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En el presente capitulo se muestran los resultados obtenidos en la investigación, culminando así este proceso atendiendo a lo planteado anteriormente mediante el análisis de las conclusiones obtenidas de los instrumentos de recolección de datos. A continuación se presenta el estudio de las fases previamente establecidas con el propósito de desarrollar las estrategias para la implementación de un programa de mantenimiento a la planta productora de asfalto Agregados Zumaque C.A.
1. ANÁLISIS DE DATOS.
Un plan de mantenimiento preventivo se considera primario para todo equipo y pretende minimizar el impacto del proceso de degradación que sufren los equipos por el mero hecho de estar en funcionamiento.
La recolección de la información fue suministrada por la empresa
Agregados Zumaque C.A destinada a la producción de asfalto; ubicada en el
municipio Baralt vía San Pedro-Lagunillas, Sector Santa Bárbara, Mene
Grande estado Zulia.
prestar servicios de transformación de asfalto con los niveles de calidad requeridos; buscando la rentabilidad necesaria, mediante el trabajo en equipo y orientado al beneficio de las personas que laboran en nuestra compañía para la satisfacción de nuestros clientes.
Visión Ser una de las primeras compañías a nivel nacional de producción
de asfalto para usos en obras civiles, desarrollándose como una empresa confiable segura y flexible a los cambios, consolidándose en su experiencia y mejoramiento continuo.
Estructura Organizacional de la planta productora de asfalto Agregados Zumaque C.A.
Figura 1. Estructura Organizacional de la planta productora de asfalto Agregados Zumaque C.A.
Fuente: Suministrado por la Empresa Agregados Zumaque C.A (2012)
Gerencia de Comercialización
Obreros de mantenimiento Gerente General
Departamento Administrativo
Jefe de Planta Gerencia Administrativa
Supervisor
Operador de producción Ayudantes de
mantenimiento
respuesta a los objetivos específicos planteados al inicio de la investigación.
Cada objetivo se evidencia por separado para una mejor comprensión y análisis de los mismos.
1.1. DESARROLLO DE CADA FASES DE LA INVESTIGACIÓN
FASE I: CONTROL Y EVALUACIÓN
Para el desarrollo de esta fase se realizaron visitas a las instalaciones de la planta productora de asfalto Agregados Zumaque C.A para realizar una observación no participante de la misma con la finalidad de recaudar información referente al mantenimiento realizado en la planta y obtener una evaluación de las condiciones reales del funcionamiento de la misma.
Cuadro 5 Diagnóstico General
SI NO
¿SE CUENTA CON ORDEN Y LIMPIEZA EN LAS INSTALACIOENS? X
¿LOS PERIMETROS DE LAS MAQUINAS ESTAN SEÑALIZADOS? X
¿SON SEGURAS LAS INSTALACIONES? X
¿SE CUENTA CON VENTILACION? X
¿LAS ZONAS DE PASO ESTAN LIBRES DE OBSTACULOS? X
¿LAS ZONAS DE PASO ESTAN DELIMITADAS? X
¿SE OBSERVAN HABITOS DE TRABAJO CORRECTOS (ELIMINAR Y LIMPIAR LOS POSIBLES RESIDUOS Y DERRAMES DE SUSTANCIAS, NO FUMAR CON RIESGO DE INCENDIO…)
X
¿EL NIVEL DE ILUMINACION ES SUFICIENTE? X
Fuente: Boscán, González, Klarich (2012)
deducir que la empresa aplica los principales requisitos para poder laboral en un ambiente adecuado y seguro. Este instrumento también arrojo como resultado la falta de señalización y delimitación en el área de trabajo.
Norma COVENIN 2500 – 93, esta norma venezolana contempla un método cuantitativo, para la evaluación del sistema de mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la capacidad de gestión de la empresa mediante el análisis y clasificación de los siguientes factores:
organización de la función mantenimiento, planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.
Siguiendo los requerimientos establecidos, a continuación se presentan
los resultados obtenidos en esta fase. (Ver cuadros explicativos siguiente
página).
