Nombre de la Empresa: Renault España, S.A. Factoría de Motores Sector: Industria
Impacto en número de empleados: Todos los empleados www.expansionyempleo.com/premioseye/renault
Descripción de la experiencia
Programa Mejora: Salud, seguridad y condiciones de trabajo
El proyecto surge por el convencimiento del comité de dirección de que la seguridad ha de convertirse en el concepto fundamental sobre el que gire la actuación de toda la factoría y en el elemento dinami-zador del compromiso que adquieren sus colaboradores, situándose en la primera prioridad. Este hecho es confirmado cuando se le pre-gunta a los empleados por el valor fundamental de la fábrica.
Para acometer este proyecto se establece un plan de acción con el objetivo fundamental de introducir en la cultura de la empresa la pre-misa “la seguridad es lo primero” la cual nos conduce a la calidad y a la productividad, y que está basado en los 5 principios de la política de condiciones de trabajo de motores:
• Optimizar la eficacia individual y colectiva mediante unas condi-ciones de trabajo motivadoras que favorezcan nuestro progreso. • Mejorarpermanentemente la seguridad y las condiciones de trabajo. • Garantizarque ninguna prioridad económica suponga perjuicio de
• Integrar de manera sistemática los criterios de salud, de seguridad y de condiciones de trabajo en las decisiones de creación o de evolución de productos, procesos, implantaciones, organizaciones y tiempos de trabajo.
• Respetar imperativamente las legislaciones nacionales y considerar las exigencias europeas, como la referencia absoluta del grupo en cuanto a la prevención de riesgos profesionales.
Con este fin la factoría ha realizado una inversión de 1.635.000¤ en los últimos tres años. Parte de esta cantidad se aporta directamente desde los presupuestos de las diferentes líneas de producción en fun-ción de la naturaleza del riesgo de seguridad detectado, con el obje-tivo de facilitar y agilizar al máximo la implantación de las medidas de prevención oportunas. Esto entronca directamente con el principio de “garantizar que ninguna prioridad económica suponga perjuicio de la salud o de la seguridad en el trabajo”.
El proyecto consta de diferentes acciones que se combinan para transmitir el valor “0 Accidentes” a toda la organización, entre las que destacan las siguientes:
La organización de brigadas de seguridad, grupos de trabajo com-puestos por responsables del área (jefe de taller, jefe de unidad), ope-rarios, técnicos de condiciones de trabajo y representantes de los tra-bajadores. Ponen en común de forma mensual los problemas de segu-ridad encontrados en el área para prevenir y evitar posibles acciden-tes. Dichas situaciones se analizan y se establecen plazos de resolución que quedan registradas en acta. Posteriormente se realiza un segui-miento formal del cumplisegui-miento de dichos compromisos, constituyen-do éste uno de los indicaconstituyen-dores centrales de seguridad que se comuni-can a todos los trabajadores.
Estas Brigadas llevan ya una larga trayectoria de implantación en la fábrica, con un magnífico resultado en el control de la seguridad hasta el momento.
Como complemento a las anteriores, el director de la factoría ha deci-dido organizar desde 2003 las llamadas brigadas de seguridad de dirección. Éstas están compuestas por el director de la factoría, los res-ponsables de recursos humanos y condiciones de trabajo y seguridad más la totalidad de los jefes de taller. Este equipo realiza con carácter mensual inspecciones a una línea de producción, examinando los pun-tos de riesgos potenciales y comentando con los trabajadores las posi-bles incidencias de seguridad. Tras cada visita, de la misma forma que las brigadas de seguridad ordinarias, se resumen los problemas detec-tados y se levanta acta con compromisos de plazos de resolución.
En todos los comités de dirección, que se celebran semanalmente, se presenta el llamado flash de seguridad, en el que el responsable de condiciones de trabajo y seguridad expone los accidentes y hechos o acontecimientos más notables. Asimismo, se revisa en este mismo apartado la evolución de los indicadores de accidentabilidad y se toman las medidas correctoras oportunas.
Por otra parte, para capitalizar la experiencia y evitar su repetición en otros puntos de la organización se publican las fichas “aprendamos de los accidentes” que se distribuyen a todos los Jefes de Unidad para su posterior comentario con sus equipos de trabajo en las reuniones men-suales establecidas.
En julio de 2003, todos los mandos y representantes de todas las seccio-nes sindicales implantadas en la factoría firman un compromiso perso-nal con la política y la mejora de la seguridad y las condiciones de tra-bajo. En este documento de compromiso se relacionan también las misiones y responsabilidades que tienen cada uno de los actores en
materia de seguridad, salud y condiciones de trabajo. De esta forma se busca la participación activa y personal de mandos y sindicatos en el proceso.
En esta misma línea de involucración de todo el personal en el proyec-to, y dentro del esquema de grupos de trabajo que periódicamente se organizan para la mejora continua (denominados Kaizen 2 días) tienen una relevancia especial los aspectos relativos a la mejora de la ergo-nomía y seguridad en los puestos de trabajo. Esta es una herramienta especialmente destinada a la participación directa de los operarios en la propuesta e implantación de mejoras.
El sistema se completa con otros planes enmarcados dentro del pro-yecto de liderazgo pilotado por el director de la fábrica. Se despliegan programas de acogida a nuevos empleados centrados en el valor de la seguridad, un plan específico de formación en seguridad en el pues-to de trabajo, programas de capacitación de Jefes de Unidad de 30 horas sobre seguridad y condiciones de trabajo, programas de partici-pación de los empleados en sugerencias de seguridad, acciones de comunicación a través de publicaciones y convenciones internas, introducción de los resultados de accidentabilidad dentro de los crite-rios de asignación de la retribución variable (prima) a todos los man-dos, etcétera.
