CAPITULO II
MARCO TEORICO
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CAPITULO II
MARCO TEORICO
En esta etapa se desarrolla el soporte teórico necesario para realizar una buena investigación, encontrándose la identificación de las variables, las bases teóricas y los antecedentes donde se tomaran como referencias diversas investigaciones similares orientadas a la solución de esta problemática.
1. TEORIZACIÓN DE LA VARIABLE
Para la realización del presente proyecto de investigación se hace necesario conocer la variable de estudio la cual es: sistema de distribución de almacén.
2. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Toda investigación toma como referencia estudios previos, en este sentido, se representa el trabajo elaborado por Capelli, Finol y Urdaneta (2007) titulado: “DISEÑO DE LA RE-DISTRIBUCION FISICA DE LA PLANTA DEL AREA DE PRODUCCION DE LA EMPRESA FUNDICIONES ALUMINIO Y HIERRO C.A. (ALUMIECA)” presentado en la universidad Dr.
Rafael Belloso Chacín.
La misma tuvo como finalidad diseñar la re-distribución de la planta física de la empresa Fundiciones y Aluminio (ALUHIECA), con el fin de disminuir los contra-flujos en el proceso de producción de centralizadores y equipos de flotación, la investigación fue de tipo descriptiva, no experimental, transversal, de campoy utilizo como técnica de recolección de datos la observación directa, la revisión de documentos y diálogos formales.
Para la realización de este trabajo se establecieron factores que afectaron la distribución de planta, los cuales permitieron el estudio de la variable, estos fueron: hombres, maquinaria, herramientas e instalaciones.
Se analizaron los procesos en la planta de producción, para ello se elaboraron los diagramas de flujos de procesos para cada línea de producción, en los cuales se pudo determinar las deficiencias en el procesos productivo de las piezas, la identificación de los factores necesarios para el nuevo diseño de distribución física de planta.
Igualmente, se analizaron los diagramas de recorrido, determinando las largas distancias que se recorren a la hora de realizar el proceso de producción de las piezas así como los espacios necesarios en la distribución de planta para maximizar la eficiencia de la producción y establecer espacios seguros dentro de las áreas.
El diseño de propuesta de la nueva distribución física de planta, se determino luego del estudio de todos los factores de planta, y presento una propuestaque estuvo acorde con las necesidades de la empresa. En definitiva se planteo la re-distribución de la planta física con el fin de obtener
eficiencia tanto en el proceso de producción como de los operarios, obteniendo a la vez, aéreas con mayor seguridad y almacenes centralizados, por lo tanto se recomendó movilizar las aéreas como la de mecanizado y soldadura a espacios mas cómodos y que no creen contra-flujos en el proceso productivo de las piezas a fabricar.
Por lo tanto, esta investigación se ve relacionadaya que presenta la misma variable y el mismo objetivo, distribuir un espacio físico con el fin de obtener eficiencia tanto en el proceso de producción como en los operarios, obteniendo a la vez, áreas con mayor seguridad y almacenes centralizados con espacios mas cómodos y que no creen contra-flujos.
Continuando con los antecedentes se presenta el trabajo realizado por Quintero, Ramírez y Rossi (2007) titulado: “DISEÑO DE UN SISTEMA DE ALMACENAMIENTO PARA LA EMPRESA LUBRICANTES DEL ZULIA C.A”, en la universidad Dr. Rafael Belloso Chacín, cuyo propósito fue diseñar un sistema de almacenamiento para la empresa LUBRICANTES DEL ZULIA C.A, los autores que calificaron el proyecto García Cantú (2002), Escudero Serrano (2005). Por lo que se realizó una investigación de tipo proyectiva, descriptiva y de campo.
La metodología que se utilizó para la realización de esta investigación se definió en cuatro fases, denominadas inventario de productos, clasificación de los productos, formas o tipos de almacenamiento, rotación de inventario, basándose en el diseño de un sistema de almacenamiento según Escudero Serrano (2005) y almacenes según García Cantú (2002).La técnica
que se empleó fue el check list, sondeo de opinión y observación directa.
Dentro de los resultados que se obtuvieron se encontraron la reorganización del área de almacenamiento y su ampliación, ya que se determino que la empresa no posee un buen sistema de almacenamiento para el inventario que maneja.
Por esta razón, se relaciona directamente ya que la problemática de la investigación determinó que la empresa no posee un buen sistema de almacenamiento para el inventario que maneja, al igual que el presente proyecto de investigación, busca la reorganización del área de almacenamiento.
También se tomo en cuenta el trabajo de Angulo, Arias y Eleopoulos (2006) titulado: “REINGENIERIA DE LOS PROCESOS DE ALMACENAMIENTO EN LA EMPRESA ZOE INVESTMENTS DE VENEZUELA”,en la universidad Dr. Rafael Belloso Chacín. Cuyo propósito fue la aplicación de la reingeniería en los procesos de almacenamiento en la empresa ZOE INVESTMENTS DE VENEZUELA, con el uso de herramientas teóricas y prácticas que permitieron la realización de una nueva propuesta para lograr alcanzar la realización de un nuevo almacén que trabaje de manera eficaz y eficiente, mediante estrategias de reingeniería, descrita por los autores Michael Hammer y Chase Alquiliano.
La investigación fue de tipo aplicada y descriptiva, la metodología fue descrita por Michael Hammer en su libro BeyondReeingienieering (New York:
Harper Business, 1993), la cual consta de cuatro fases. Recepción de
materia prima, despachos, almacenes, inventarios del estudio se encontraron en un diseño no experimental, transversal-descriptiva y de campo, en objeto de estudio fueron los almacenes de la empresa y los procesos involucrados en el mismo.
La realización de fases arrojaron una serie de resultados que respondieron al objetivo principal de esta investigación, se determino que es posible equilibrar el sistema de inventario de una empresa mediante la organización del proceso de almacenamiento de modo que coincidan la cantidad de materiales en físico como los materiales en el sistema administrativo. La propuesta que se estableció permitió organizar y planificar el proceso de almacenamiento, una cultura de orden, limpieza y responsabilidad en las áreas de trabajo y los responsables de las mismas.
Todo ello, en base a los principios de reingeniería.