MANTENIMIENTO ORGANIZACIONAL (COVENIN 2500-93) GUÍA DE INSPECCIÓN
Área I. Organización de la Empresa P
Petroboscán posee deficiencias en su organización, razón por la cual se evaluaron los deméritos correspondientes a cada uno de los principios básicos pertenecientes a esta área.
I.1 Funciones y Responsabilidades. Principios Ø Principios Básicos
La empresa posee un organigrama general y por departamento. Se tienen definidas por escrito las descripciones de las diferentes funciones con su correspondiente asignación de responsabilidades para todas las unidades estructurales de la organización (guardando la relación con su tamaño y complejidad en producción)
Ø Deméritos.
La empresa no posee organigrama acordes con su estructura o no están actualizados;
tanto a nivel general, como a nivel de departamento
Las funciones y la correspondiente asignación de responsabilidades , no especificadas por escrito, o presentan falta de claridad
La definición de funciones y la asignación de responsabilidades no llegan hasta el último nivel supervisorio necesario, para el logro de los objetivos deseados
I.2 Autoridad y Autonomía Ø Principios Básicos
Las personas asignadas al desarrollo y cumplimiento de las diferentes funciones, cuentan con el apoyo necesario de la dirección de la organización, y tienen la suficiente autoridad y autonomía para el cumplimiento de las funciones y responsabilidades establecidas.
Ø Deméritos.
La línea de autoridad no está claramente definida
Las personas asignadas a cada puesto de trabajo no tienen pleno conocimiento de sus funciones
Existe duplicidad de funciones
La toma de decisiones para la resolución de problemas rutinarios en cada dependencia o unidad, tiene que ser efectuada previa consulta a los niveles superiores
I.3 Sistema de Información Ø Principios Básicos
La empresa cuenta con una estructura técnica administrativa para la recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución de la información que el sistema productivo requiere
Ø Deméritos.
La empresa no cuenta con un diagrama de flujo para el sistema de información, donde estén involucrados todos los componentes estructurales participes en la toma de
decisiones
La empresa ni cuenta con mecanismo para evitar que se introduzca información errada o incompleta en el sistema de información
No existe procedimiento normalizado (formatos) para llevar y comunicar la información entre las diferentes secciones o unidades, así como almacenamiento (archivo) para su cabal recuperación
La empresa no dispone de los medios para el procesamiento de la información en base a los resultados que se deseen obtener
La empresa no dispone de los mecanismos para que la información recopilada y procesada llegue a las personas que deben manejarla
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Fuente: Norma Covenin 2500-93
ÁREA II. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO P
La función de mantenimiento no se encuentra bien definida dentro de la estructura general de la empresa, razón por la cual existen deficiencias en la ejecución de las labores de mantenimiento. Es por ello, que surge la necesidad de evaluar los deméritos que corresponden a cada principio básico pertenecientes a esta área.
II.1 Funciones y Responsabilidades Ø Principios Básicos
La función mantenimiento, está bien definida y ubicada dentro de la organización y posee un
organigrama para este departamento. Se tienen por escrito las diferentes funciones y responsabilidades para los diferentes componentes dentro de la organización de mantenimiento. Los recursos asignados son adecuados, a fin de que la función pueda cumplir con los objetivos planteados
Ø Deméritos.
La empresa no tiene organigrama acordes a su estructura o no están actualizados para la organización de Mantenimiento
La organización de mantenimiento, no está acorde con el tamaño del SP, tipo de objetos a mantener, tipo de personal, tipo de procesos, distribución geográfica, u otro
La unidad de mantenimiento no se presenta en el organigrama general, independiente del departamento de producción
Las funciones y la correspondiente asignación de responsabilidades no están definidos por escritos o no están claramente definidos dentro de la unidad
La asignación de funciones y de responsabilidades no llega hasta el último nivel supervisorio necesario, para el logro de los objetivos deseados
La empresa no cuenta con el personal suficiente tanto en cantidad como en calificación, para cubrir las actividades de mantenimiento
II.2 Autoridad y Autonomía Ø Principios Básicos
Las personas asignadas para el cumplimiento de las funciones y responsabilidades cuentan con el apoyo de la gerencia y poseen la suficiente autoridad y autonomía para l desarrollo y cumplimiento de las funciones y responsabilidades establecidas
Ø Deméritos.
