NORMA TÉCNICA
GUATEMALTECA
COGUANOR
NTG 41071
Pigmentos para la coloración integral del concreto.
Especificaciones.
Esta norma es esencialmente equivalente a la norma ASTM C979/C979M -10, en la cual está basada e incluye la designación propia de las normas técnicas guatemaltecas.
Aprobada 2013-11-29
Adoptada Consejo Nacional de Normalización:
Comisión Guatemalteca de Normas Ministerio de Economía
Edificio Centro Nacional de Metrología Calzada Atanasio Azul 27-32, zona 12
Teléfonos: (502) 2247-2600 Fax: (502) 2247-2687
www.mineco.gob.gt
Referencia
Norma COGUANOR NTG 41071 2/15 Prólogo COGUANOR
La Comisión Guatemalteca de Normas (COGUANOR) es el Organismo Nacional de Normalización, creada por el Decreto No. 1523 del Congreso de la República del 05 de mayo de 1962. Sus funciones están definidas en el marco de la Ley del Sistema Nacional de la Calidad, Decreto 78-2005 del Congreso de la República.
COGUANOR es una entidad adscrita al Ministerio de Economía, su principal misión es proporcionar soporte técnico a los sectores público y privado por medio de la actividad de normalización.
COGUANOR, preocupada por el desarrollo de la actividad productiva de bienes y servicios en el país, ha armonizado las normas internacionales.
El estudio de esta norma, fue realizado a través del Comité Técnico de Normalización de Concreto (CTN Concreto), con la participación de:
Ing. Emilio Beltranena Coordinador de Comité Ing. Gabriel Granados Representante PRECSA Ing. Juan Carlos Galindo
Representante PISOS CASA BLANCA Lic. Rodrigo García
Representante MIXTO LISTO Ing. Joaquín Rueda
Representante Cementos Progreso Ing. Dilma Mejicanos
Representante CII-USAC Ing. Sergio Quiñónez Representante PRECÓN Ing. Rafael Sazo
Representante CEMEX Guatemala Ing. Renato del Cid
Profesional Independiente Ing Estuardo Herrera Rodas Representante ICCG
Ing. Ramón Torres
Norma COGUANOR NTG 41071 3/15 Representante TECNOMASTER, S.A.
Ing. Armando Díaz
Representante MACROMIX Lic. Luis Velásquez
Representante Cementos Progreso Ing. Leonel Morales
Representante CEMEX Guatemala Sr. Edwin Roberto Chile
Representante FFACSA Ing. Sergio Sevilla Representante CIFA Ing. Ing. Oscar Sequeira Representante AGCC Ing. Estuardo Palencia
Representante PROQUALITY Ing. José Manuel Vásquez Representante MIXTO LISTO Lic. Marco Vinicio Carballo Representante HORCALSA Ing. Xiomara Sapón Roldán Representante ICCG
Sr. Manuel de Jesús Sacrab
Representante INMOBILIARIA LA ROCA Ing. Marlon Portillo
Representante Municipalidad de Guatemala Ing. David Fuentes
Representante Grupo FFACSA Ing. Javier Quiñónez
Representante CONCYT Ing. Luis Alvarez Valencia Representante ICCG Ing. Héctor Herrera
Representante COGUANOR
Norma COGUANOR NTG 41071 4/15
Índice
Página
1 Objeto………... 5
2 Documentos citados………... 5
3 Terminología………….…………... 7
4 Requisitos generales…..……….…………... 7
5 Rechazo……….…... 8
6 Empaquetado y marcado…..………. 8
7 Materiales para los ensayos……….………. 9
8 Métodos de ensayo……… 9
9 Informe…..………. 11
10 Descriptores……….. 12
Anexo A1- Método para la preparación de los especímenes de ensayo………... Apéndice X1- Pigmentos típicos fabricados para la coloración del concreto……….. 13 15
Norma COGUANOR NTG 41071 5/15 1. OBJETO
1.1 Esta especificación cubre los requisitos básicos para los pigmentos en polvo, blancos y coloreados para ser usados como aditivos en el concreto con el propósito de producir un concreto coloreado integralmente. Cuando los pigmentos son un constituyente de un aditivo multi-componente, ésta especificación se aplica solamente al pigmento constituyente del aditivo. Esta especificación no pretende establecer la compatibilidad de los pigmentos con ningún otro aditivo, a menos que los mismos se ensayen combinados de acuerdo con lo indicado en 4.7.