En consecuencia, la relación que presenta la investigación es el proceso de almacenamiento y equilibrar el mismo de modo que coincidan la cantidad de materiales en físico y así poder organizar y planificar el proceso de almacenamiento con el uso de herramientas teóricas y practicas.
3. BASES TEÓRICAS
Para tener una mejor comprensión es necesario dar un orden lógico y coherente a las diversas temáticas que versará la estructura teórica de esta investigación.
3.1. ALMACENES
Para Anaya (2008, p. 17) la palabra almacén, a las personas no introducidas en el tema, les puede sugerir diferentes cosas en función a las experiencias o vivencias profesionales que pudieran haber tenido en la vida.
Así, por ejemplo, se entiende fácilmente que no es lo mismo un almacén de productos farmacéuticos para la distribución a farmacias, que un almacén de productos industriales para la construcción, o un almacén destinado a la custodia y guardería de muebles, por citar casos extremos. Como tampoco tienen los mismos requerimientos un almacén de productos químicos que un almacén de cerámica de construcción, por ejemplo.
En primer lugar, conviene señalar que, etimológicamente, la palabra almacén sugiere una instalación específica para el albergue de productos de diferente naturaleza (materiales, productos comerciales, herramientas u utillaje en general, mobiliario, entre otros); en definitiva, sería algo similar a lo que en la lengua, anglosajona se conoce como “warehouse”. Sin embargo, de acuerdo con el enfoque que se pretende dar a esta publicación, se va a referir básicamente a almacenes que tienen como misión el albergar y distribuir materiales y/o productos objeto de fabricación o comercialización de acuerdo con los conceptos modernos de logística de distribución.
En definitiva, se refiere fundamentalmente a la palabra anglosajona
“stores” o lugar donde físicamente se almacena los stocks de productos comerciales o industriales que posteriormente van a ser objeto de distribución o transformación. Sería conveniente desde este momento hacer
una distinción clara entre el concepto de almacén y el de bodega, ya que este término se utiliza en algunos países sudamericanos como sinónimo de almacén.
En España, el concepto de bodega, tiene dos aceptaciones fundamentalmente: los bajos de un navío (bodega de un barco) o un lugar con condiciones climáticas especiales que se dedica a la maduración o crianza de ciertos productos como el vino o el queso. Evidentemente, para nosotros esto no es un proceso de almacenaje, sino una fase final de un proceso de elaboración. Cuando estos productos salen debidamente empaquetados y etiquetados con destino a la distribución comercial, se transforman en stocks y se albergan en un almacén.
Por último, conviene mencionar que aunque, lógicamente, a efectos didácticos se va a referir a un almacén de ciertas dimensiones, propios de la gran empresa, sin embargo los conceptos son completamente asimilables y utilizables para un almacén de tipo medio o pequeño, típico de las empresas denominadas pymes. Los conceptos y tópicos a discutir son los mismos, si bien obviamente sus necesidades varían en función del tamaño de la instalación requerida.
3.1.1. CONTENIDO DE LA GESTIÓN DE ALMACENES
Según Anaya (2008, p. 19) todos los esfuerzos realizados en logística para conseguir la excelencia en el servicio al cliente, junto con una reducción drástica de los stocks, han potenciado la necesidad de tener una
organización eficaz en los almacenes, constituyendo hoy en día, sin duda alguna, uno de los puntos neurálgicos mas importantes para una correcta política de distribución.
Los avances tecnológicos actuales, tanto en el campo de la manipulación física de materiales como de las técnicas de almacenaje propiamente dichas, junto con la aplicación extensiva de la informática o incluso la robótica, han creado un campo de cultivo suficientemente sustancioso como para hacer que los almacenes constituyan una de las áreas mas tecnificadas dentro de la llamada cadena logística de distribución.
Los tres parámetros en los cuales se fundamenta básicamente el servicio comercial desde un punto de vista lógico son:
• Disponibilidad de mercancías para su entrega inmediata al cliente
• Rapidez de entrega de la mercancía
• Fiabilidad en la fecha prometida de entrega al cliente
Se podría decir que mientras la “disponibilidad” es fundamentalmente responsabilidad directa del gestor de materiales, ya que es él el que tiene que decidir el nivel de stocks requerido en los almacenes, la rapidez, la fiabilidad de las entregas dependen en gran medida de una correcta gestión de la función de almacenaje y transporte.
En este orden de ideas se podría decir que el objetivo fundamental de una correcta gestión de almacenes se basa en el principio de conseguir el grado de servicio requerido por el mercado a un nivel de costes aceptable para la empresa.
Si se toma en cuenta que, dentro de los gastos logísticos de una empresa, la manipulación de los productos, en un almacén de los llamados convencionales, representa una cifra en torno a un 48% de la totalidad de los gastos que genera el mismo, es fácil comprender como la antigua figura de jefe de almacén, al cual se le consideraba básicamente el custodio de los productos, pasa a ser el de un manager capaz de conseguir los objetivos de servicio previstos con la máxima eficacia y productividad.
De la misma manera que ha evolucionado su responsabilidad, las exigencias de su perfil laboral también cambian; de tal forma que el jefe de almacén ya no es solo una persona con capacidad de trabajo demostrada, honradez y fidelidad a la empresa, conocedora en profundidad de los productos almacenados, y con cualidades especiales para el “manejo de hombres”, como se decía anteriormente, sino que básicamente debe de ser un “manager”, técnicamente preparado para saber optimizar la utilización de los recursos tanto tecnológicos como humanos que tiene a su disposición con objeto de dar el máximo servicio al mínimo coste posible.
En consecuencia, las cualidades personales de un responsable de almacén son muy similares a las que hoy en día se exige a un director de fábrica. Sin embargo, en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas mas avanzadas (mecanización, robótica, entre otros), la distribución de gastos se invierte, adquiriendo más protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo, con disminución drástica de los gastos de personal.
Como resumen de todo lo anterior, se podría decir que un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado, para una ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías, de tal manera que se consiga una máxima utilización del volumen disponible con unos costes operacionales mínimos.