La unidad de mantenimiento no posee claramente definidas las líneas de autoridad El personal asignado a mantenimiento no tiene pleno conocimiento de sus funciones
Se presenta solapamientos y/o duplicidad en las funciones asignadas a cada componente estructural de la organización de mantenimiento
Los problemas de carácter rutinario no pueden ser resueltos sin consulta a niveles superiores II.3 Sistema de Información
Ø Principios Básicos
La organización de mantenimiento posee un sistema que le permite manejar óptimamente toda la información referente a mantenimiento (registro de fallas, programación de mantenimiento, estadías, costos, información sobre equipos, u otros
Ø Deméritos.
La organización de mantenimiento no cuenta con un flujo grama para su sistema de información donde estén claramente definidos los componentes estructurados en la toma de decisiones
La organización de mantenimiento no dispone de los medios para el procesamiento de la información de las diferentes secciones o unidades en base a los resultados que se desean obtener
La organización de mantenimiento no cuenta con mecanismo para evitar que se introduzca información errada o incompleta en el sistema de información
La organización de mantenimiento no cuenta con un archivo ordenado y jerarquizado técnicamente No existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar y comunicar la información entre las diferentes secciones o unidades, así como su almacenamiento (archivo) para su cabal recuperación La organización de mantenimiento no dispone de los mecanismo para que la información recopilada y procesada llegue a las personas que debe manejara
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Fuente: Norma Covenin 2500-93
ÁREA III: PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO P
Debido a que no existe planificación alguna para la ejecución de las labores de mantenimiento, se procedió a evaluar los deméritos para conocer las deficiencias que existen en esta área.
III.1 Objetivos y Metas Ø Principios Básicos
Dentro de la organización de mantenimiento la función de planificación tiene establecidos los objetivos y metas en cuanto a las necesidades de los objetos de mantenimiento y el tiempo de realización de acciones de mantenimiento para garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto incluido en forma clara y detallada en un plan de acción
Ø Deméritos.
No se encuentran definidos por escrito los objetos y metas que debe de realizar la organización de mantenimiento
La organización de mantenimiento no posee un plan donde se especifiquen detalladamente las necesidades reales y objetivos de mantenimiento para los diferentes departamentos de mantenimiento La organización no tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieren
Las acciones de mantenimiento que se ejecutan no se orientan hacia el logro de los objetivos III.2 Política para la planificación
Ø Principios Básicos
La gerencia de mantenimiento ha establecido una política general que involucre su campo de acción, su justificación, los medios y objetivos que persigue. Se tiene una planificación para la ejecución de cada una de las acciones de mantenimiento utilizando los recursos disponibles
Ø Deméritos.
La Organización no posee un estudio donde se especifique detalladamente las necesidades reales y objetivas de manteamiento para los diferentes objetos de mantenimiento
No se tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieren
A los sistemas solo se les realiza mantenimiento cuando fallan
El equipo gerencial no tiene coherencia en torno a las políticas de mantenimiento establecidas III.3 Control y Evaluación
Ø Principios Básicos
La organización cuenta con un sistema de señalización o codificación lógica y secuencial que permite registrar información del proceso o de cada línea, maquina o equipo en el sistema total. Se tiene elaborado un inventario técnico de cada sistema: su ubicación, descripción y datos de mantenimiento necesario para la elaboración de los planes de mantenimiento
Ø Deméritos.
No existen procedimientos normalizados para recabar y comunicar información así como su almacenamiento para su posterior uso
No existe una codificación secuencial que permita la ubicación rápida de cada objeto del proceso, así como el registro de información de cada uno de ellos
La empresa no posee inventario de manuales de mantenimiento y operación, así como catálogos de piezas y partes de cada objeto a mantener
No se dispone de un inventario técnico de objetos de mantenimiento que permita conocer la función de los mismos dentro del sistema cual pertenece, recogida esta información en formatos normalizados.