1.2 Esta especificación no incluye la determinación de la estabilidad del pigmento cuando se usan elevadas temperaturas de vapor a baja presión (atmosférica) o a alta presión (autoclave) para acelerar el proceso de curado del concreto.
1.3 En adición a los ensayos para definir a los propios pigmentos, se incluye un número limitado de ensayos sobre el concreto para definir los efectos de los pigmentos sobre los tiempos de fraguado contenido de aire y la resistencia a la compresión. Si se requiere de una información más extensa para una obra en particular, los criterios adicionales sobre ensayos y procedimientos deben ser acordados entre el vendedor y el usuario de los pigmentos.
1.4 La tasa de dosificación máxima prescrita para un pigmento y que se establece de acuerdo con 4.7 debe ser igual o menor que 10% de la masa de cemento.
Cuando se use una combinación de pigmentos para producir el color y la intensidad de color deseables, la tasa de dosificación total de todos los pigmentos combinados no debe de exceder ninguna de las tasas de dosificación máximas de los pigmentos individuales.
1.5 Los valores dados en unidades SI o en unidades pulgadas-libras deben ser considerados separadamente como el estándar. Los valores dados en cada sistema pueden no ser equivalentes exactos; por lo tanto cada sistema debe ser usado independientemente del otro. La combinación de valores de los dos sistemas puede dar por resultado una no conformidad con esta norma. Algunos de los valores presentados tienen solo unidades SI, ya que los correspondientes valores equivalentes en unidades pulgada-libra no se usan en la práctica.
2. DOCUMENTOS CITADOS
2.1 Normas NTG (ASTM) NTG 41007
(ASTM C33)
Agregados para concreto. Especificaciones.
NTG 41017 h1 (ASTM C39/C39M)
Método de ensayo. Determinación de la resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de concreto.
NTG 41006 Terminología referente a l concreto y a los agregados para
Norma COGUANOR NTG 41071 6/15 (ASTM C125) concreto.
NTG 41052 (ASTM C143) (ASTM C 150)
Método de ensayo. Determinación del asentamiento del concreto hidráulico.
Especificaciones de cemento Pórtland NTG 41017 h6
(ASTM C173/C173M)
Método de ensayo. Determinación del contenido de aire del concreto hidráulico recién mezclado por el método volumétrico.
NTG 41060
(ASTM C192/C192M)
Práctica para la elaboración y curado de especímenes de concreto en el laboratorio.
NTG 41017 h7
(ASTM C231/C231M)
Método de ensayo. Determinación del contenido de aire del concreto hidráulico recién mezclado por el método de presión.
NTG 41069 (ASTM C260)
Aditivos incorporadores de aire. Especificaciones
NTG 41017 h12 (ASTM C403/C403M)
Método de ensayo. Determinación del tiempo de fraguado de mezclas de concreto por su resistencia a la penetración.
NTG 41095 (ASTM C1157)
Cementos hidráulicos por desempeño. Especificaciones
(ASTM D50)
Métodos de ensayo. Análisis químico de pigmentos amarillos, anaranjados, rojos y cafés conteniendo hierro y manganeso.
(ASTM D1208) Métodos de ensayo. Determinación de las propiedades comunes de ciertos pigmentos.
(ASTM D1535) Práctica para la especificación del color por el método del sistema de Munsell.
(ASTM G23) Práctica para la operación de un aparato de exposición de luz (tipo arco de carbono) con o sin agua para la exposición de materiales no metálicos. (ya retirada- última versión histórica referenciada en www.astm.org).
2.2 Normas de ACI – American concrete Institute
ACI 211.1 Práctica recomendada para seleccionar las proporciones de los concretos normal y pesado (de alta densidad).
