Facultad de Ciencias Veterinarias
-UNCPBA-
Plan de análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP) en “Hamburgués de pollo
congelada”
Pal, Silvina Noemí; Bastán, Sol; Civit, Diego
Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP) en “Hamburgués de pollo congelada”
Tesis de la Carrera de Licenciatura en Tecnología de los Alimentos, presentada como parte de los requisitos para optar al título de grado de Licenciado de la estudiante: Pal, Silvina Noemí.
Director: Ing. Agr. M. Sc. Civit, Diego.
Codirector: Veterinaria Bastán, Sol.
Agradecimientos
Quiero expresar un especial agradecimiento a mi Tutora Sol Bastán, a mi
compañero de trabajo Cristian Crespo, y a mi Director Diego Civit, por su
dedicación, paciencia y esfuerzo, facilitándome los conocimientos necesarios
para desarrollar esta Tesis, siempre en un ambiente agradable y afectuoso que
hizo que mi trabajo sea más placentero.
A la Empresa que me abrió sus puertas, dándome la oportunidad de poder
llevar a cabo la pasantía y ofreciéndome todos los recursos necesarios.
Debo agradecer infinitamente a mis tíos Hebe y Fernando, a mi amiga María y
su marido, por el apoyo incondicional en el período de residencia, debido a que
me dieron un lugarcito en sus hogares.
El principal y profundo agradecimiento hacia mis padres y hermano, que con
trabajo y esfuerzo me dieron la posibilidad de estudiar una carrera, que
lucharon a mi lado para que siga adelante a pesar de los obstáculos, que
durante todos estos años confiaron en mí; comprendiendo mis ideales y el
tiempo que no estuve con ellos. Por haberme apoyado siempre para poder
concluir con este propósito tan deseado.
A mis amigos de vida, que a pesar de la distancia siempre están para darme su
apoyo incondicional.
A mi novio Sebastián, por ser mi compañero y por la paciencia en todo este
Resumen
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de gestión que tiene como propósito asegurar la inocuidad de los alimentos, mediante la identificación y el control de los peligros que puedan estar presentes. En Argentina, el Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA) establece la obligatoriedad de la implementación del sistema HACCP en todos los establecimientos alcanzados por la jurisdicción de ese organismo. El objetivo de este trabajo fue establecer un sistema de gestión basado en el HACCP para el producto “Hamburgués de pollo congelada”. La metodología utilizada se basó en la aplicación de las etapas del HACCP, que comprende los pasos preliminares y los 7 principios. Se determinó el tiempo necesario para alcanzar una temperatura de 74°C durante la cocción para garantizar la inocuidad del producto, utilizando
Salmonella spp. como microorganismo de referencia. Esto permitió brindar al consumidor las instrucciones adecuadas de cocción impresas en el envase primario y secundario. En el plan HACCP se identificó como peligro significativo a los fragmentos de metal y como punto crítico de control (PCC) el detector de metales. Para dicho PCC se estableció el limite crítico, el sistema de monitoreo y las acciones correctivas en caso de alguna desviación. Se realizaron los registros de monitoreo y de acciones correctivas y se determinó su verificación, la cual se llevará a cabo mediante una auditoría interna. La implementación del plan HACCP permitirá asegurar, a través de un sistema de gestión, la inocuidad del producto “Hamburgués de pollo congelada”; para ello, es fundamental que el consumidor cumpla las instrucciones de cocción que se indican en el rótulo.
ÍNDICE PÁG.
INTRODUCCIÓN 1
OBJETIVOS 2
MARCO LEGAL 3
MARCO TEÓRICO 7
MATERIALES Y MÉTODOS 13
RESULTADOS 20
CONCLUSIONES 44
ANEXOS 45
1
1. INTRODUCCIÓN
Las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA`s) constituyen un importante problema de la salud a nivel mundial. Estas enfermedades se producen por el consumo de agua o alimentos contaminados con agentes patógenos, bacterias, virus, parásitos o bien las sustancias tóxicas que ellos producen (Rey y Silvestre, 2005). Dentro de todas las posibles causas mencionadas, las ETA`s bacterianas son las más frecuentes produciendo diferentes síntomas, dependiendo de la cantidad de alimento consumido y del estado de salud de la persona, entre otros factores. En distintas situaciones, los alimentos se pueden contaminar durante su producción, recolección o durante la elaboración de los mismos en el hogar (Ministerio de Agricultura, Ganadería y Pesca, 2014).
Es necesario establecer criterios de seguridad, parámetros microbiológicos, sobre la aceptabilidad de los alimentos, en particular a la presencia de microorganismos patógenos (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria, 2016).
En Argentina, uno de los microorganismos de mayor importancia, a la hora de medir la calidad microbiológica en las canales de pollo, es la presencia o ausencia de Salmonella spp. Se considera de control obligatorio, dentro de los criterios microbiológicos para carne de pollo, ya que supone un importante riesgo para la salud pública (ANMAT, 2012).
2
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
Establecer un sistema de gestión basado en el Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para el producto “Hamburgués de pollo congelada”.
2.2. Objetivos específicos
Desarrollar el plan HACCP en la línea de elaboración del producto “Hamburgués de pollo congelada”.
Determinar tiempo necesario para alcanzar la temperatura adecuada durante la cocción del alimento para garantizar la inocuidad del producto, utilizando Salmonella spp. como microorganismo de referencia.
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3. MARCO LEGAL
3.1 Hamburgueses
Según el Decreto 4238/68, Capítulo XVI, numeral 16.9.24, se entiende por hamburgués o bife a la hamburguesa al producto de forma plana, elaborado
exclusivamente con carne vacuna picada con un contenido graso promedio en
el lote no mayor al veinte por ciento (20%), con o sin el agregado de
antioxidantes, aromatizantes, saborizantes, especias, exaltadores de sabor,
estabilizantes (únicamente fosfatos y polifosfatos), estabilizantes de color
(excluyendo nitritos y nitratos) autorizados. No se admite el agregado de
colorantes naturales y/o artificiales. En caso de utilizarse carnes distintas de la vacuna, deberá denominarse "hamburgués de...” o "bife a la hamburguesa de…" seguido de la denominación de la o de las especies que lo componen.
3.2. Otras definiciones
En el Código Alimentario Argentino (CAA), Capítulo I, Artículo 6 se define lo siguiente:
Ingredientes: se entiende por ingrediente a toda sustancia, incluidos los aditivos alimentarios, que se emplee en la fabricación o preparación de un
alimento y esté presente en el producto final en su forma original o
modificada.