No se llevan registros de fallas y causas por escrito
No se llevan estadísticas de tiempo de parada y de tiempo de reparación
No se tiene archivada y clasificada la información necesaria para la elaboración de los planes de mantenimiento
La información no es procesada y analizada para la futura toma de decisiones
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Fuente: Norma Covenin 2500-93
ÁREA IV. MANTENIMIENTO RUTINARIO P Las actividades que corresponden a este tipo de mantenimiento no son planificadas, es por ello que se necesita conocer las fallas presentes en esta área, mediante la evaluación de los deméritos correspondientes a la misma.
IV.1. Planificación
Ø Principio Básico
La organización de mantenimiento tiene preestablecidas las actividades diarias y hasta semanales que se van a realizar a los objetos de mantenimiento, asignando a los ejecutores responsables para llevar a cabo la acción de mantenimiento.
La organización de mantenimiento cuenta con una infraestructura y procedimientos para que las acciones de mantenimiento rutinario se ejecuten en forma organizada.
La organización de mantenimiento tiene un programa de mantenimiento rutinario, así como también un stock de materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de mantenimiento
Ø Deméritos:
No están descritas en forma clara y precisa las instrucciones técnicas que permitan al operario o en su defecto a la organización de mantenim iento aplicar correctamente mantenimiento rutinario a los sistemas
Falta de documentación sobre instrucciones de mantenimiento para la generación de acciones de mantenimiento rutinario
Los operarios no están bien informados sobre el mantenimiento a realizar
No se tiene establecida una coordinación con la unidad de producción para ejecutar las labores de mantenimiento rutinario
Las labores de mantenimiento rutinario no son realizadas por el personal más adecuado según la complejidad y dimensiones de la activ idad a ejecutar
No se cuenta con un stock de materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de mantenimiento
IV.2. Programación e implantación Ø Principio Básico
Las acciones de mantenimiento rutinario están programadas de manera que el tiempo de ejecución no interrumpa el proceso productivo, la frecuencia de ejecución de las actividades son menores o iguales a una semana.
La implantación de las actividades de mantenimiento rutinario lleva consigo una supervisión que permita controlar la ejecución de dichas actividades
Ø Deméritos:
No existe un sistema donde se identifique el programa de mantenimiento rutinario La programación de mantenimiento rutinario no está definida de manera clara y precisa
Existe el programa de mantenimiento pero no se cumple con la frecuencia estipulada, ejecutando las acciones de manera variable
Las actividades de mantenimiento rutinario están programadas durante todos los días de la semana, impidiendo que exista holgura para el ajuste de la programación
La frecuencia de las acciones de mantenimiento rutinario (limpieza, ajuste, calibración y protección) no están asignadas a un momento especifico de la semana
No se cuenta con el personal idóneo para la implantación del plan de mantenimiento rutinario
No se tienen claramente identificados a los sistemas que formarán parte de las actividades de mantenimiento rutinario
La organización no tiene establecida una supervisión para el control de ejecución de las actividades de mantenimiento rutinario
IV. 3. Control y evaluación Ø Principio Básico
El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos que permitan llevar los registros de las fallas, causas, tiempos de parada, materiales y herramientas utilizadas. Se lleva un control del mantenimiento de los diferentes objetos.
El departamento dispone de medidas necesarias para verificar que se cumplan las acciones de mantenimiento rutinario programadas. Se realizan evaluaciones periódicas de los resultados de la aplicación del mantenimiento rutinario
Ø Deméritos:
No se dispone de una ficha para llevar el control de los manuales de servicio, operación, y partes
No existe un seguimiento desde la generación de las acciones técnicas de mantenimiento rutinario, hasta su ejecución
No se llevan registros de las acciones de mantenimiento rutinario realizadas
No existen formatos de control que permitan verificar si se cumple el mantenimiento rutinario y a su vez emitir órdenes para arreglos o reparaciones a las fallas detectadas
No existen formatos que permitan recoger información en cuanto a consumo de ciertos insumos requeridos para ejecutar mantenimiento rutinario permitiendo presupuestos más reales
El personal encargado de las labores de acopio y archivo de información no está bien adiestrado para la tarea, con el fin de realizar evaluaciones periódicas para este tipo de mantenimiento
La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento rutinario basándose en los recursos utilizados y la incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento
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Fuente: Norma Covenin 2500-93
ÁREA V. MANTENIMIENTO PROGRAMADO P
En la empresa no se aplica este tipo de mantenimiento, ya que las actividades que se ejecutan a los equipos no son programadas, por tal motivo se procedió a darle un valor de cero a los principios básicos.