(disponible en inglés en www.concrete.org)
Norma COGUANOR NTG 41071 7/15 3. TERMINOLOGIA
3.1 Definiciones
3.2 Para definiciones de los términos usados en esta especificación, consultar la Terminología de NTG 41006 (ASTM C125)
4. REQUISITOS GENERALES
4.1 Humectación con agua – El pigmento debe tener la capacidad de humectación con agua de acuerdo con 8.1.
4.2 Resistencia a los álcalis – El pigmento tratado con hidróxido de sodio no debe mostrar un cambio significativo de color cuando se ensaya de acuerdo con 8.2 4.3 Sulfatos totales – Los sulfatos, calculados como S03 no deben exceder el 2% de la masa de la muestra original de pigmento, cuando se ensaya de acuerdo con 8.3.
4.4 Solubilidad en agua – La materia total soluble en agua no debe exceder del 2% de la masa de la muestra original del pigmento cuando se ensaya de acuerdo con 8.4
4.5 Estabilidad de curado atmosférico – La magnitud de diferencias de color entre especímenes de concreto pigmentado curado en aire seco y aquellos curados a una humedad relativa alta, cuando se ensayan de acuerdo con 8.5, no deben ser mayores que la magnitud de la diferencia en color entre dos especímenes de concreto no pigmentado curados bajo las mismas condiciones.
4.6 Resistencia a la luz – Las porciones expuestas de los especímenes, no deben mostrar diferencias significativas de color (Ver nota1), de aquellas porciones no expuestas cuando se ensayan de acuerdo con 8.6. Mientras un pigmento que falla en este ensayo no debe ser considerado resistente a la luz, un pigmento que pasa este ensayo, puede aún estar sometido a decoloración, cuando se expone a las condiciones naturales de intemperización.
NOTA 1 – Una diferencia significativa se define como aquella que es fácilmente perceptible por observación visual sin necesidad de un examen detenido. Pueden usarse como guía las condiciones de iluminación y de visualización descritas en el numeral 6.1 de la Práctica D1535.
4.7 Efectos sobre el concreto:
4.7.1 Cuando se la compara con la mezcla de control, el concreto que es pigmentado a la tasa de dosificación máxima, deberá tener una resistencia a la compresión a los 28 días, no menor del 90% y una relación agua/cemento no mayor que 110% que las correspondientes de la mezcla de control, cuando son preparadas y ensayadas de acuerdo con 8.7 (Véase Nota2).
Norma COGUANOR NTG 41071 8/15 4.7.2 El pigmento cuando se agrega a una mezcla de concreto a la tasa de dosificación máxima prescrita, no debe ni acelerar el fraguado inicial o final por más de 1h, ni retardar el fraguado inicial o final por más de 1½ h, al compararla con una mezcla de control de concreto sin pigmento, cuando se ensaya de acuerdo con 8.7 (Véase Nota 2).
4.7.3 Usando una misma cantidad de incorporador de aire, los pigmentos cuando se agregan a una mezcla de concreto a la tasa de dosificación máxima prescrita, no deben cambiar el contenido de aire por más de 1%, al compararla con una mezcla de control sin pigmento, cuando se ensaya de acuerdo con 8.7.
NOTA 2 – Estos valores incluyen la variación normal permisible en resultados de ensayo. El objeto del requisito del 90% de la resistencia a la compresión es para requerir un nivel de comportamiento del concreto pigmentado comparable a aquel del control cuando se ensaya de acuerdo con 8.7.
4.8 Ajuste de color del envío – El color producido por un envío de pigmento no debe ser significativamente diferente (véase Nota 1) del color producido por la muestra, estándar suministrada por el fabricante del pigmento, cuando muestras del envío y de dicho estándar se ensayan de acuerdo con 8.8 cada vez que se evalúa un nuevo envío, deben preparase especímenes nuevos de concreto con la muestra estándar del pigmento correspondiente. Esto se hace necesario para eliminar las variaciones de color causadas por cualesquiera otros ingredientes, la preparación y el curado del espécimen.
5. RECHAZO
5.1 El comprador tiene el derecho para rechazar el material que no cumpla con los requisitos de esta especificación. El rechazo debe ser comunicado por escrito al fabricante o al distribuidor.
5.2 Los paquetes o contenedores individuales cuya masa varíe en más de 5% de la masa neta declarada, podrán ser rechazados. Si la masa promedio de 50 paquetes o contenedores tomados al azar es menor que la declarada, el envío total puede ser rechazado.