Aditivos alimentarios: se entiende por aditivo a cualquier ingrediente agregado a los alimentos intencionalmente, sin el propósito de nutrir, con el
objeto de modificar las características físicas, químicas, biológicas o
sensoriales, durante la manufactura, procesado, preparación, tratamiento,
envasado, acondicionado, almacenado, transporte o manipulación de un
alimento; podrá resultar que el propio aditivo o sus derivados se conviertan
en un componente de dicho alimento. Esta definición no incluye a los
contaminantes o a las sustancias nutritivas que se incorporan a un alimento
4 En el Capítulo XVIII del CAA, Artículo 1391, se indica que los aditivos alimentarios deben:
a) Ser inocuos por sí o a través de su acción como aditivos en las condiciones
de uso.
b) Formar parte de la lista positiva de aditivos alimentarios del presente Código.
c) Ser empleados exclusivamente en los alimentos específicamente
mencionados en este Código.
d) Responder a las exigencias de designación, composición, identificación y
pureza que este Código establece.
3.3. Límites de verificación microbiológica
A continuación se presentan aspectos reglamentarios relacionados con el producto “Hamburgués de pollo congelada”.
Reglamento (CE) no 2073/2005 de la Comisión de 15 de noviembre de 2005 relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios.
ANEXO I. Capítulo 1: “Criterios de seguridad alimentaria”
Categoría de alimentos
Microorganismos, toxinas y sus
metabolitos
Plan de
muestreo Límites
Método analítico
de referencia
Fase en la que se aplica el
criterio n c m M
Carne picada y preparados de carne a base de carne
de aves de corral destinados a
ser consumidos
cocinados
Salmonella spp. 5 0
Desde el 01-01-06 Ausencia en 10 g.
EN/ISO 6579
Productos comercializados
durante su vida útil Desde el
5 Circular Nº 3834 del Servicio Nacional de Sanidad y Calidad
Agroalimentaria de 19 de noviembre de 2008.
Prevención y control de E. coli O 157:H7. Inciso 1.4 Aves:
Todos los establecimientos de faena de las especies bovina, ovina, porcina y aviar aplicarán un sistema de muestreo para la investigación de:
Muestreo de Escherichia coli genérica:
Muestra Lugar Nº y frecuencia
del muestreo Criterios/ Límites
Método analítico de
referencia
Hisopado
Faena- Salida del sistema de
enfriado
1 muestra de 100 cm², cada 30.000
aves faenada (acumulativo día a
día)
Aceptable: ˂ 5 UFC/ cm² Marginal: 5 a 100
UFC/cm² Inaceptable: ˃ 100
UFC/cm²
ISO 16649-2
Muestreo de Escherichia coli O157:H 7 para productos picados, formados, embutidos o no, precocidos, prefritados:
Muestra Lugar Nº y frecuencia del
muestreo Criterios/ Límites Método analítico de referencia Hisopado Faena- Salida del sistema de
enfriado
1 muestra por mes, de 100 cm².
Ausencia en
100 cm² ISO 16649-2
Producto final
Sector de productos elaborados
5 muestras por mes para elaboradores de hasta 50.000 kg. Conformada
por 750 g.
Ausencia en
6 Código Alimentario Argentino (CAA) Capítulo VI: Alimentos cárneos y
afines. Artículo 302:
Criterio obligatorio:
Determinación Resultados Método de Análisis
E. coli O157:H7/NM n=5 c=0 Ausencia/65g
USDA-FSIS Guía de Laboratorio de Microbiología-capítulo5- Detección, aislamiento e identificación de E. coli O157:H7/NM en productos
cárnicos o equivalente.
Salmonella spp. n=5 c=0 Ausencia/10g
Manual de Bacteriología Analítica de FDA (BAM) Capítulo 5 Salmonella o
equivalente.
Criterios complementarios:
Determinación Resultados Método de Análisis
Recuento de aerobios mesófilos /g
n=5 c=3 m=106 M=107
ICMSF o equivalente
Microorganismos de los Alimentos-Vol I- Técnicas de análisis microbiológicos –
Parte II-
Enumeración de microorganismos aerobios mesófilos- Métodos de
Recuento en Placa
Recuento de
Escherichia coli /g
n=5 c=2 m=100 M= 500
ICMSF o equivalente
Microorganismos de los Alimentos-Vol I- Técnicas de análisis microbiológicos –
Parte II- Bacterias coliformes Recuento de Staphylococcus aureus coagulasa positivo/g n=5 c=2 m=100 M= 1000
ICMSF o equivalente
Microorganismos de los Alimentos-Vol I- Técnicas de análisis microbiológicos –
Parte II-
7
4. MARCO TEÓRICO
4.1. Historia del Sistema HACCP
En 1960 se planteó la necesidad para la NASA de garantizar la total calidad de alimentos que consumían los astronautas durante sus vuelos espaciales; se necesitaba que estuvieran libres de gérmenes patógenos de origen viral, bacteriano o de cualquier otra clase. Esto requería comenzar a controlar la materia prima, el proceso y el ambiente de producción. De esta forma surge el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), el cual ha sido recomendado por la Organización Mundial de la Salud (OMS), la FDA (Food and Drug Administration) y la Organización Panamericana de la Salud (OPS) debido a su gran eficiencia en garantizar la calidad sanitaria de los alimentos (Carro Paz y González Gómez, 2012). Este sistema de gestión brinda una serie de beneficios adicionales tales como prestigio de la marca, disminución de costos por devoluciones y genera, además, efectos favorables para la calidad en lo concerniente a la higiene, plazo de validez e integridad económica del producto (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria, 2003).
8
4.2. Secuencia lógica para la implementación del HACCP
Según lo establecido en el Capítulo II (Artículo 18 bis) del CAA, los establecimientos elaboradores/industrializadores y/o fraccionadores que implementen un Plan HACCP deberán respetar las siguientes etapas:
I. Formación de un equipo HACCP
Toda empresa alimentaria debe crear un equipo multidisciplinario integrado por personal de la misma, que tenga conocimientos y la competencia técnica adecuados del producto y el proceso a fin de desarrollar, implementar y mantener el Sistema HACCP. La empresa podrá recibir asesoramiento externo, el que de ninguna manera reemplazará el trabajo del equipo HACCP.