V.1. Planificación
Ø Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con una infraestructura y
procedimiento para que las acciones de mantenimiento programado se lleven en una forma organizada.
La organización de mantenimiento tiene un programa de mantenimiento programado en el cual se especifican las acciones con frecuencia desde quincenal y hasta anuales a ser ejecutadas a los objetos de mantenimiento.
La organización de mantenimiento cuenta con estudios previos para determinar las cargas de trabajo por medio de las instrucciones de mantenimiento
recomendadas por los fabricantes, constructores, usuarios, experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión de los elementos más importantes.
V.2. Programación e implantación Ø Principio Básico
La organización tiene establecidas instrucciones detalladas para revisar cada elemento de los objetos sujetos a acciones de mantenimiento, con una frecuencia establecida para dichas revisiones, distribuidas en un calendario anual.
La programación de actividades posee la elasticidad necesaria para llevar a cabo las acciones en el momento conveniente sin interferir con las actividades de producción y disponer de tiempo suficiente para los ajustes que requiere la programación
V.3. Control y evaluación Ø Principio Básico
La organización dispone de mecanismos eficientes para llevar a cabo el control y evaluación de la función de mantenimiento enmarcadas a las a actividades de mantenimiento
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Fuente: Norma Covenin 2500-93
ÁREA VI. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL P Este tipo de mantenimiento no se aplica a los equipos de la empresa porque las actividades que se ejecutan no son programadas y no se proveen los sistemas que sustituyan a los equipos que se desincorporan del proceso productivo cuando aparece una falla que debe ser atendida.
VI.1. Planificación Ø Principio Básico
La ejecución de actividades de objetos de mantenimiento que se utilizan en forma circunstancial o alterna está dentro de los planes de la organización y la ejecución de estas actividades, está en coordinación con el departamento de producción y otros entes de la organización
VI. 2. Programación e implantación Ø Principio Básico
Dentro de la programación de las actividades de mantenimiento se tiene claramente definido y diferenciado el mantenimiento circunstancial.
Cada una de las actividades a ejecutarse posee la debida y correspondiente prioridad, frecuencia y tiempo de ejecución.
Las actividades de mantenimiento circunstancial están programadas en forma racional, con cierta elasticidad para atacar fallas.
Se tienen previstos los sistemas que sustituirán a los equipos desincorporados por defectos de los mismos
VI.3. Control y evaluación Ø Principio Básico
La empresa dispone de medios efectivos para llevar a cabo el control de ejecución de las actividades de mantenimiento circunstancial en el momento establecido.
Se llevan registros y éstos son tomados en cuenta para determinar la incidencia del mantenimiento circunstancial en el sistema, además se evalúa continuamente para realizar las mejoras pertinentes
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Fuente: Norma Covenin 2500-93
ÁREA VII. MANTENIMIENTO CORRECTIVO P En Petroboscán, las acciones de mantenimiento correctivo no se planifican ni se programan, de
manera que se puedan corregir las fallas sin pérdidas de tiempo. Por ende, se procedió a evaluar cada principio básico.
VII.1. Planificación Ø Principio Básico
La organización cuenta con una infraestructura y procedimiento para que las acciones de mantenimiento correctivo se lleven en una forma planificada.
El registro de información de fallas permite una clasificación y estudio que facilite su corrección Ø Deméritos:
No se llevan registros por escrito de aparición de fallas para actualizarlas y evitar su futura presencia No se clasifican las fallas para determinar cuales se van a atender o a eliminar por medio de la corrección
No se tiene establecido un orden de prioridades, con la participación de la unidad de producción para ejecutar las labores de mantenimiento correctivo
La distribución de las labores de mantenimiento correctivo no son analizadas por el nivel superior, a fin de que según la complejidad y dimensiones de las actividades a ejecutar se tome la decisión de detectar una actividad y emprender otra que tenga más importancia
VII. 2. Programación e implantación Ø Principio Básico
Las actividades de mantenimiento correctivo se realizan siguiendo una secuencia programada, de manera que cuando ocurra una falla no se pierda tiempo ni se pare la producción.