Ambas palabras claves, dimensionamiento y eficiencia, llevan a dos problemas fundamentales, que trataremos oportunamente:
• Correcto diseño de almacenes (lay-out)
• Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operáticos de los mismos (flujos de entrada y salidas de productos)
3.1.2. EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN
De manera semejante Anaya (2008, p. 23) plantea que un almacén se puede considerar como un centro de producción en el cual se efectúan una serie de procesos relacionados con:
• Recepción de materiales
• Adecuación, en su caso, de productos a los requerimientos comerciales (embalajes, etiquetados, entre otros)
• Almacenamiento de productos propiamente dicho (ubicación física)
• Selección de productos para atender a los pedidos de clientes o fabrica (picking).
• Preparación de la expedición o entregas.
• Carga de camiones.
El almacén, al igual que una planta industrial, normalmente se compone de un conjunto de departamentos o áreas de trabajo, que se pueden definir como “instalaciones especificas de producción”, consistentes en una o mas personas y/o maquinas, que se pueden considerar como una unidad a efectos de planificación de necesidades de capacidad y programación detallada de operaciones. Por ejemplo, actividades de picking de productos, preparación de pedidos, expediciones, etc.
Dentro de un área de trabajo se localizan los llamados puestos de trabajo, que son ubicaciones especificas donde un operario realiza un cometido concreto, con o sin ayuda de una maquina. En almacenes pequeños la división física de áreas de trabajo queda un tanto difuminada, así como el hecho de que el personal sea un tanto polivalente, realizando diferentes funciones, lo cual invalida el concepto anterior, ya que virtualmente mantiene su existencia.
El problema logístico del almacén se plantea principalmente conseguir una gestión correcta de los recursos empleados, evitando retrasos y colas de espera, para minimizar así el tiempo total del proceso (rapidez en el servicio), a la vez que reducimos los costes operacionales globales.
3.1.3. TIPOLOGÍA DE LOS ALMACENES
Para Anaya (2008, p. 24) múltiples pueden ser las clasificaciones que se pueden hacer de los almacenes en función de sus objetivos comerciales, sector industrial al que pertenece, artículos que alberga, etc. Sin embargo, a
efectos prácticos y desde un punto de vista funcional, se va a clasificar en dos grandes grupos:
• Almacenes industriales o fabriles, que tienen como misión albergar las
materias primas, componentes o semi-terminados de los productos necesarios para atender a un determinado proceso de producción.
• Almacenes comerciales de productos terminados con destino al
mercado
Conviene señalar que, desde el punto de vista operático y de organización, pocas son las diferencias existentes entre ambos almacenes, aunque obviamente presentan sus características diferenciales, mayormente impuestas por la naturaleza de sus productos y la operativa del picking como se vera oportunamente. Sin embargo, desde el punto de vista de gestión de stocks o control de los inventarios, si existen diferencias importantes, tanto en los criterios de valoración como en la técnicas de control de inventarios aplicables.
3.1.4. FUNCIONES, ACTIVIDADES Y RESPONSABILIDADES
Como se mencionaba anteriormente, para Anaya (2008, p. 28) hoy en día la figura del responsable de almacén es algo mas que el “custodio” de la mercancía almacenada, considerándose básicamente un gestor de recursos (materiales y humanos), cuya utilización debe “optimizar” para cumplir con los objetivos de servicio impuesto por el departamento comercial de acuerdo con las exigencias del mercado. En definitiva, se trata de dar el máximo
servicio en término de tiempo de respuesta y calidad del servicio a un coste aceptable por la e mpresa.
En este sentido se podría resumir sus responsabilidades en los siguientes puntos:
• Asegurarse de la disponibilidad de los equipos de manutención requeridos en instalación apropiadas en condiciones de perfecta utilización (limpieza, funcionamiento, revisiones técnicas, cargas de batería, entre otros)
• Garantizar la presencia del personal necesario así como su formación y experiencia requerida para atender día a día a los flujos de entrada y salida de materiales de acuerdo con la programación de trabajos establecidos.
• Mantenimiento en todo caso de las condiciones de seguridad, salubridad e higiene en el trabajo, de acuerdo con la legislación existente.
• Mantener un sistema adecuado de información sobre las actividades realizadas.
• Garantizar la vigilancia y conservación adecuada de los inventarios
que están bajo su responsabilidad, proporcionando los controles requeridos para una correcta custodia de los mismos.
Este último punto merece una especial atención sobre todo en aquellos almacenes en los cuales hay productos que podríamos decir “golosos” y, en consecuencia, susceptibles de robo o hurto habitual. Por ejemplo, en un almacén de consumibles de oficina, era habitual que cuando alguien necesitaba un bolígrafo, o una goma de borrar, abriese una caja para disponer del producto inmediatamente lo cual invalidaba la caja por estar
abierta, dando así lugar a devoluciones y gastos innecesarios. La eficacia de la gestión realizada dependerá básicamente de los siguientes aspectos:
• Rapidez, exactitud y eficiencia de los procesos de entrada de
materiales en el almacén, ya que de ellos depende su disponibilidad inmediata y en consecuencia afecta directamente al servicio exigido al mismo.
• Recogida y despacho de los productos en los términos de calidad y
rapidez establecidos. Se podría decir que la función del almacenaje termina en el momento en que los productos son cargados a los camiones o medios de distribución empleados. Con frecuencia ocurre que la función de almacenaje se amplia con la función de transporte, en cuyo caso esta responsabilidad solo termina cuando la mercancía ha sido entregada de forma satisfactoria al cliente.
• Revisión periódica del espacio y volumen de almacenaje disponible
(capacidad), promoviendo reorganizaciones físicas en el almacén para una mejor utilización del mismo.
• Valoración y mantenimiento de standards de ejecución de los diferentes procesos operativos.
3.2. PROCESOS EN UN ALMACÉN
Según Velásquez, 1992, en línea (15-02-11), los procesos se pueden clasificar según el tipo de flujo de producto: a) en línea, b) intermitente y c) por proyecto. La selección de cada una de estas clasificaciones es
estratégica para la empresa, pues unas elevan los costos, otras pueden mejorar la calidad, otras mejoran el servicio rápido al cliente y otras no permiten atender cambios rápidos en los productos.
3.2.1. FLUJO DE ENTRADA DE PRODUCTOS
Corresponde según Anaya (2008, p. 79) a todas las actividades operativas en relación con los procesos de recepción de mercancías, bien sean procedentes de fabricas, proveedores o traspasos del stock desde otro almacén.Así mismo, se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general.