Asimismo, diariamente se actualiza un panel calendario de accidentes (situado a la entrada de la fábrica) y otro específico en cada unidad productiva donde se señalan de forma detallada los días en los que se han producido accidentes con o sin baja laboral, así como el número de días que lleva la factoría sin accidentes baja. Con carácter men-sual se difunde la evolución de los indicadores de seguridad sobre los que gira el éxito del proyecto, así como el cumplimiento de los com-promisos adquiridos a través de las diferentes brigadas y grupos de
tra-bajo descritos anteriormente. Actualmente el índice de eficacia (inci-dencias resueltas en plazo) alcanza el 95%.
Otras acciones a resaltar son una acción especial puesta en marcha con empresas del exterior que trabajan en la factoría para coordinar la seguridad y las condiciones de trabajo y la colaboración con la mutua de accidentes para la realización de formación basada en la prevención de accidentes.
Este sistema, basado en la implicación de la dirección y de todos los trabajadores, ha permitido obtener los mejores resultados y estar situa-dos la cabeza del grupo, y ha conducido al reconocimiento por parte del presidente y director general de Renault con el label de salud, seguridad y condiciones de trabajo. Esta distinción ha supuesto que esta fábrica haya sido seleccionada para exponer su experiencia al resto de fábricas del grupo a nivel mundial.
Para concluir y consecuentemente con el principio de que “la seguri-dad nos conduce a la caliseguri-dad y a la productiviseguri-dad” la factoría está considerada por organismos competentes como la más performante entre las fábricas de motores de los constructores de automóviles implantados en Europa, siendo además finalista en el año 2002 del Premio Europeo a la calidad EFQM.
Áreas de recursos humanos que involucra
• Reclutamiento y selección • Formación
• Retribución
• Condiciones de trabajo • Prevención - protección • Servicio médico
• Sistemas de participación y comunicación
Necesidades que han dado lugar a la experiencia
Objetivos marcados para la experiencia
Corto Plazo
Mejorar el indicador índice de frecuencia Mejorar el indicador índice de gravedad
Disminución del indicador número de accidentes que no causan baja
Medio Plazo
Obtención galardón internacional de grupo de seguridad
Largo Plazo 0 accidentes X X X Estrategia y competitividad Necesidad Factores de mercado/negocio Mejora de procesos operativos Sugerencia empleados 1. 2. 3.
Compromiso con la sociedad
Inversión total realizada
La inversión total en el proyecto ha sido de 1.635.365 ¤ en un periodo total de 3 años.
Involucración de las áreas de línea
Número de Empleados por área (recogidas en la leyenda) que han participado en el diseño del proyecto.
Involucración de los niveles directivos
Máximo nivel involucrado: Comité de Dirección
Grado de involucración en las distintas etapas del proyecto:
Obstáculos de la experiencia y acciones de mejora En
Absoluto Poco Algo Bastante Totalmente
Generación de la idea
Diseño del proyecto Venta interna a la organización
Revisión de hitos del proyecto Comunicación de resultados X X X X X Obstáculos Dificultad
Acciones tomadas para minimizar el impacto de los obstáculos
Credibilidad del proyecto Fácil Fácil
Implicación de la dirección
Fácil Prima ligada a resultados Fácil
Brigadas de seguridad, reuniones sitemáticas de UET y sistemas de sugerencias y campañas específicas Cultura preventiva Mejora del liderazgo,
comunicación y formación
Participación del personal
Implicación jerárquica
Difícil Plan específico Empresas del exterior
Utilización de tecnología
No se ha utilizado tecnología por considerar que aporta poco valor a la experiencia, excepto la utilizada por la naturaleza del Negocio
Medición de resultados
• Valor de transformación motor gasolina K4: reducción de un 22 % en los dos últimos años.
• Valor de transformación motor diesel K9: reducción de un 30 % en los dos últimos años.
• Horas por motor, motor gasolina K4: reducción 21 % dos últimos años. • Horas por motor, motor diesel K9: reducción 14,2 % último año.
• PPM´s fábricas cliente motor gasolina K4: reducción de un 78 % en los dos últimos años.
• PPM´s fábricas cliente motor diesel K9: reducción de un 73 % en los dos últimos años.
• Rendimiento operacional líneas de mecanizado: Aumento de un 13 % en los dos últimos años.
• Rendimiento operacional líneas de montaje: aumento de un 7 % en los dos últimos años.
• Frecuencia de accidentes: reducción de un 63 % durante vida pro-yecto.
• Índice de gravedad: reducción de un 69 % durante vida proyecto. • Número accidentes con baja laboral: Reducción de un 50 % en los
dos últimos años.
• Número accidentes sin baja laboral: reducción de un 20 % en los dos últimos años.
• Encuestas de satisfacción laboral: mejora de 9 % en el último año. • Indicador satisfacción sobre seguridad y prevención de riesgos:
mejora de un 12% en le último año (variación más significativa de la encuesta clima).
• Encuesta barómetro management: seguridad y prevención de ries-gos es el segundo ítem mejor valorado sobre un total de 15.
*Variaciones estimadas desde la puesta en marcha de la experiencia
Puntuaciones factoriales
Las puntuaciones en las siguientes escalas se han obtenido por auto evaluación, es decir la escala refleja la percepción que cada empre-sa tiene de los aspectos reflejados a continuación en una escala de 0 a 10.
Originalidad Eficiencia Alineamiento estratégico Mejora continua Aportación de valor Orientación al empleado Puntuación total en innovación 8 7.5 9.2 9.4 7.5 10 8.4
