios. El modelo parte de las siguientes hipótesis en las que se asienta el modelo:

a) Todas las variables que intervienen en la gestión son conocidas.

b) La demanda o necesidades de salida del almacén son conocidas y constantes a lo largo del periodo de tiempo estudiado.

c) Los precios de adquisición o costes de fabricación son constantes (no existen descuentos).

d) El coste de mantenimiento o almacenamiento depende del nivel medio de inventario (stock medio).

e) Las entradas al almacén de las existencias se realizan por lotes o pedidos constantes. Además el coste de realización del pedido es constante e independiente de su tamaño.

La representación gráfica del modelo de pedido óptimo es la siguiente:

EXISTENCIAS

TIEMPO

Plazo de apro visionam ie nto

Punto de pe dido Sto c k de se guridad Re c e pc ió n físic a de l pe dido Em isió n de pe dido

Cuando el nivel de las existencias baja hasta el punto de pedido, se gestiona un nuevo pedido. El tiempo que transcurre entre la emisión del pedido y la recepción física del material es el plazo de aprovisionamiento, es decir, el tiempo que tarda el proveedor en entregar el material (parámetro que es fijo y conocido). Mientras la empresa espera a que se le entregue el pedido, el nivel de existencias baja (sin llegar a ser más bajo que el stock de seguridad) hasta que lo recibe.

El modelo de Wilson determina que el pedido óptimo es aquel que minimiza los costes de gestión de inventarios.

Cálculo de la cantidad de pedido óptima:

Q: Cantidad a pedir

t : Periodo de tiempo al que nos referimos n : nº de pedidos durante el tiempo t

C : Consumo o demanda (salidas de almacén durante t) S : Coste de realización del pedido

I: Coste de mantenimiento o almacenamiento (unidad de producto en la unidad de tiempo). En ocasiones este coste de mantenimiento se calcula como el coste de oportunidad de los recursos financieros inmovilizados por mantener un cierto nivel de stocks. Habitualmente es muy parecido al tipo de interés, por tantoI = p× i

Siendo C la cantidad de artículos utilizada durante el tiempo t , cuanto mayor sea el volumen de cada pedido (Q) mayor será el stock medio de almacén (

2 Q

); entonces mayor será el coste de almacenamiento pero menor será el número de pedidos a realizar durante el periodo t (

Q C

n= ) y menores los costes de realización del pedido.

Con el modelo de Wilson se intenta determinar el volumen óptimo de pedido que suponga unos costes de gestión totales mínimos, es decir

∑

Costes de pedido + Costes de mantenimiento se es mínimo.

Los costes de gestión está formados por: Costes de mantenimiento = 2 Q I Costes de pedido: S Q C S n× =

Costes Total de Gestión = S Q C I Ss Q ₊       ₊ 2 ( Ss = Stock de seguridad)

Para obtener el pedido óptimo se debe optimizar la función que representa el coste total de gestión de inventarios respecto a la variable que representa el volumen de pedido. Matemáticamente supone minimizar esta función, derivándola respecto a Q e igualando a 0 para encontrar un mínimo asociado al pedido óptimo: 0 2 2 + = − = ∂ ∂ I Q SC Q CGT 2 2 I Q SC ₌

I CS Q= 2 COSTE Vo lum e n de pe dido Pedido ó ptim o

Co ste Total de Ge stión

Co ste de Alm ac e nam ie nto

AUTOEVALUACION LECCIÓN 28

1. El método de previsión de materia prima que determina cuál es el stock máximo, el stock de seguridad y el punto de pedido para establecer el momento y la cantidad de pedido que va a realizar la empresa, se conoce con el nombre de:

a. Puntos de Pedido b. Media móvil

c. Cantidad Económica de Pedido d. ABC

2. El Método óptimo de pedido o modelo de Wilson tiene como objetivo: a. Cuantificar el valor de las compras a futuro

b. Determinar el volumen o la cantidad de periodo que se quiere realizar c. Hacer unas proyecciones de las compras futuras

d. Determinar el presupuesto para las compras

3. El modelo de Optimo Pedido parte de considerar que todas la variables que intervienen son conocidas y la demanda es constante, además:

a. Que los costos de fabricación son constantes b. Que los pedidos no generan costos

c. Que lo existan restricciones de espacio y presupuesto d. Los costos de almacenamiento son variables

In document LOGISTICA COMERCIAL.pdf (página 148-155)