A estas operaciones, que con frecuencia tienen un carácter periódico, a veces no se les presta el interés que requieren desde el punto de vista de control, supeditándose muchas veces la rapidez a la seguridad y la exactitud del proceso. Sin embargo, cualquier error o misión o retraso en los procesos de entradas repercuten de forma inexorable en los procesos de salida y en consecuencia en la calidad de servicio prestado por la empresa. Típicamente comprende las siguientes actividades:
• Recepción de camiones, aceptación del envió y descarga de la
mercancía, basadas normalmente en un conocimiento previo de las mercancías a recibir
• Control de la recepción, vía albarán de entrega, lo que supone simplemente la aceptación de que los productos recibidos son los indicados en el referido albarán.
• Emisión del documento de entrada en almacén.
Esto debe suponer un recuento físico real del producto, con indicación en el documento de la cantidad realmente recibida, así como del código y/o nomenclatura interna del producto para la empresa y el número de ubicación en almacén en su caso. Este documento sirve de base para los procesos que vienen a continuación, así como para cotejar posteriormente en la administración con la documentación del pedido y facturas recibidas. Con frecuencia, el almacén recibe con antelación una pro-forma de este documento para facilitarle parte de la labor burocrática.
• Control de calidad del producto, indicándose las cantidades o partidas rechazadas en el documento de entrada.
• Reacondicionamiento físico del producto en su caso. Lo que puede suponer, despaletización, paletización, etiquetaje, codificación, etc.
• Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente.
• Comunicación de la entrada a la administración o proceso de datos, para la actualización de los registros de stocks afectados y números de ubicación disponibles.
Por último, señalar que los procesos de entrada deben tener prioridad absoluta con relación a cualquier otro proceso de almacén, ya que de lo contrario los productos recibidos no estarían disponibles para su venta.
3.2.2 FLUJO DE SALIDA DE PRODUCTOS
Los flujos de salida, para Anaya (2008, p. 82) corresponden fundamentalmente a operaciones de:
• Venta de productos a clientes.
• Devoluciones.
• Entregas a fábrica para producción.
• Consignaciones.
• Roturas de productos.
• Regalos.
• Consumo propio, entre otros.
Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de salida y con las firmas correspondientes que autorizan la operación, así como de la referencia correspondiente al documento fuente que lo originó. A veces estos documentos se transmiten por teleproceso, junto con el resto de documentación para la expedición (etiquetas, hojas de ruta, etc.), en cuyo caso la documentación original (documento formal) quedará archivada en los departamentos emisores a efectos de control interno.
En los procesos de salida hemos de distinguir claramente tres fases:
• Picking de producto.
• Preparación del pedido.
• Expedición.
El picking del producto, representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo, selección de la cantidad requerida según el albarán de salida (o documento especifico de picking) hasta su transado al área de preparación de pedidos.
3.2.3 LOS SISTEMAS DE PRE Y POST-FACTURACIÓN
Se entiende por Anaya, (2008, p. 90) post-actualización o post- facturación aquellos sistemas en los cuales los registros inherentes a la gestión de stocks se actualizan después de que ha sido físicamente retirada la mercancía del almacén, mientras que los sistemas pre-actualización o pre- facturación implican una actualización de registros previa al movimiento físico de los productos, lo que permite trabajar con reglas de decisión que optimizan los procedimientos operativos.
Tiene la desventaja básica de que siempre existe un desfase entre el stock real disponible en el almacén y el stock registrado en la administración de los mismos, debido a que siempre se actualizan a posteriori, lo cual obliga a la necesidad de realizar inventarios periódicos de todos los productos para identificar posibles diferencias entre el stock físico y el stock registrado.
La información sobre disponibilidad de existencias con frecuencia se tiene que confirmar por teléfono o procedimiento similar, no permitiendo en general la implantación de sistemas avanzados de gestión y automatización de almacenes, como veremos oportunamente en capítulos posteriores.
Por el contrario, los sistemas de pre-facturación o pre-actualización responden a sistemas avanzados de gestión de inventarios y automatización realizados a través de paquetes informáticos basados en la filosofía de sistemas integrados de información que trabajan con base de datos con explotación multi-uso dentro de la empresa.
3.2.4 EL CONTROL DE INVENTARIO
Según Anaya (2008, p. 92) uno de los principios básicos del control interno de almacenes se basa en garantizar la exactitud entre las existencias físicas de productos almacenados y los' registros correspondientes de los mismos en el sistema informático o administrativo correspondiente. El jefe de almacén conceptualmente es el "custodio de la mercancía" y, en consecuencia, debe garantizar la integridad, seguridad y correcta disposición de los productos almacenados bajo su responsabilidad.
Para garantizar lo anteriormente expuesto, el control interno de almacenes se apoya en dos conceptos básicos:
• El principio de la documentalización, según el cual no puede salir ningún producto del almacén sin estar debidamente documentado (albarán de salida) y autorizado por un responsable independiente del almacén (comercial, jefe de fabricación, entre otros).
• Necesidad de auditar los inventarios, en el sentido de comprobar que las existencias físicas en el almacén coinciden con el contenido de los registros administrativos. Las diferencias son inevitables y debidas a múltiples causas, que van desde el simple robo del producto hasta los errores más complicados de esclarecer. En consecuencia, es preceptivo realizar periódicamente unos inventarios o recuentos físicos de los productos y comparar con el contenido de los registros de stocks.
Algunos almacenes tienen una ficha de producto en la misma estantería, que se actualiza manualmente en la medida que se producen los
diversos movimientos de stocks. En este caso se puede seguir un doble proceso, o sea, primero comprobar el stock con el contenido de la ficha de estantería y luego comprobar la ficha con los registros contables correspondientes. En cualquiera de los casos, estos inventarios se pueden realizar de dos formas diferentes:
• Recuentos periódicos Supone un recuento completo de todos los artículos realizados habitualmente una o dos veces al año, normalmente coincidiendo con las fechas del balano o bien aprovechando los momentos de menor actividad del almacén o aquellos en los cuales el nivel de los stocks es el más bajo del año, y
• Recuentos cíclicos; Este procedimiento supone un recuentodiario selectivo de un determinado grupo de productos, que previamente se han seleccionados normalmente con ayuda de un computador
3.3 RECURSOS EN EL ALMACÉN
En esta etapa se van a desarrollar los recursos con los que debe contar un almacén de repuestos y suministros de una empresa embotelladora, haciendo énfasis en los medios mecánicos de almacenaje, la distribución interior, los pasillos y las distintas zonas que separan el almacén de acuerdo a su necesidad o finalidad.