6. EMPAQUETADO Y MARCADO
6.1 Los paquetes o contenedores de pigmentos deben ser claramente marcados en cuanto a la designación de color y su masa neta.
6.2 Los paquetes o contenedores de los pigmentos, pueden ser agregados a la amasada de concreto, solo cuando así lo señale el fabricante, y siempre que estén compuestos de un papel que se desintegre o de un material soluble que cuando sean ensayados como una unidad (pigmento y paquete o contenedor), cumplan con los requisitos de esta especificación.
Norma COGUANOR NTG 41071 9/15 7. MATERIALES PARA LOS ENSAYOS
7.1 Cemento – Se sugiere que se use un cemento blanco, para los ensayos de estabilidad de curado atmosférico y de resistencia a la luz. El cemento usado para otros ensayos debe ser el cemento propuesto para el trabajo específico (véase la especificación NTG 41095 (ASTM C1157).
7.2 Agregados – Los agregados usados en todos los ensayos, deben cumplir con los requisitos de la especificación NTG 41007 (ASTM C33). Agregados para concreto. Especificaciones para los ensayos de estabilidad de curado atmosférico y de resistencia a la luz, se debe usar una arena de sílice limpia. Tanto para las mezclas de control o referencia, como para las mezclas pigmentadas, la graduación del agregado debe ser controlada, determinando la masa de las fracciones separadas.
7.3 Aditivos – Si una de las mezclas de prueba contiene cualquier aditivo adicional al pigmento, distinto a un aditivo incorporador de aire en cumplimiento con la especificación NTG 41069 (ASTM C 260), el pigmento se considera que cumple con esta especificación únicamente cuando sea utilizado en conjunto con este tipo de aditivo.
8. MÉTODOS DE ENSAYO
8.1 Humectación con agua – Se agrega 10.0g de pigmento a 150 mL de agua des ionizada en un vaso de precipitados. Si el pigmento no se mezcla rápidamente con el agua cuando se agita con una espátula, sino más bien se nota que una porción substancial del mismo flota en la superficie del agua, el pigmento es repelente y no humectable con el agua.
8.2 Resistencia a los álcalis – Se agrega una porción de 10.0g de pigmento a cada uno de dos vasos de capacidad de 250 mL, que contengan 150 mL de agua des ionizada. Se agitan ambos vasos hasta obtener una mezcla homogénea. Se agrega 10 mL de solución de hidróxido de sodio al 10% por masa, a uno de los vasos y se agita meticulosamente, una vez más. Se dejan en reposo ambos frascos por 1h, y luego se re mezclan y se filtran en embudos Buchner separados. Luego se lava el filtro con tres lavados de recambio con agua caliente des ionizada. Se seca sobre el papel filtro en un horno a 110 ± 3ºC (230 ± 5ºF), por 4 ± 0.5h. Se retira el filtro del horno y se pulveriza el pigmento a un polvo fino en un mortero de porcelana. Se hacen dos pilas adyacentes del pigmento en polvo, se aplanan con una espátula y se comparan los colores de los pigmentos de control y tratados.
8.3 Porcentaje de SO3 – Se realiza el ensayo de sulfatos solubles en ácido clorhídrico y se determina el porcentaje de SO3 de acuerdo con los métodos de ensayo de la norma (ASTM D50).
8.4 Solubilidad en agua – Se realiza el ensayo de la solubilidad del pigmento en agua, de acuerdo con el método de ensayo (ASTM D1208).
Norma COGUANOR NTG 41071 10/15 8.5 Estabilidad de curado atmosférico – La composición y el método de preparación de los especímenes de ensayo debe hacerse de acuerdo con lo indicado en el Anexo A1. Los pigmentos deben ser ensayados a tasas de dosificación con niveles de ½ % y de 6% (Basados en la masa de cemento).