II. Descripción del producto
El equipo HACCP debe realizar una descripción completa del producto, ingredientes y métodos de procesamiento. Debe incluir información pertinente a la inocuidad, por ejemplo, su composición, estructura y características físico-químicas (incluidos aw, pH, etc.), tratamientos microbicidas/microbiostáticos aplicados (térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envase, vida útil, condiciones de almacenamiento y transporte (congelado, refrigerado, o a temperatura ambiente) y recomendaciones de conservación y uso.
III. Determinación del uso previsto del producto y los probables consumidores
El equipo HACCP debe identificar y documentar el uso previsto del producto. Asimismo, se deberán identificar a los consumidores a los cuales va destinado el alimento, teniendo en cuenta los grupos más vulnerables de la población.
IV. Elaboración del diagrama de flujo y de la memoria operativa
9 alimento. De haber fases que se conducen de forma eventual, también deben estar incluidas en el diagrama de flujo.
V. Confirmación in situ del diagrama de flujo
Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de producción, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran corresponder.
VI. PRINCIPIO 1: Análisis de peligros y estudio de medidas de control
El equipo HACCP deberá, considerando cada uno de los ingredientes y las fases del proceso, identificar y preparar una lista de todos los peligros que pudieran razonablemente producirse en cada fase de acuerdo con el ámbito de aplicación previsto. A continuación, el equipo HACCP deberá llevar a cabo un análisis de los peligros identificados para determinar, en relación con el plan HACCP, cuáles son los peligros significativos.
VII. PRINCIPIO 2: Determinación de los puntos críticos de control (PCC).
VIII. PRINCIPIO 3: Establecimiento de límites críticos para cada PCC.
Para cada punto crítico de control se deberán especificar y validar límites críticos. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, actividad de agua (aw) y cloro disponible. Los límites críticos deberán ser mensurables. El elaborador podrá fijar límites operacionales u operativos.
IX. PRINCIPIO 4: Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC
10 proceso. Los datos obtenidos del monitoreo deberán ser evaluados por personal designado que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar correcciones y acciones correctivas, cuando proceda. Si el monitoreo no es continuo, su frecuencia deberá ser suficiente como para garantizar que el PCC está controlado. Las actividades de monitoreo en los PCC deben documentarse. Todos los registros y documentos relacionados con el monitoreo de los PCC deberán estar firmados por la persona o personas que efectúan el mismo y por el encargado de la revisión.
X. PRINCIPIO 5: Establecimiento de acciones correctivas
Con el fin de hacer frente a las desviaciones de los límites críticos que puedan producirse, el equipo HACCP deberá formular acciones correctivas específicas para cada PCCP. Estas acciones deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de disposición del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la disposición de los productos deberán documentarse en los registros del Sistema HACCP, y son sujetos de verificación. El plan de acciones correctivas deberá incluir las acciones a tomar para volver el proceso a control, los responsables de llevar a cabo las mismas, la investigación de la causa del desvío, y disposición del producto afectado.
XI. PRINCIPIO 6: Establecimiento de procedimientos de verificación
El equipo HACCP deberá establecer procedimientos de verificación para determinar si el Plan HACCP funciona correctamente. La verificación deberá efectuarla personal distinto del encargado del monitoreo y las acciones correctivas. En caso de que algunas de las actividades de verificación no se puedan llevar a cabo en la empresa, podrán ser realizadas por expertos externos o terceros calificados en nombre de la misma.
11 Deberán documentarse los procedimientos del Sistema HACCP en el plan HACCP, y los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para permitir al elaborador y a la Autoridad Sanitaria comprobar que se realizan y mantienen los controles HACCP. Se deberán conservar los registros de todos los datos recabados de acuerdo a los principios 1, 2 y 3. Se mantendrán, entre otros, registros de: 1) las actividades de monitoreo de los PCC, 2) las desviaciones y las acciones correctivas correspondientes, 3) los procedimientos de verificación aplicados y 4) las modificaciones al Plan de HACCP.
4.3. Cocción de hamburgueses
Los productos elaborados a base de carne, picados mecánicamente, necesitan ser completamente cocidos con el fin de eliminar las bacterias patógenas de riesgo que puedan llegar a estar presentes, ya que pueden causar graves problemas al ser humano. La mayoría de los patógenos se destruyen a temperaturas entre 140 y 165ºF (60 y 73.9 ºC). Los consumidores pueden preferir continuar la cocción de la carne hasta alcanzar temperaturas más altas de acuerdo al gusto personal, en cuanto a lo sensorial (USDA, 2012).
En la carne de ave, la bacteria Salmonella spp. es propia del tracto intestinal de dicho animal; si bien en su faena y desposte se manejan herramientas para eliminarla y/o reducirla, si llega al producto final, la cocción es la manera más eficiente para eliminarla.
12 Según la OPS, “el alimento se debe calentar hasta llegar a una temperatura suficiente para eliminar la bacteria, mínimo de 65 °C a 74 °C (149 °F a 165 °F)”.
(OPS, 2006).
El Ministerio de Agricultura, Ganadería y Pesca (2014) dice que “las temperaturas de cocción deben garantizar la inocuidad de los alimentos, y recomienda la cocción de pechugas de pollo y aves enteras a 73,88ºC (165 ºF)”.
En Argentina, la Resolución 494/2001 del Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria establece:
“Los alimentos preparados con carne picada, molida o feteada deberán
presentar en su rótulo instrucciones claras en relación con el tratamiento de
cocción previo al consumo. De modo tal que, al corte, no desprendan jugo
rosado ni tengan vestigios de tal color en la superficie de corte.
Debe brindarse al consumidor información suficiente y de manera adecuada,
para que la preparación de alimentos, en particular los de origen animal, sea
13
5. MATERIALES Y MÉTODOS
5.1. Lugar de trabajo
El trabajo se realizó en una Planta faenadora y procesadora de aves ubicada en el Departamento General Roca, provincia de Río Negro, Argentina. La planta procesadora distribuye su producto a toda la región patagónica.
5.2. Desarrollo del plan HACCP
La empresa cuenta con los programas prerrequisitos [Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)], organizados de la siguiente manera: Instructivos de GMP a aplicarse en cada sector de elaboración, Procedimientos operativos estandarizados (POE) de sistema de enfriado, uso de estaciones de reproceso, POES post operacional y operacional, Manejo integrado de plagas, Política de vidrios, Plan calidad de aguas, Plan de defensa de los alimentos, Control de alérgenos, Programa de aprobación y Control de proveedores, Manual de toma de muestras para análisis microbiológicos, Manual de trazabilidad, Manual de recall, Manual de formulaciones, Lay out del personal y Programa de capacitación, cada uno con su respectivo manual y registros.