3.3.1. MEDIOS MECÁNICOS DE ALMACENAJE
Según Escudero (2005, p. 43) para almacenar y manipular las mercancías existen básicamente dos tipos de medios operativos: fijos y
móviles. Los medios fijos son estáticos y se utilizan como depósito del producto durante el tiempo que este almacenado. Los medios móviles son equipos dinámicos que se mueven dentro del almacén y sus instalaciones y facilitan el flujo de mercancías. Entre los medios estáticos se encuentra la propia edición y las estanterías, que sirven de apoyo a las mercancías almacenadas; y otras instalaciones o elementos auxiliares, que se utilizan para el mantenimiento y conservación, como es el caso de las cámaras frigoríficas.
Los medios mecánicos móviles son equipos dinámicos o vehículos con mayor o menor libertad de movimiento y giro que se desplazan mientras se realizan las actividades de almacenaje y manipulación del producto. Se utilizan en operaciones tales como: carga y descarga, almacenamiento puro, preparación de pedidos y traslado de mercancías, productos o unidades de carga de un lugar a otro. La utilización de estos medios permite minimizar el tiempo empleado al realizar tareas, evitar que los operarios tengan que hacer esfuerzos excesivos para manejar grandes lotes de mercancías voluminosas, reducir el coste de almacenaje y, al mismo tiempo contribuir a que las operaciones se realicen de firma eficiente.
Los equipos móviles o dinámicos que podemos encontrar en un almacén son muchos y variados; depende del tamaño y grado de automatización del propio almacén, de las actividades que se realicen en el mismo, así como del medio de transporte externo. Por eso, a la hora de establecer una clasificación de los mismos se puede hacer en función de:
• Las actividades para las cuales están mejor dotados: medios para la carga y descarga, medios para almacenamiento convencional y medios para almacenamiento automatizado.
• El mayor o menor grado de automatización del propio medio: medios mecánicos manuales y medios mecánicos autopropulsados.
• Las características de movimiento y tracción del propio medio:
equipos con movimiento sin traslado y equipos con movimiento y traslado.
3.3.2 EQUIPOS CON MOVIMIENTO SIN TRASLADO
Para Escudero (2005, p. 45) son medios móviles y trasladables, es decir, se mueven dentro del almacén pero no se trasladan. Estos equipos se fijan al suelo o al techo del edificio y permiten el transporte de mercancías mediante un movimiento continuo o alternativo. Los más importantes son los sistemas de transporte rodante (cinta de rodillos o cinta de banda) y los sistemas de transporte aéreo por raíles y grúas.
3.3.3 EQUIPOS CON MOVIMIENTO Y TRASLADO
Ante el conocimiento de almacenaje de productos de Escudero (2005, p. 47) son medios mecánicos que se mueven y desplazan de forma individual de un lugar a otro del almacén. No requieren instalaciones pero, como veremos al estudiar cada uno de ellos, alguno necesita que el suelo y los pasillos reúnan condiciones especiales. Estos medios por su grado de mecanización o automatización pueden ser de dos tipos: manuales y mecanizados o autopropulsados.
• Los medios mecánicos manuales son los que no poseen
movimientos autónomos propios y necesitan la actuación del hombre, tanto para la tracción como para elevación de las cargas.
• Los medios mecánicos autopropulsados son los que poseen
sistemas de movimiento propio bien sea eléctrico o con motor de combustión, y únicamente necesitan la ayuda del hombre para que los dirija en las tareas de almacenaje.
Los principales equipos con movimiento y traslado, en orden de menor a mayor grado de automatismo, son: transpaletas, apiladores, carretillas elevadoras, Transelevadores y vehículos de guidado automático (AGV).
3.3.3.1 TRANSPALETAS
Según Escudero (2005, p. 47) la transpaleta está concebida y diseñada para el transporte de paletas y plataformas de madrea u otro materias que sirven de soporte a una unidad de carga; son capaces de tomar las paletas, levantarlas ligeramente y transportarlas de un punto a otro del almacén. Una transpaleta está formada por dos largueros en forma de U invertida y unidos por una carcasa que cubre un mecanismo mas o menos sofisticado de elevación.
Este mecanismo permite subir los largueros a una pequeña altura mientras que las ruedas permanecen en el suelo. Los largueros se introducen en los alojamientos de la paleta para elevarla y proceder a su traslado. La guía o control de la transpaleta es a través de un timón o
volante, y atendiendo a su sistema de tracción pueden ser; manuales y auto propulsadas o eléctricas.
Generalmente, la transpaleta es un elemento de escaso coste de adquisición que resuelve, a veces, situaciones comprometidas en las actividades de almacenaje. Existen gran variedad de modelos y tamaños que se adaptan muy bien para el manejo de paletas y cestones. En los almacenes modernos es el medio mas utilizado en multitud de trabajos como:
• Carga y descarga de camiones.
• Traslado, a corta distancia, de paletas y contenedores.
• Medio auxiliar o de apoyo en operaciones de picking.
• Medios auxiliares para el abastecimiento de carretillas y transelevadores.
3.3.3.2. APILADORES
Para Escudero (2005, p. 48) los apiladores con maquinas muy similares a las transpaletas, pero llevan incorporado un mástil elevador telescopio por el cual discurren las horquillas que sujetan las paletas. El mástil permite elevar las cargas hasta cierta altura y por eso los apiladores, además de transportar las cargas, pueden realizar trabajos de apilado. El cuerpo inferior del apilador permanece en contacto permanente con el suelo mediante dos barras de acero que reciben el nombre de patas de apoyo. Según el sistema de tracción existen dos tipos de apiladores manuales y autopropulsados.
3.3.3.3. CARRETILLAS ELEVADORAS
Las carretillas elevadoras según Escudero (2005, p. 50) son vehículos autopropulsados que están formadas por un chasis o bastidor en forma de cajón donde llevan incorporado el motor de tracción, este puede ser de combustión interna (diesel o gasolina) o eléctrico. Los motores de combustión funcionan con tracción hidráulica o hidrostática y los eléctricos por control eléctrico.