Se preparan dos juegos de especímenes (designados como especímenes de control y especímenes de ensayo), al mismo tiempo y bajo idénticas condiciones, excepto por el curado. Cada juego debe consistir de dos especímenes pigmentados, uno para cada uno de los dos niveles de pigmentación, y el otro un espécimen no pigmentado. Si para un pigmento particular que se ensaye, los especímenes que contienen una tasa de dosificación de ½ % de la masa de cemento, no producen una diferencia significativa en el color (Véase Nota 1) cuando se les compara con el correspondiente espécimen no pigmentado, se debe incrementar la tasa de dosificación hasta aquella (pero no mayor) a la cual la diferencia de color se vuelve significante. En adición, los ensayos usando una tasa de dosificación mayor del 6%
de la masa del cemento se seguirán realizando conforme se haya especificado. Se debe comparar el color de los especímenes que fueron curados bajo diferentes condiciones. Para evaluar la estabilidad del color del pigmento ensayado, también se debe comparar la variación de color entre especímenes no pigmentados. Las diferencias en las condiciones de curado o por las eflorescencias o ambas, pueden afectar el tono de color de cualquier superficie de acabado de un mortero o de un concreto, ya sea que esté coloreado o no coloreado.
8.6 Resistencia a la luz – Este ensayo debe ser realizado en un aparato de exposición E o EH como el que se describe en la práctica (ASTM G23). El aparato tipo EH debe ser operado sin el control automático de humedad. El aparato de exposición debe ser operado de acuerdo con la práctica (ASTM G23) excepto que no deben emplearse los ciclos de agua atomizada o pulverizada ni los denominados ciclos oscuros. La temperatura del panel negro debe mantenerse a 54 ± 3°C (130 ± 5°F). La composición y método de preparación de los especímenes debe hacerse de acuerdo con lo indicado en el Anexo1. Los pigmentos deben ser ensayados a tasas de dosificación con niveles de ½% y 6% (basados en la masa del cemento) (véase 8.5). Para el ensayo, cada mitad de los especímenes se cubre de la exposición de luz, con una cubierta de papel de aluminio, y la otra mitad se expone a la luz por 500h, después de lo cual su color se compara con el color la mitad no expuesta, (Véase 4.6).
8.7 Efectos sobre el concreto:
8.7.1 Preparación de las mezclas – Se deben preparar las mezclas de concreto con el pigmento bajo ensayo y sin el pigmento. La mezcla de concreto sin el pigmento es la mezcla de control o de referencia. Tanto la mezcla de control como la mezcla pigmentada deben ser de la misma composición y se deben dosificar en las mismas proporciones, exceptuando que la mezcla pigmentada debe incluir la adición del pigmento a la tasa de dosificación máxima prescrita, (Véase 1.4), y el contenido de agua de cada mezcla debe ser ajustada para producir un asentamiento de 100 ± 13 mm (4 ± ½ pulg) como se determina con el método de ensayo NTG 41052 (ASTM C143). El pigmento se agrega junto con el primer incremento de agregado grueso y el agua. El proporcionamiento de la mezcla de concreto debe hacerse usando la práctica ACI 211.1. El contenido de cemento debe ser ya sea el contenido
Norma COGUANOR NTG 41071 11/15 de cemento especificado para el trabajo o bien: 307 ± 3 kg/m³ (517 ± 5 libras/yarda cúbica). Si se emplea un aditivo incorporador de aire, su tasa de dosificación debe ser igual para la mezcla pigmentada como para la mezcla de control.
8.7.2 Elaboración y curado de los especímenes – Los especímenes de concreto con y sin el pigmento bajo ensayo, deben ser moldeados y curados de acuerdo con el método de ensayo NTG 41060 (ASTM C192/C192M). Para cada mezcla deben prepararse tres o más especímenes de compresión.
8.7.3 Tiempo de fraguado – Se debe usar el método de ensayo NTG 41017 12 (ASTM C403 /C403 M). La temperatura de cada uno de los ingredientes de la mezcla de concreto justo antes del mezclado y la temperatura a la que deben ser almacenados los especímenes de tiempo de curado, durante el período de ensayo, deben ser de 23 ± 2ºc (73 ± 3º F).
8.7.4 Contenido de aire – Debe usarse el método de ensayo NTG41017 h6 (ASTMC 173/C173M) o el método de ensayo NTG41017 h7 (ASTM C 231/C231M).