La metodología utilizada para el desarrollo del plan HACCP se basó en la secuencia lógica de 5 pasos preliminares y 7 principios, los cuales son:
1. Formación del equipo HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Determinación del uso previsto del producto y público consumidor.
4. Elaboración del diagrama de flujo.
14 6. Realización de un análisis de peligros y determinación de las medidas de control (Principio 1).
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2).
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3).
9. Establecimiento de un sistema de monitoreo de cada PCC (Principio 4).
10. Establecimiento de acciones correctivas para cada PCC (Principio 5).
11. Establecimiento de procedimientos de verificación del HACCP
(Principio 6).
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registros (Principio 7).
Para ello, se tuvieron en cuenta las siguientes documentaciones:
Decreto 4238/68. Capítulo XXXӀ. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. Anexo I (Circular 3579). Guía orientadora de productores, procesadores y servicios de inspección. (2003). HACCP. Análisis de peligros y puntos críticos de control.
Código Alimentario Argentino. Capítulo II: Art. 18 bis.
5.3. Validación del proceso de cocción
El “hamburgués de pollo” congelado es un producto que se comercializa al
público de manera cruda.
En base a la información bibliográfica existente, en este trabajo se consideró como temperatura crítica 74ºC en el centro del producto para la inactivación de
Salmonella spp.
15 así poder colocar en el packaging (envase primario y secundario) del producto, las correctas sugerencias de cocción.
Materiales:
Termómetro pincha carne calibrado.
Termómetro pincha carne digital de cocina.
Balanza digital calibrada.
Calibre de medición.
Horno a gas
Asadera de cocina.
Plancha de cocina.
16 Métodos:
1) Determinación del tiempo de cocción
Con el objeto de determinar el tiempo necesario para alcanzar una temperatura de 74°C o más en el centro del producto, se realizaron varios ensayos para obtener los tiempos adecuados de cocción.
Se llevó a cabo la cocción de las hamburgueses congeladas mediante 2 métodos:
Al horno: se precalentó hasta alcanzar los 200ºC; luego se introdujeron las hamburgueses en una asadera con aceite. Se colocó el termómetro en el centro de una de las hamburgueses que se encontraba más próxima a la puerta del horno, ya que es el punto más frío. Se fue monitoreando el tiempo y la temperatura, cocinando el producto de los ambos lados hasta obtener los 74º C o más.
A la plancha: se colocó la plancha a fuego moderado durante unos minutos para precalentar, y luego se colocaron las hamburgueses. Se introdujo el termómetro en el centro de una hamburgués, y se fue monitoreando el tiempo y la temperatura, cocinando el producto de los ambos lados hasta obtener los 74º C o más.
2) Efecto de la cocción sobre cepas de Salmonella spp. inoculadas
17 Preparación de la cepa
En el Laboratorio interno de la empresa se procedió a la preparación y estandarización del inóculo de microorganismo target, cepa de Salmonella spp (+) (Figura 1):
-1
Figura 1. Preparación del inóculo. Cultivo puro de
SALMONELLA 24hs 37ºC
2 ml de caldo TSB 1
colonia overnight 37ºC 1 ml
+ 9 ml de agua destilada
estéril (1:10)
1 ml 1 ml
+ 9 ml de agua destilada estéril (1:100)
+ 9 ml de agua destilada
estéril (1:1.000)
+ 9 ml de agua destilada
estéril (1:10000)
+ 9 ml de agua destilada
estéril (1:100000)
+ 9 ml de agua destilada
estéril (1:1000000)
+ 9 ml de agua destilada
estéril (1:10000000)
+ 9 ml de agua destilada
estéril (1:100000000)
1 ml 1 ml 1 ml 1 ml 1 ml
-1 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8
18 Inoculación de la cepa
Luego se inocularon las hamburgueses congeladas, con la cepa de Salmonella
spp (+) (Figura 2).
Figura 2. Inoculación de la cepa.
En el caso de la cocción al horno, se inocularon 3 hamburgueses, 2 con dosis
alta (70.000 UFC/ml) y una con dosis baja (7 UFC/ml); además, se analizó una
hamburgués sin inóculo. Para la evaluación de la cocción a la plancha se
inocularon 2 hamburgueses con dosis alta (70.000 UFC/ml).
Cocción de hamburgueses inoculadas
Se procedió a la cocción de las muestras inoculadas, con los métodos de cocción utilizados anteriormente (al horno y a la plancha) durante los tiempos determinados experimentalmente, que aseguran que las hamburgueses alcancen los 74°C en el centro.
Detección de Salmonella spp.
19 Figura 3. Diagrama de flujo del procedimiento para la detección de Salmonella
spp.
Referencias de los medios de cultivo:
BPW: Agua peptona bufferada
Caldo RVS: Caldo Rappaport - Vassiliadis con soja
Caldo MKTT: Caldo Müller-Kauffmann tetrationato
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6. RESULTADOS
6.1. Plan HACCP “Hamburgués de pollo congelada”
Descripción del producto y forma de consumo
Nombre del producto Hamburgués de pollo congelada
Marca Nombre de la Empresa
Ingredientes
Carne de pollo, sal, especias (ajo en polvo y pimienta blanca molida), resaltador de sabor (INS 621), antioxidante (INS 300, INS 316), estabilizantes (INS 452 i, INS 452 ii).
Características
físico-químicas pH: 5,7
Características nutricionales Cantidad por porción: 80 g
(1 unidad)
Hidratos de carbonos 1,9 g, Proteínas 15 g, Grasas totales 4,7 g, Grasas saturadas 1,5 g, Grasas Trans 0 g, Fibra alimentaria 0,6 g, Sodio 487 mg, Fósforo 193 mg, Zinc 0,79 mg.
Información del envase
Nombre del producto, Nº de habilitación SENASA, Nº R.N.E, Nº lote, fecha de elaboración, de vencimiento, datos del elaborador.
Tipo de empaque/ Formato
Producto: 4, 12 y 42 unidades.
Envase 1rio: flowpack de polietileno.
Envase 2rio: estuche de cartulina (4 y 12 unidades) y caja de cartón corrugado (42 unidades).
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Vida útil 12 meses
Público consumidor Público en general.
Forma de consumo Cocinar antes de consumir.
Instrucciones de rótulo/ Sugerencias de cocción
Al horno: precalentar el horno a 200ºC. Agregar un poco de aceite en la fuente y colocar las hamburgueses. Cocinar durante 16 minutos (8 minutos de cada lado).