La carretilla tiene un mástil telescópico o poste elevador que puede tener dos o tres posiciones y se mueve por medio de cilindros hidráulicos alimentados con una bomba hidráulica, movida, a su vez, por el propio motor de combustión interna o por un segundo motor eléctrico (para las carretillas eléctricas). También tiene dos ejes con tres, cuatro o seis ruedas, que pueden ser de bandejes macizos o neumáticos.
Y por último un par de horquillas de carga construidas en acero forjado, colgadas del carro portados, y que se mueven con él. Estas horquillas son las encargadas de recoger las paletas y efectuar el apilado de las cargas.
Los tipos de carretillas elevadoras que existen actualmente son:
contrapesadas, retractiles y trilaterales.
(A) CARRETILLA CONTRAPESADA
Se denominan así ante el conocimiento de Escudero (2005, p. 51) por el contrapeso de hierro que incorporan en su parte posterior y pertenecen al
tipo de cargadoras en voladizo, lo que significa que llevan la carga por delante de su punto de apoyo. Son los vehículos autopropulsados más utilizados en las zonas de carga y descarga de los almacenes. Las elevadoras contrapesadas se pueden clasificar de dos formas.
• Atendiendo al tipo de ruedas: carretilla sobre neumáticos (para carga
y descarga en el exterior del almacén) y carretilla sobre bandajes macizos (para trabajos de interior)
• Atendiendo al tipo de tracción: carretilla con motor térmico o de
combustión interna (para trabajar en el exterior) y de carretilla con motor eléctrico o batería de tracción (para trabajos en interior)
Sin embargo, en la práctica predominan las carretillas eléctricas sobre neumáticos y bandajes súper elásticos, en función de que tengan que salir al exterior con mayor o menor frecuencia.
(B) CARRETILLA RETRACTIL
Para Escudero (2005, p. 51) las carretillas retractiles funcionan con motores eléctricos, alimentados por baterías, ya que están concebidas única y exclusivamente para trabajar en el interior del almacén. Para que la maquina resulte de pequeñas dimensiones las ruedas son de bandajes macizos y diámetro pequeño. Se caracterizan por necesitar pasillos de maniobra inferiores a los que utilizan las contrapesadas de igual capacidad de carga
3.4. MEJORAS NECESARIAS PARA UN DISTRIBUCIÓN EFICAZ
Para Anaya (2007, p. 235) un programa de distribución eficaz no es otra cosa que una expresión de los compromisos de entrega clasificados por zonas o rutas de distribución en donde se contemplen criterios de prioridad en función del servicio concertado con el cliente.
De forma complementaria a lo descrito, Ballou (2004, p. 25) indica la importancia del diseño de las instalaciones de almacenamiento alrededor de cuatro funciones principales: mantenimiento o pertenencia, consolidación, carga fraccionada y mezcla. El diseño y la distribución física (lay-out) del almacén reflejan el énfasis particular en satisfacer una o más de estas necesidades.
3.4.1. EL LAY-OUT: DISTRIBUCIÓN INTERIOR
Para Escudero (2005, p. 35) distribuir el espacio interno de un almacén es uno de los aspectos más complejos de la logística de almacenes. Por una parte, se enfrenta al espacio físico edificado (dimensiones establecidas por la obra) y, por otra, a las necesidades de almacenamiento a medio y largo plazo. Las decisiones que se toman sobre la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenaje que permita conseguir los siguientes objetivos:
• Aprovechar eficientemente el espacio disponible.
• Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
• Facilitar el acceso al producto almacenado.
• Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
• Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
• Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
• Características de las mercancías a almacenar: forma, tamaño, peso, propiedades físicas.
• Cantidad que se recibirá en un suministro y frecuencia del mismo:
diario, semanal, quincenal, mensual.
• Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte interno (carretillas, elevadores, grúas) y el tiempo necesario para cada operación.
• Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada uno de los
productos, en función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento (según la superficie, la altura y los métodos empleados).
Las zonas que deben estar perfectamente delimitadas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos y expedición. También se puede subdividir cada zona en una o varias áreas, en función de las actividades que se realicen, del volumen de mercancía, del número de refe rencias, etc. El lay-out es la denominación inglesa que recibe el diseño de un almacén plasmado en un plano. La función logística del lay-out consiste en estudiar el plano, croquis o proyecto de arquitectura y distribución en planta de las instalaciones del almacén.
El proyecto del "Lay-out" debe evitar zonas y puntos de congestión, facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad de movimiento; de esta forma se reducen los tiempos de trabajo. La distribución de la planta se hace conjugando la conexión entre las distintas zonas del almacén con las puertas de acceso, los obstáculos (pila - res, columnas, escaleras...), los pasillos y pasos de circulación. Sin embargo, los factores que más influyen en la planificación de las zonas son los medios de manipulación y las características de la mercancía. Por ello, antes de organizar los espacios se deben analizar las siguientes necesidades:
3.4.1.1 ZONA DE RECEPCIÓN
Escudero (2005, p. 36) define que la zona de recepción es donde se deposita transitoriamente la mercancía procedente de la zona de descarga.
Debe estar muy próxima a la zona de entrada y lo más independiente posible del resto del almacén. En esta zona se realizan operaciones de control de calidad, clasificación o codificación y adaptación de las unidades de carga a su lugar de almacenaje. Cada una de estas actividades puede dar lugar a una subdivisión en secciones o áreas.
3.4.1.2 ZONA DE ALMACENAMIENTO
Para Escudero (2005, p. 36) la zona de almacenamiento es el lugar donde la mercancía quedará depositada hasta el momento de su expedición.
El almacenaje en esta zona puede ser en el suelo, en estanterías o en
instalaciones complejas. El almacenamiento en el suelo, sin ningún tipo de instalación o soporte, se utiliza para mercancías de gran resistencia como ladrillos de cerámica, bloques de hormigón, etc. Otras mercancías como sacos de cemento o piensos también se pueden almacenar en el suelo, pero precisan paletas o soportes.