La organización de mantenimiento cuenta con programas, planes, recursos y personal para ejecutar mantenimiento correctivo de la forma más eficiente y eficaz posible.
La implantación de los programas de mantenimiento correctivo se realiza en forma progresiva Ø Deméritos:
No se tiene establecida la programación de ejecución de las acciones de mantenimiento correctivo La unidad de mantenimiento no sigue los criterios de prioridad, según el orden de importancia de las fallas, para la programación de las actividades de mantenimiento correctivo
No existe una buena distribución del tiempo para hacer mantenimiento correctivo
El personal encargado para las actividades la ejecución del mantenimiento correctivo, no está capacitado para tal fin
VII.3. Control y evaluación Ø Principio básico
La organización de mantenimiento posee un sistema de control para conocer cómo se ejecuta el mantenimiento correctivo. Posee todos los formatos, planillas o fichas de control de materiales, repuestos y horas-hombre utilizadas en este tipo de mantenimiento.
Se evalúa la eficiencia y cumplimiento de los programas establecidos con la finalidad de introducir los correctivos necesarios
Ø Deméritos:
No existen mecanismos de control periódicos que señalen el estado y avance de las operaciones de mantenimiento correctivo
No se llevan registros del tiempo de ejecución de cada operación
No se llevan registros de la utilización de materiales y repuestos en ejecución de mantenimiento correctivo
La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento correctivo basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento
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Fuente: Norma Covenin 2500-93
ÁREA IX. MANTENIMIENTO POR AVERÍA P En la empresa se aplica este tipo de mantenimiento, pero no se atienden las fallas según un orden de prioridades, no existen registro de éstas, por lo tanto, se procedió a evaluar cada uno de los principios básicos pertenecientes a esta área y conocer las deficiencias que existen en la misma.
IX.1. Atención a las fallas Ø Principio Básico
La organización está en capacidad para atender de una forma rápida y efectiva cualquier falla que se presente.
La organización mantiene en servicio el sistema, logrando funcionamiento a corto plazo, minimizando los tiempos de parada, utilizando para ello planillas de reporte de fallas, órdenes de trabajo, salida de materiales, órdenes de compra y requisición de trabajos, que faciliten la atención oportuna al objeto averiado
Ø Deméritos:
Cuando se presenta una falla ésta no se ataca de inmediato, provocando daños a otros sistemas interconectados y conflictos entre el personal
No se cuenta con instructivos de registros de fallas que permitan el análisis de las averías sucedidas para cierto período
La emisión de las órdenes de trabajo para atacar una falla no se hace de una manera rápida
No existen procedimientos de ejecución que permitan disminuir el tiempo fuera de servicio del sistema Los tiempos administrativos, de materiales o repuestos, y de localización de la falla están presentes en alto grado durante la atención de la falla
No se tiene establecido un orden de prioridades en cuanto a atención de fallas con la participación de la unidad de producción
IX. 2. Supervisión y ejecución Ø Principio Básico
Los ajustes, arreglos de defectos y atención a reparaciones urgentes se hacen inmediatamente después que ocurre la falla.
La supervisión de las actividades se realiza frecuentemente por personal con experiencia en el arreglo de sistemas, inmediatamente después de la aparición de la falla, en el período de prueba.