A la plancha: calentar bien la plancha, rociar un poquito de aceite y colocar las hamburgueses. Cocinar durante 10 minutos (5 minutos de cada lado).
Proceder a su cocción hasta la desaparición de jugos rosados y vestigios de tal color al corte.
Modo de conservación
Producto congelado: conservar a -18ºC. Una vez abierto el envase y descongelado mantener refrigerado y consumir dentro de las 48 horas siguientes. No recongelar. Si no se dispone de heladera debe ser consumido en el día.
Modo de distribución
Camiones, con aislamiento térmico y con equipo mecánico de frío. Clasificado como Categoría A, según el Decreto Nº 4238/68, Capítulo XXVIII, Artículo 28.3.
Lugar de venta Cadenas de supermercados, hipermercados,
22
Memoria operativa del proceso
1- Recepción de materia prima (carne de pollo): en el “Sector de Desposte” del establecimiento, se realiza el desposte mecánico del pollo grado B, obteniéndose filet e inner de pechuga y recortes (pedacitos de filet e inner que surgen del emprolijado de estas piezas), que es la materia prima requerida para este producto; éstas se envasan en bolsas (envase primario) y se colocan en cajas de cartón corrugado rotuladas (envase secundario), indicando el tipo de materia prima, lote, fecha de elaboración y de vencimiento. Luego son enviadas a un túnel de congelado rápido durante 24 horas hasta lograr una temperatura de -18ºC. Una vez congeladas, se las almacena en cámara de producto terminado congelado que se encuentra a -18ºC, hasta el momento de la recepción para la elaboración de hamburgueses, ya que esta tarea es programada semanalmente.
2- Recepción de sal, especias y aditivos: en este producto se utilizan sal, ajo en polvo, pimienta blanca molida, resaltador de sabor (glutamato monosódico, INS 621), antioxidantes (ácido ascórbico, INS 300 y sodio isoascorbato, INS 316), estabilizantes (polifosfato de sodio, INS 452 i y polifosfato de potasio, INS 452 ii); se reciben en sus envases originales, con sus respectivas fichas técnicas. Durante la descarga, se realiza control siguiendo el programa de “Control de proveedores”. Se verifican los lotes recibidos en el establecimiento, estado de la mercadería, del envoltorio y la documentación correspondiente. No se aceptan aquellos que tengan sus envases en mal estado o caducada su fecha de vencimiento o mal rotulado. En el caso del ajo en polvo y pimienta blanca molida, se reciben cartas de garantía de alérgenos de los proveedores.
3- Recepción de envases primarios (flowpack), secundarios (estuches de cartulina), terciarios (cajas) y etiquetas: estos insumos se controlan siguiendo el programa de “Control de proveedores”, para verificar el recibo
23 (estuches de cartulina) contengan impresas las indicaciones correctas de cocción para este producto congelado.
4- Almacenamiento de sal, especias y aditivos: estas materias primas se colocan en el “Depósito de especias y aditivos”, en estanterías metálicas de
fácil limpieza. Se ordenan de manera tal que lo primero que entra es lo primero que se utiliza, según orden de adquisición, evitando de este modo la caducidad de los mismos.
5- Almacenamiento de envases primarios (flowpack), secundarios (estuches de cartulina), terciarios (cajas) y etiquetas: estos insumos se almacenan en el “Depósito general de envases” del establecimiento; de allí
se trasladan al “Depósito de envases primarios y secundarios” asignado a este producto, cuando son requeridos.
6- Atemperado: un día antes de la elaboración de hamburgueses se retira la cantidad necesaria de cada materia prima (inner, filet de pechuga y recortes), que está envasada en bolsas de 15 kg cada una, teniendo en cuenta la cantidad de producto que se va a elaborar. Se colocan en la Cámara de almacenamiento de materias primas refrigeradas, cuya temperatura está entre -4 y 0°C. Este procedimiento se realiza para aumentar la temperatura de las materias primas antes de ser procesadas en la desmenuzadora, pasando de -18 a -5ºC aproximadamente.
7- Desmenuzado: el proceso de elaboración de hamburgueses comienza en la “Sala de Elaboración Nº 1”, que se ubica contigua a la Sala de Desposte.
24
8- Picado: el producto obtenido de la desmenuzadora es llevado, en los carros de acero inoxidable, hacia la máquina picadora (Sala de Elaboración Nº 1) para la obtención de carne picada de pollo.
9- Pesado y formulación de mezcla de sal, especias y aditivos: esta etapa es llevada a cabo por personal capacitado, ya que se debe asegurar una correcta dosificación de los aditivos alimentarios. El Código Alimentario Argentino no establece un límite máximo para el glutamato monosódico (INS 621), ácido ascórbico (INS 300) y sodio isoascorbato (INS 316), mientras que para el polifosfato de sodio (INS 452 i) y el polifosfato de potasio (INS 452 ii) el límite máximo es de 0,5 g/100 g. En la hamburgués de pollo se utiliza 0,14 g de polifosfato de sodio / polifosfato de potasio cada 100 g (3,5 veces menos del máximo permitido).
La persona encargada del “Depósito de especias y aditivos” es la responsable de preparar las bolsas con la mezcla de sal, especias y aditivos de acuerdo a las cantidades establecidas en el Manual de fórmulas. Se aplica el Manual de fórmulas y el POE de preparación de mezcla de ingredientes. Para cada producto elaborado en el establecimiento, se coloca una etiqueta identificando las bolsas utilizadas, con fecha de preparación de embolsado.
10- Mezclado: en la Sala de Elaboración Nº 1, la carne picada se coloca en la mezcladora y se agrega agua y la mezcla de sal, especias y aditivos preparados previamente en la “Sala de especias y aditivos”. Para este
producto, el mezclado se realiza durante 3 minutos. Una vez obtenida la pasta homogénea, se descarga en carros de acero inoxidable.
25
11- Moldeado / Formado: la pasta, contenida en carros de acero inoxidable, se descarga en la máquina formadora de hamburgueses (Sala de Elaboración Nº 1), para la obtención de su forma circular simétrica. A la salida de esta máquina se encuentra una operaria con una espátula, para verificar el formado adecuado de la hamburgués (que sean de superficie plana) y, en el caso de que haya presencia de hamburgueses mal formadas, manualmente las retira de la línea y las coloca en bolsas de polietileno transparente (contenedor primario) dentro de bandejas plásticas blancas (contenedor secundario), para luego colocarlas nuevamente en la máquina moldeadora / formadora; este paso es una verificación / inspección de la etapa de formado.