El almacenamiento en estanterías se realiza cuando se tiene que almacenar en altura y las unidades de carga no resisten el apilamiento de unas sobre otras. Las estanterías son estructuras metálicas formadas básicamente por pilares y travesaños debidamente instalados, que pueden ser: estanterías normales (racks), estanterías compactas (drivers) y estanterías en voladizo (cantilevers). La subdivisión del espacio destinado a almacenamiento, en el almacén central, se hace en función del índice de rotación de la mercancía o las características del producto. Las zonas principales pueden ser:
(A) ZONA DE BAJA ROTACIÓN
Según Escudero (2005, p. 37) las mercancías de rotación baja se solicitan en grandes cantidades pero pocas veces. Para este tipo de productos se necesita un espacio grande de almacena miento, pero no es necesario que sea de gran accesibilidad ya que las salidas no son muy frecuentes. Las instalaciones pueden ser para almacenamiento en bloques puros o almacenamiento en estanterías.
(B) ZONA DE MEDIA ROTACIÓN
Escudero (2005, p. 37) menciona que las mercancías de rotación media necesitan gran volumen de almacén y con gran accesibilidad. Los productos de rotación media, generalmente, se soli citan por paletas completas y cada cliente emite el pedido con una frecuencia periódica. El almacenamiento puede ser en bloque o estanterías, destinando un nivel o ubicación para cada referencia del mismo producto.
(C) ZONA DE ALTA ROTACIÓN
Las mercancías de rotación alta según Escudero (2005, p. 37) se solicitan muchas veces pero en pequeñas cantidades. Los artículos de alta rotación de un almacén central cubren el stock de reserva de los almacenes regionales, por eso estas mercancías necesitan una zona con alta velocidad de extracción o muy accesible. Las estanterías que se instalan en esta zona pueden ser para almacenamiento puro o mixto, con estanterías para picking o preparación de pedidos.
(D) ZONA DE PRODUCTOS ESPECIALES
Para Escudero (2005, p. 37) como su nombre indica se destina al almacenaje de mercancías que por sus propiedades necesitan un cuidado o mantenimiento especial. Por ejemplo, para productos perecederos se acondiciona térmicamente el lugar o se instalan cámaras frigoríficas; las
mercancías inflamables o que tienen un alto índice de peligrosidad como los explosivos se almacenan separadas para evitar un incendio. Otra causa para instalar una sección separada es la fragilidad o el deterioro que puedan sufrir dos productos que se depositan juntos y son incompatibles.
También se instalan en esta zona los almacenes de seguridad, en ellos se depositan productos de volumen pequeño pero alto valor y muy sus - ceptibles de robo. Generalmente, el acceso a zonas especiales está sometido a un riguroso control (sólo puede acceder personal autorizado), ya sea por las condiciones de aislamiento que necesita el producto, por el alto riesgo que entraña su manipulación o por la seguridad del mismo.
Algunos almacenes establecen la subdivisión de las secciones en función de la frecuencia de los aprovisionamientos, que pueden ser diarios, semanales, quincenales, etc. Bajo este cri terio podemos diferenciar:zona de reposición de existencias, zona de selección y recogida de mercancías y zona de preparación de pedidos. Esta distribución también tiene lugar cuando el picking o preparación del pedido no se hace en la zona de almacenamiento.
3.4.1.3. LOS PASILLOS
Para Escudero (2005, p. 40) la división del almacén, generalmente, es una combinación de estanterías y pasillos que proporcionan accesibilidad a las actividades de aprovisionamiento, almacenaje y recogida de las mercancías. Los pasillos se distribuyen, dentro del edificio, con una doble
finalidad: para establecer la separación que debe existir entre las distintas estanterías y zonas del almacén, cuando no se construyen tabiques; y para acceder fácilmente al lugar donde están depositadas las mercancías cuando hay que trasladarlas de unas zonas o áreas a otras del almacén.
La dirección de los pasillos debe ser recta y estar orientada hacia las puertas; evitaremos ubicar pasillos al lado de las paredes siempre que no haya puertas en las mismas. Otro factor a tener en cuenta es la mayor o menor anchura del pasillo, pues afecta a la tasa de ocupación y a la operatividad del almacén, así como a los medios mecánicos que podemos utilizar. Los tipos de pasillos más importantes son los siguientes:
(A) CALLE PRINCIPAL
Tiene una anchura superior a 3,80 m pudiendo llegar incluso a los 6 m.
Los almacenes de gran actividad habilitan una o varias calles, a lo largo de toda la planta, que permitan un movimiento rápido de las máquinas que están simultáneamente realizando operaciones de colocación y extracción de mercancías.
(B) CALLE ANCHA
Su anchura oscila entre 2,50 y 3,80 m, permite al mismo tiempo el acceso de personas y máquinas, así como las maniobras de giro y cruce entre ellas.
(C) PASILLO ESTRECHO PARA MÁQUINAS.
Existe en almacenes automatizados y es apto para máquinas automáticas, que se desplazan sobre carriles o guías y sin posibilidad de giro (desplazamiento en sentido longitudinal). La anchura máxima es de 1,70 m y la mínima depende del recurso operativo y del tamaño o la forma del bulto a manipular. Por razones de seguridad, en estos pasillos está prohibida la circulación de personas mientras las máquinas están en activo.
(D) PASILLO ESTRECHO MANUAL
Tiene una anchura máxima de 1,20 m, se utiliza para realizar operaciones de reposición y extracción manual de productos. Por estos pasillos circulan las personas y los medios auxiliares poco automatizados, como carritos, roll-paletas o transpaletas.
(E) PASO DE PERSONAS
No son pasillos propiamente dichos, pues su finalidad es la seguridad del personal de almacén y no están destinados a las operaciones de almacenaje. La anchura mínima es de 0,80 m.
3.4.2. CONCEPTO DE PICKING DE ALMACÉN
Según Anaya (2008, p. 149) se entiende por picking, palabra inglesa habitualmente empleada en los almacenes y que etimológicamente significa coger, el hecho físico de ir a una estantería o zona concreta dentro del área
de almacenaje para recoger las mercancías requeridas por un determinado pedido
Cualquiera otra operación de recogida de productos que no obedezca al concepto anterior, tales como: movimientos internos por reorganizaciones de almacén, destrucción de productos obsoletos, traspaso de mercancías de un almacén a otro de la misma empresa (reposiciones), entre otros, por definición se va a considerar fuera de este concepto.