8.7.5 Resistencia a la compresión – Se usa el método de ensayo NTG 41017 h1 (ASTM C39/C39M). Los especímenes deben ser ensayados a una edad de 28 días y opcionalmente, también a una edad de 7 días. La resistencia a la compresión del concreto que contiene el pigmento bajo ensayo, debe ser calculada como un porcentaje de la resistencia del concreto de control, como sigue: La resistencia a la compresión promedio a 28 días de los especímenes del concreto con el pigmento bajo ensayo se divide entre la resistencia a la compresión promedio a 28 días de los especímenes del concreto de control, y el cociente se multiplica por cien.
8.8 Ajuste de color del envío – Las muestras del envío de pigmento y de la muestra estándar de pigmento suministrada por el fabricante, deben ser preparadas en concretos, a niveles de tasa de dosificación de ½% y de 6% (basados en la masa de cemento) (véase 8.5), o a otras tasas de dosificación acordadas entre el comprador y el vendedor (fabricante o distribuidor). La composición y los métodos de preparación y de comparación de color deben ser acordados entre el comprador y el vendedor. En el Anexo 1, se sugiere un método de preparación de los especímenes de concreto lo que se debe comparar son los colores de los especímenes de concreto. No deben compararse los colores del pigmento en polvo, como un ensayo para el control del color.
9. INFORME
9.1 El informe debe incluir lo siguiente:
9.1.1 El nombre del fabricante y el tipo y designación del pigmento.
9.1.2 La tasa de dosificación máxima prescrita para el pigmento.
9.1.3 La descripción de otros aditivos que deben ser usados en el concreto.
9.1.4 La humectación con agua, del pigmento.
Norma COGUANOR NTG 41071 12/15 9.1.5 La resistencia a cambio de color cuando es tratado con hidróxido de sodio.
9.1.6 El porcentaje total de sulfatos, calculados como S03.
9.1.7 El porcentaje total de materia soluble en agua, contenido en el pigmento.
9.1.8 La resistencia a un cambio de color cuando el concreto es curado en una atmósfera de alta humedad relativa.
9.1.9 La resistencia a la luz, del pigmento.
9.1.10 El contenido de cemento de las mezclas de concreto pigmentado y la de control.
9.1.11 Las relaciones agua/cemento de las mezclas de concreto pigmentado y la de control, y el porcentaje de cambio relativo, debido al uso del pigmento.
9.1.12 La resistencia a la compresión a los 28 días, de la mezcla de concreto pigmentado y la de control y el porcentaje de cambio relativo, debido al uso del pigmento.
9.1.13 Los tiempos de fraguado de las mezclas de concreto pigmentado y la de control y los cambios resultantes debidos al uso del pigmento.
9.1.14 Los contenidos de aire de las mezclas de concreto pigmentado y la de control y los cambios resultantes debidos al uso del pigmento, y
9.1.15 Cuando se ensayan envíos individuales, dar una comparación del color de cada envío con respecto a la muestra estándar de control.
10. DESCRIPTORES
10.1 Ajuste de color; concreto coloreado integralmente; resistencia a la luz;
pigmento.
Norma COGUANOR NTG 41071 13/15 A N E X O
(Información obligatoria)
A1. MÉTODO PARA LA PREPARACION DE ESPECÍMENES DE MORTERO PARA ENSAYO
A1.1 Equipo
A1.1.1 Molde de madera – Un molde para moldear especímenes de aproximadamente 230mm (9 pulg) por 76mm (3 pulg) por 13mm (½ pulg) (Véase Nota A1.1). El molde debe ser revestido con una capa que no manche, para evitar la absorción de agua. El molde debe mantenerse unido por medio de abrazaderas tipo C para facilitar su remoción.
NOTA A1.1 – Las dimensiones pueden ser modificadas, siempre que se mantega la resistencia del espécimen para acomodarse al aparato usado para el ensayo de resistencia a la luz.
A1.1.2 Bloque de apisonado, de madera – Con una superficie de trabajo de aproximadamente 50mm (2 pulg) x 100mm (4 pulg).
A1.1.3 Vasija de mezclado – De cerámica o de metal.
A1.1.4 Un utensilio de agitación – Cuchara grande o espátula.
A1.5 Gabinete de secado caliente.
A1.2 Materiales.
A1.2.1 Arena de sílice limpia.