12- Congelado (rápido individual): las hamburgueses son transportadas, mediante una cinta transportadora de pre-congelado, hacia un girofreezer, ubicado en la Sala de Elaboración Nº 1, donde se realiza el congelado rápido individual (IQF, individually quick frozen). Es un proceso mediante el cual la pieza se somete a un congelado rápido, lo que permite preservar la textura y el sabor inicial del producto, y evitar la deshidratación; además, facilita la manipulación posterior. Este equipo trabaja a -28ºC y el producto permanece allí durante 40 minutos, saliendo a una temperatura de -20°C o menos. En esta etapa se registra la temperatura del girofreezer (registro termográfico) y del producto a la salida del girofreezer.
26 nuevamente. Este paso es otra verificación / inspección de calidad del producto, en la línea de producción.
14- Envasado en envase primario: en la “Sala de envasado IQF”, las hamburgueses caen en una cinta apiladora, la cual hace que se ordenen en filas para que los operarios, traspasen manualmente las hamburgueses a la máquina envasadora (flowpackera), que empaca de a dos hamburgueses por envase. Éste es flowpack de polietileno, el cual tiene impreso el rótulo y las instrucciones de cocción para el consumidor.
15- Detector de metales: a la salida de la envasadora, las hamburgueses envasadas son transportadas en la cinta transportadora y pasan por un detector de metales, que permite detectar fragmentos de metal, siendo su límite de detección de 4,5 milímetros. Este equipo se controla siguiendo un SOP`s de calibración.
Los envases que contienen hamburgueses pero se encuentren mal sellados, se retiran de la línea manualmente, y sin tocar el producto, se lo coloca en una bolsa de polietileno transparente (contenedor primario) dentro de bandejas plásticas blancas (contenedor secundario), y al flowpack se lo desecha.
16- Envasado en envase secundario: cada envase flowpack es colocado manualmente en estuches de cartulina. En la “Sala de envasado IQF” existe una máquina (“estuchera”) encargada de armar los estuches y sellarlos para
que el operario introduzca las hamburgueses en forma correcta. La única excepción a esta etapa es el packaging de 42 unidades; en este caso, el envase secundario es la caja de cartón corrugado.
27 etiqueta de trazabilidad, indicando el lote de producción. Luego se realiza el palletizado.
18- Almacenamiento congelado: los pallets con las cajas de hamburgueses se depositan en la Cámara de producto terminado, donde se mantienen a temperatura de -18ºC hasta el momento de su expedición, siendo monitoreada y registrada con un termógrafo computarizado.
19- Despacho: el expendio del producto se realiza en camiones que poseen equipos de frío, para mantener la adecuada temperatura del producto durante el transporte hasta el destino.
28
T carne de pollo: ≤: -5ºC
T: ≤: -18ºC Diagrama de flujo del proceso
1-Recepción
7- Desmenuzado
8- Picado
10- Mezclado
11- Moldeado/ Formado
12- Congelado (rápido individual)
13- Clasificado
14- Envasado en envase primario
16- Envasado en envase secundario 15- Detector de metales
17- Envasado en envase terciario
18- Almacenamiento congelado 4- Almacenamiento
Sal, especias y aditivos
Carne de pollo (T ≤ -18°C)
Envases primarios (flowpack), secundarios (estuche de cartulina
y terciarios (caja de cartón corrugado) y etiquetas
9- Pesado y formulación
6- Atemperado
3- Recepción 2- Recepción
5- Almacenamiento
Estuches de cartulina y caja de cartón corrugado y etiquetas
Caja de cartón corrugado y etiquetas
29
Confirmación in situ del diagrama de flujo
30
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control
MATERIA PRIMA Y OTROS INSUMOS/
ETAPA DEL PROCESO
PELIGROS POTENCIALES PRESENTES EN LAS MATERIAS PRIMAS Y
OTROS INSUMOS E INTRODUCIDOS Y/O AUMENTADOS EN CADA ETAPA DEL
PROCESO EL PELIGRO POTENCIAL ¿ES SIGNIFICA-TIVO?
(SI / NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA ANTERIOR ¿QUÉ MEDIDA DE CONTROL SE PUEDE APLICAR PARA CADA PELIGRO SIGNIFICATI-VO? ESTA ETAPA ¿ES UN PCC?
(SI / NO)
Carne de pollo B: Salmonella spp. No Las bacterias Salmonella spp. se encuentran presentes en el tracto intestinal de animales, principalmente, aves de corral, ganado vacuno y
porcino, y animales domésticos (Elika, 2013). Estos microorganismos crecen en un amplio rango de temperaturas (7-48°C), a un pH entre 4 y 8, y con actividades de agua (aw) por debajo
de 0.93 (Suárez y Uribe, 2006). En el hombre producen una enfermedad cuyos principales
síntomas son: fiebre, diarrea acuosa, dolor abdominal, náuseas, cefalea, anorexia y
postración (Rey, 2005).
En las granjas que proveen los pollos se implementan los Programas de Buenas Prácticas de Producción Primaria y se realizan
controles microbiológicos. Además, durante el proceso de faena se implementa el HACCP en
31 pollo entero y trozado. El ave es tratada con
agua clorada, desde el momento de eviscerado a través de duchas de lavado interno y externo y
durante el enfriado en el chiller, lográndose la reducción y/o eliminación de este microorganismo; además, se realizan controles
de temperatura a lo largo del proceso de elaboración de las hamburgueses. Si bien estos
programas minimizan la probabilidad de que Salmonella spp. esté presente en esta materia prima, no se puede asegurar que esté ausente. Sin embargo, el consumidor debe consumir este
producto cocido tal como se indica en la descripción del producto y forma de consumo de
este plan y en el rótulo, lo que eliminará al microorganismo, si estuviera presente. B: Campylobacter
termófilo
No Se encuentra en los tractos intestinales de diversos animales, como pollos (y aves en general), porcinos, bovinos y ovinos. Su desarrollo óptimo es a 42ºC. Son usualmente sensibles a las temperaturas de congelación, aunque pueden sobrevivir. La infección se manifiesta como una diarrea aguda con dolor abdominal, fiebre y a veces vómitos. Se la ha asociado al Síndrome de Guillain-Barré (Rey,
2005).
Los análisis microbiológicos realizados por la empresa han dado resultados negativos.