3.4.2.1. POTENCIAL DE MEJORA
Para Anaya (2008, p. 150) si se analiza un proceso de picking, inexorablemente se encuentran los siguientes pasos que tiene que realizar el operario del almacén:
• Traslado a la estantería correspondiente para localizar físicamente el producto.
• Reconocimiento del artículo, bien sea físicamente o vía un código identificativo o nomenclatura.
• En caso de que no haya suficientes existencias, tendrá que procedes a una anotación del documento de picking.
• Extracción y punteo de la cantidad retirada.
• Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación.
• Transporte de los artículos a la zona de preparación de pedido
• Descarga de la mercancía
• Regreso con el equipo al lugar de origen
Con este procedimiento convencional, basado en el principio de que “el hombre viaja hacia la mercancía”, el tiempo empleado en movimientos internos fácilmente representa un 70 y un 90% del tiempo total, consumiendo en consecuencia gran cantidad de mano de obra. De hecho los procesos de picking pueden absorber 2/3 de la mano de obra total del almacén, con un rendimiento habitualmente entre 60 y 150 paquetes hora
3.4.2.2. TÉCNICAS DE PICKING EMPLEADAS
Los diferentes procedimientos para efectuar el picking de pedidos según Anaya (2008, p. 151)se podrían agrupar de la siguiente forma:
(A) Atendiendo al momento en que se realiza:
(1) Picking discrecional.
(2) Picking programado.
(B) Atendiendo a la dinámica organizativa empleada:
(1) Picking “in situ”.
(2) Estaciones de picking.
(3) Atendiendo a los recursos informáticos empleados:
(C) Picking manual.
(1) Picking asistido por computador.
(2) Sistemas basados en radio control.
3.5. FACTORES INFLUYENTES EN LA DISTRIBUCIÓN DE UN ALMACÉN:
Según Muther (1977, p. 43) la distribución ni es extremadamente simple ni tampoco es extremadamente compleja; lo que requiere es: a) un
conocimiento ordenado de los diversos elementos o particularidades implicadas en una distribución y las diversas consideraciones que pueden afectar a la ordenación de aquellas, y b) un conocimiento de los procedimientos y técnicas de como debe ser realizada una distribución para integrar cada uno de estos elementos: factor material, maquinaria, hombre, movimiento, espera, servicio, edificio y cambio.
3.5.1. LA PRODUCTIVIDAD DEL ALMACÉN
Anaya (2008, p. 207) menciona que la productividad del almacén es uno de los tópicos mas frecuentemente empleados en las discusiones de dirección. La mayor parte de las empresas tratan de reducir los costos e incrementar el output y mejora de los niveles de servicios a través de una mejora de su productividad. En el actual ambiente empresarial, donde la paridad en precios, productos y servicios se consiguen a menudo de una forma rápida, los programas de mejora de la productividad con frecuencia pueden ser el único medio de conseguir y mantener el umbral competitivo del mercado.
3.5.2. CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD
De una forma genérica para Anaya (2008, p. 208), la productividad se podría definir como la relación entre el output de productos o servicio obtenidos con relación a los recursos empleados para la consecución de los mismos. En consecuencia se puede hablar de la productividad de
instalaciones, maquinas o equipos, así como la relativa al factor humano (mano de obra directa).En este sentido, se ve que aumentar la productividad significa:
• Producir más con el mismo consumo de recursos.
• Producir igual utilizando menos recursos.
• Producir más utilizando menos recursos.
En la práctica, lo que habitualmente se pretende es conseguir una economía de recursos para su utilización en otros bienes o servicios.
3.5.3. FACTORES QUE AUMENTAN LA PRODUCTIVIDAD
Para Anaya (2008, p. 208) entre los principales factores que aumentan la productividad, se van a mencionar los siguientes, sin que su orden signifique una mayor o menor importancia de los mismos, ya que están dependen en cada caso de la situación particular de los diferentes procesos y/o productos de la empresa.
• Curva de aprendizaje: Todo proceso de nueva implantación está
sometido a un crecimiento rápido de productividad (ley de 80%) debido al fenómeno denominado “curva de aprendizaje”, que no es otra cosa que la consecuencia de la adaptación del hombre a la nueva tarea.
• Diseño de producto: La mejora continúa en los diseños de los productos, simplificación y estandarización de empaquetados, así como su
identificación, peso y embalaje, son factores decisivos a la hora de conseguir una mayor productividad tanto en los procesos de expedición como en el almacenamiento y manipulación de los productos.
• Mejora en los métodos de trabajo: Este es un proceso continuo, que
se debe conseguir mediante una racionalización, simplificación y mejora de los diferentes procesos operativos de almacena si como de su layout.
• Mejoras tecnológicas: La mejora de la productividad no es por lo
tanto un trabajo exclusivo de especialistas, sino que por el contrario debería formar parte del quehacer diario de la empresa, donde todo el personal, de forma directa o indirecta, está involucrado en esta tarea, constituyendo un proceso continuo y no un programa a realizar en un momento puntual. La mejora de la productividad requiere la utilización óptima de todos los recursos empleados, tanto de personal directo como de equipos, instalaciones, materiales y medios financieros requeridos.
4. SISTEMA DE VARIABLES
El sistema de variables esta integrado por las definiciones nominal, conceptual y operacional, a continuación las definiciones de cada una.
4.1. DEFINICIÓN NOMINAL
La variable objeto de estudio es SISTEMA DE DISTRIBUCION DE ALMACÉN.
4.2. DEFINICIÓN CONCEPTUAL
El proceso de distribución no se limita al transporte físico de las mercancías desde el fabricante hasta el consumidor. En lugar de vender automáticamente a los detallistas a través de los mayoristas, las empresas estudian las vías alternas mediante las que pueden ofrecer sus productos a la atención del público, tratando que las personas puedan comprar al precio mas económico. Ciertamente en la elección y el control de la distribución es donde muchas empresas han tenido su reputación. (Stapleton, 1990, p. 107)
4.3. DEFINICIÓN OPERACIONAL
La presente investigación busca las mejoras a nivel operacional en un almacén de repuestos y suministros de una empresa embotelladora, empleando nuevos métodos de distribución que permitan optimizar espacios, facilitando la rápida ubicación de materiales y logrando avances significativos en los procesos de control, recepción y despachos de los mismos.