A1.2.2 Cemento blanco (Véase Nota A1.2), y A1.2.3 El pigmento a ser ensayado.
NOTA A1.2 – Se sugiere el uso de cemento blanco para que pueda darse la máxima discriminación de color al juzgar el pigmento, pero puede también usarse el otro cemento representativo del que se pretende usar.
A1.3 Formulación del mortero.
A1.3.1 Se preparan mezclas de mortero a tasas de dosificación de pigmento a niveles de ½% y 6% (basados en la masa de cemento) (Véase 8.5), de acuerdo con las formulas siguientes:
Norma COGUANOR NTG 41071 14/15
Control A ½% 6%
Arena de Sílice 480.0 g 480.0g 480.0 g
Cemento blanco 160.0 g 159.2 g 151.0 g
Pigmento 0.0 g 0.8 g 9.0 g
Agua B 72 ML 72 ML 72 ML
A Los especímenes de control son requeridos para el ensayo de estabilidad de curado atmosférico pero no se requieren para el ensayo de resistencia a la luz.
B En orden a eliminar fluctuaciones en el contenido de agua (relación agua/cemento) del mortero fresco y de los especímenes de mortero curados, se recomienda secar la arena de sílice a 110 ± 5º C (230 ± 10º F) a masa constante en un horno. La cantidad de agua debe ser ajustada de tal manera de que se obtenga una mezcla de mortero bastante seca, y que no tenga agua de escurrimiento. Sin embargo, el contenido de agua de todas las amasadas del mismo mortero debe ser idéntico.
A1.4 PROCEDIMIENTO
A1.4.1 En el orden siguiente, se agrega la arena, el cemento y el pigmento al recipiente de mezcla, y se mezclan completamente con el utensilio de agitación, hasta que la mezcla quede uniforme. Luego se agrega el agua y se continúa el mezclado hasta que todos los ingredientes estén completamente humectados.
A1.4.2 Se coloca el molde sobre una placa de vidrio, una placa de acero o en cualquier otra superficie plana a prueba de agua. Se llena el molde con la mezcla de mortero rebalsándolo ligeramente, usando el bloque de apisonado, se apisona la mezcla firmemente y con una regla recta, se nivela con el tope del molde.
A1.4.3 Tan pronto el mortero haya fraguado, se aflojan las abrazaderas en C, y se quitan cuidadosamente los lados del molde.
A1.4.4 Se coloca el espécimen de mortero sobre una mesa usando apoyos separados, para permitir que el aire ambiente circule alrededor del mismo, y se deja secar a la temperatura ambiente por 12 a 24 h.
A1.4.5 Se continúa en el proceso de curado como sigue: Se transfieren al Gabinete de Secado caliente, los especímenes para ensayo de resistencia a la luz y los especímenes de control para el ensayo de curado atmosférico, y se termina su curado a 50 ± 3ºC (120 ± 5ºF) por 24h a un humedad relativa de 20 ± 10%. Así mismo se transfieren los especímenes para el ensayo de estabilidad al curado atmosférico a una atmósfera de humedad relativa de 100%, a la temperatura ambiente (Véase Nota A1.3) por un período de por lo menos 20 días, y luego se secan en el gabinete de secado caliente a una temperatura de 50 ± 3ºC (120 ± 50°F) y una humedad relativa de 20 ± 10%, por 24h.
NOTA A1.3 Para este propósito puede usarse una bolsa de plástico sellada. Pequeñas cantidades de agua pueden ser agregadas dentro de la bolsa, para mantener una atmósfera saturada.
Norma COGUANOR NTG 41071 15/15
APENDICE
(Información no obligatoria)
X1. PIGMENTOS TIPICOS FABRICADOS PARA LA COLORACION DEL CONCRETO
X1.1 Los pigmentos típicos fabricados para la coloración del concreto son los siguientes:
X1.1.1 Óxidos de hierro sintéticos – Para amarillos, rojo, cafés y negros.
X1.1.2 Algunos óxidos de hierro naturales.
X1.1.3 Óxidos de cromo.
X1.1.4 Óxido de cobalto X1.1.5 Dióxido de titanio, y
X1.1.6 Negro de carbono (grado para concreto).
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