32 B: Escherichia coli
O157:H7
No La Circular N° 3834/08 de SENASA exige el muestreo de hisopado de piel de pollo y productos picados. Esta bacteria provoca enfermedades gastrointestinales; produce una
toxina muy potente que lesiona la mucosa intestinal, pudiendo ocasionar el síndrome urémico hemolítico (SUH), fundamentalmente en niños. Los análisis microbiológicos realizados
por la empresa han dado resultados negativos. Por otra parte, el consumidor debe consumir este producto cocido tal como se indica en la descripción del producto y forma de consumo de
este plan y en el rótulo, lo que eliminará al microorganismo, si estuviera presente.
---
Q: residuos de antibióticos y fármacos
de uso veterinario
No Las granjas tienen implementadas las Buenas Prácticas de Producción Avícola. Los resultados
de los análisis de laboratorio realizados bajo el Plan CREHA han sido satisfactorios.
---
F: huesos No El trozado automático de pechuga para la obtención de filet e inner, se realiza mediante
una máquina lineal, pudiendo quedar algún resto de hueso. El plan HACCP de la empresa,
correspondiente al trozado de pollo, incluye el control visual de huesos luego del trozado, registrándose en la planilla PC Nº 9 “Control visual de huesos”. Estas materias primas pasan
33 por una picadora cuyo disco tiene orificios de 6
mm.
Sal B, Q, F: ninguno --- --- --- ----
Especias (ajo en polvo y pimienta blanca molida)
B, Q, F: ninguno --- --- --- ----
Aditivos (resaltador de sabor,
antioxidante, estabilizantes)
B, Q, F: ninguno --- --- --- ----
Envases primarios, secundarios,
terciarios y etiquetas
B, Q, F: ninguno --- --- --- ----
1-Recepción de carne de pollo
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
(PC) 2-Recepción de sal,
especias y aditivos
B, Q, F: ninguno --- --- ---
No 3-Recepción de
envases primarios, secundarios,
terciarios y etiquetas
B, Q, F: ninguno --- --- ---
No (PC)
4-Almacenamiento de sal, especias y aditivos
B, Q, F: ninguno --- --- ---
34 5-Almacenamiento
de envases primarios, secundarios,
terciarios y etiquetas
B, Q, F: ninguno --- --- ---
No
6-Atemperado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
7-Desmenuzado B, Q: ninguno --- --- ---
No F: fragmentos de metal Si Los fragmentos de metal pueden causar una
lesión al consumidor. Si bien la planta tiene un programa de mantenimiento preventivo de equipos, podría desprenderse una partícula
metálica de la desmenuzadora (aunque la probabilidad es baja).
Detector de metales
8-Picado B, Q: ninguno --- --- ---
No F: fragmentos de metal Si Los fragmentos de metal pueden causar una
lesión al consumidor. Si bien la planta tiene un programa de mantenimiento preventivo de equipos, podría desprenderse una partícula metálica de la picadora (aunque la probabilidad
es baja).
Detector de metales
9-Pesado y formulación
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Agua B, Q, F: ninguno --- --- --- ----
35 11-Moldeado /
Formado
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
12-Congelado rápido individual
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
(PC) 13-Clasificado B: Staphilococcus
aureus coag +
No El reservorio más importante de esta bacteria es el hombre, hallándose en sus fosas nasales, laringe, piel y mucosas (Rey, 2005). El principal
factor de virulencia es la producción de enterotoxinas termorresistentes; éstas no pueden ser producidas a temperaturas menores
de 10ºC; su rango de producción es entre 10-48ºC, con un óptimo entre 40 y 45ºC. (Ministerio
de Salud y Protección Social, 2011). Produce náuseas, vómitos, dolor abdominal, debilidad, diarrea, postración y calambres (Rey, 2005).
La planta posee un Programa de Buenas Prácticas de Manufactura que incluye el lavado de manos y el recambio de guantes, junto con la
capacitación de los operarios y controles microbiológicos sobre manos y guantes. Además, la baja temperatura de la carne de pollo durante el proceso de elaboración de las hamburgueses, inhibe su crecimiento y evita la
formación de enterotoxinas.
--- No
Q, F: ninguno
36 envase primario aureus coag + el hombre, hallándose en sus fosas nasales,
laringe, piel y mucosas (Rey). El principal factor de virulencia es la producción de enterotoxinas
termorresistentes; éstas no pueden ser producidas a temperaturas menores de 10ºC; su
rango de producción es entre 10-48ºC, con un óptimo entre 40 y 45ºC (Ministerio de Salud y
Protección Social, 2011). Produce náuseas, vómitos, dolor abdominal, debilidad, diarrea,
postración y calambres (Rey, 2005). La planta posee un Programa de Buenas Prácticas de Manufactura que incluye el lavado de manos y el recambio de guantes, junto con la
capacitación de los operarios y controles microbiológicos sobre manos y guantes. Además, la baja temperatura de la carne de pollo durante el proceso de elaboración de las hamburgueses, inhibe su crecimiento y evita la
formación de enterotoxinas.
Q, F: ninguno --- --- ---
15-Detector de metales
B, Q, F: ninguno --- --- ---
Si 16-Envasado en
envase secundario
B, Q, F: ninguno --- --- ---
No 17-Envasado en
envase terciario
B, Q, F: ninguno --- --- ---
37 18-Almacenamiento
congelado
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
(PC)
38 Planilla maestra del plan HACCP
PCC Peligro
significativo
Límites críticos
Monitoreo
Acciones correctivas Verificación Registros
Qué Cómo Frecuencia Quién
Detector de metales Fragmentos de metal Ausencia de fragmentos de tamaño iguales o mayores a 4,5 mm Presencia de fragmentos de metal en
la hamburgués,
de tamaño igual o mayor
que el límite crítico
Con un equipo detector de metales (cuyo funcionamiento
se verifica de acuerdo a lo establecido en el Procedimiento de calibración) Continua (todos los productos pasan por el detector) Operario responsa-ble de envasado primario.
En caso de detectarse un fragmento de metal, el detector retira el producto de la línea.
El responsable del monitoreo debe dar aviso a personal de Mantenimiento y de Control de Calidad. El operario de monitoreo
y el integrante de Control de Calidad
deben abrir el envoltorio y pasar individualmente las hamburgueses por el
detector de metales para identificar la hamburgués que contiene la pieza metálica. Una vez hallado el fragmento
de metal, se debe analizar su
Revisión de registros de monitoreo y de
acciones correctivas. PCC “Detector de metales” Revisión del Registro de control de funcionamiento del detector de
metales. Frecuencia: diaria. Responsable: Coordinador del Equipo HACCP.
Una vez por semana, un integrante de Registro de monitoreo. PCC “Control con detector de metales” Registro de acciones correctivas. PCC “Control con detector de
metales” Registro de
control de funcionamiento del detector de
39
procedencia (junto con el personal de mantenimiento) y
tomar acciones correctivas sobre el
mantenimiento del equipo de procedencia. Si hubiera una cantidad excesiva de flowpack rechazados, el personal de Control
de Calidad debe detener la producción.
Control de Calidad recorre los PC y PCC y supervisa el
40
Verificación del sistema HACCP
Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma adecuada, el sistema se verificará mediante una auditoría interna. Esta actividad se realizará anualmente.
Integrantes del equipo HACCP
Nombre y apellido Cargo Actividad
Responsable de Control de
Calidad
Coordinador (Líder) del equipo HACCP
Acciones correctivas del PCC “Detector de metales”
Verificación de registros del PCC “Detector de metales”
Control de Calidad
Acciones correctivas del PCC “Detector de metales”
Operario de envasado
primario
Monitoreo del PCC “Detector de metales”
41
6.2. Validación del proceso de cocción
1) Determinación del tiempo de cocción
En el Cuadro 1 se presentan los resultados de las pruebas de cocción, cuyos tiempos aseguran una temperatura adecuada para la inocuidad del producto.
Cuadro 1. Pruebas de cocción en las hamburgueses (al horno y a la plancha).
Método de cocción Temperatura inicial del hamburgués Tiempo de cocción Temperatura en el centro de la hamburgués al finalizar la
cocción
Rango de temperaturas de las demás hamburgueses
al finalizar la cocción
Observaciones organolépticas
Prueba Nº 1, muestra testigo en
“Horno”
-16,6ºC
16 minutos (8 de cada
lado)
76ºC 75-86ºC
Pálidas. Sin presencia de
jugos rosados.
Prueba Nº 2, muestra testigo en
“Horno”
-17ºC 82ºC 74-82ºC
Pálidas. Sin presencia de
jugos rosados.
Prueba Nº 1, muestra testigo en “Plancha”
-17,2ºC
10 minutos (5 de cada
lado)
81ºC 77-83ºC
Doradas. Sin vestigios de
jugos rosados.
Prueba Nº 2, muestra testigo en “Plancha”
-16,5ºC 85ºC 77-85ºC
Doradas. Sin vestigios de
jugos rosados.
42 final en el centro de las hamburgueses fue igual o superior a 77°C. En ningún hamburgués se observó presencia de jugos rosados.
Muestra testigo (en puerta del horno)
Figura 4. Cocción de las hamburgueses al horno.
Muestra testigo en plancha
Figura5. Cocción de las hamburgueses en plancha. 1
2
3
4 3
2 1
4 5
6
7
43
2) Efecto de la cocción sobre cepas de Salmonella spp. inoculadas
Luego de ser inoculadas con Salmonella spp. las hamburgueses se cocinaron al horno y a la plancha siguiendo el procedimiento descripto en el punto anterior. Finalizada la cocción, se realizó el análisis para determinar ausencia/presencia deSalmonella spp. en el producto.
En el Cuadro 2 se observa que en todas las muestras el análisis indicó ausencia de Salmonella spp., evidenciando que las condiciones de cocción establecidas fueron adecuadas.
Cuadro 2. Análisis de Salmonella spp. en hamburgueses cocinadas al horno y a la plancha.
Método de cocción
Inóculo (UFC/ml)
Temperatura en el centro de la hamburgués al finalizar la
cocción
Salmonella spp.
Horno 70.000 85°C No se detecta
Horno 70.000 82°C No se detecta
Horno 7 76°C No se detecta
Horno --- 76°C No se detecta
Plancha 70.000 82°C No se detecta
44
7. CONCLUSIONES
En el plan HACCP del producto “Hamburgués de pollo congelada” se identificó
a fragmentos de metal como peligro significativo, el cual se controla con un detector de metales (PCC) ubicado luego del envasado en envase primario. Además, se identificaron seis puntos de control (PCs): Recepción de carne de pollo (PC1), Recepción de sal, especias y aditivos (PC2), Recepción de envases primarios (flowpack), secundarios (estuches de cartulina), terciarios (cajas) y etiquetas (PC3), Pesado y formulación (PC4), Congelado (PC5) y Almacenamiento congelado (PC6).
El estudio de validación indicó que la cocción de las hamburgueses en horno precalentado a 200°C se debe realizar durante 16 minutos (8 minutos de cada lado), mientras que la cocción a la plancha se debe realizar durante 10 minutos (5 minutos de cada lado). De esta manera, se asegura que las hamburgueses alcanzan una temperatura igual o superior a los 74°C.
45
8. ANEXOS
Planilla de Monitoreo del PCC de Detector de metales
Fecha Hora
Elemento
detectado Producto
Origen del elemento
Firma del responsable del control
Referencias:
Origen: indicar de qué máquina/equipo y/o superficie, puede haber sido el elemento detectado.
Firma del verificador:
Fecha y hora de verificación:
46 Planilla de Acciones correctivas del PCC
Fecha y hora:
Desvío:
Motivo del desvío:
Acciones correctivas:
Firma del responsable de la acción
correctiva:
Firma del verificador:
47 Planilla de funcionamiento del Detector de metales
Fecha Hora Resultados de patrones
Firma del Responsable del
Control Acero Hierro Bronce
Referencias: las bolillas patrones se deben pasar 10 veces por el detector, efectuando el sonido correspondiente de la presencia del elemento extraño. De lo contrario, avisar a mantenimiento.
Elementos patrones:
Acero inoxidable: 4,5 mm. Metales ferrosos (Hierro): 4,5 mm. No ferrosos (Bronce): 3 mm.
Firma del verificador:
Fecha y hora de verificación:
48
9. BIBLIOGRAFÍA
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Generales. Disponible en el URL:
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Alimentarios. Disponible en el URL:
http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/CAPITULO_XVIII.pdf. Fecha de consulta: 16/09/2016.
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Decreto 4238/68. Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. (1968).Capítulo XXXӀ. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF),
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC). Disponible en el URL:
http://www.senasa.gob.ar/sites/default/files/ARBOL_SENASA/INFORMACIO N/NORMATIVA/4238/capitulo_xxxi.pdf. Fecha de consulta: 02/02/16.
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