Se cuenta con los diferentes recursos para la atención de las averías Ø Deméritos:
No existe un seguimiento desde la generación de las acciones de mantenimiento por avería hasta su ejecución
La empresa no cuenta con el personal de supervisión adecuado para inspeccionar los equipos inmediatamente después de la aparición de la falla
La supervisión es escasa o nula en el transcurso de la reparación y puesta en marcha del sistema averiado
El retardo de la ejecución de las actividades de mantenimiento por avería ocasiona paradas prolongadas en el proceso productivo
No se llevan registros para analizar las fallas y determinar la corrección definitiva o la prevención de las mismas
No se llevan registros sobre el consumo, de materiales o repuestos utilizados en la atención de las averías
No se cuenta con las herramientas, equipos e instrumentos necesarios para la atención de las averías No existe personal capacitado para la atención de cualquier tipo de falla
IX.3. Información sobre las averías Ø Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con el personal adecuado para la recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución de la información que se derive de las averías, así como, analizar las causas que las originaron con el propósito de aplicar mantenimiento preventivo a mediano plazo o eliminar las fallas mediante mantenimiento correctivo
Ø Deméritos:
No existen procedimientos que permitan recopilar la información sobre las fallas ocurridas en los sistemas en un tiempo determinado
La organización no cuenta con el personal capacitado para el análisis y procesamiento de la información sobre las fallas.
No existe un historial de fallas de cada objeto de mantenimiento, con el fin de someterlo a análisis y clasificación de las fallas; con el objeto, de aplicar mantenimiento preventivo o correctivo
La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento por avería basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento
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Fuente: Norma Covenin 2500-93
ÁREA X. PERSONAL DE MANTENIMIENTO P Petroboscán posee deficiencias en el manejo del personal de mantenimiento, razón por la cual se procedió a evaluar cada uno de los principios básicos pertenecientes a esta área y conocer las deficiencias que existen en la misma.
X.1. Cuantificación de las necesidades del personal Ø Principio Básico
La organización a través de la programación de las actividades de mantenimiento, determina el número óptimo de personas que se requieren en la organización de mantenimiento para el cumplimiento de los objetivos propuestos
Deméritos:
No se hace uso de los datos que proporciona el proceso de cuantificación de personal
La cuantificación de personal no es óptima y en ningún caso ajustada a la realidad de la empresa La organización de mantenimiento no cuenta con formatos donde se especifique, el tipo y número de ejecutores de mantenimiento por tipo de frecuencia, tipo de mantenimiento y para cada semana de programación
X.2. Selección y formación Ø Principio Básicos
La organización selecciona su personal atendiendo la descripción escrita de los puestos de trabajo (experiencia mínima, educación, habilidades, responsabilidades u otras).
Se tienen establecidos programas permanentes de formación y actualización del personal, para mejorar sus capacidades y conocimientos
Ø Deméritos:
La selección no se realiza de acuerdo a las características del trabajo a realizar: educación, experiencia, conocimiento, habilidades, destrezas y actitudes personales en los candidatos
No se tienen procedimientos para la selección de personal con alta calificación y experiencia que requiera la credencial del servicio determinado
No se tienen establecidos periodos de adaptación del personal
No se cuenta con programas permanentes de formación del personal que permitan mejorar sus capacidades, conocimientos y la difusión de nuevas técnicas
Los cargos en la organización de mantenimiento no se tienen por escrito La descripción del cargo no es conocida plenamente por el personal La ocupación de cargos vacantes no se da con promoción interna
Para la escogencia de cargos no se toman en cuenta las necesidades derivadas de la cuantificación del personal
X.3. Motivación e incentivos Ø Principio Básico
La dirección de la empresa tiene conocimiento de la importancia del mantenimiento y su influencia sobre la calidad y producción emprendiendo acciones y campañas para transmitir esta importancia al personal.
Existen mecanismos de incentivos para mantener y elevar el nivel de responsabilidad del personal en el desarrollo de sus funciones.
La organización de mantenimiento posee una evaluación periódica del trabajador, para fines de ascenso o aumento salariales
Ø Deméritos:
El personal no da la suficiente importancia a los efectos positivos con que incide el mantenimiento para el logro de las metas de calidad y producción
No existe evaluación periódica del trabajo para fines de ascensos o aumentos saláriale
La empresa no otorga incentivos o estímulos basados en la puntualidad, en la asistencia al trabajo, calidad del trabajo, iniciativa, sugerencias para mejorar el desarrollo de la actividad de mantenimiento
No se estimula al personal con cursos que aumenten su capacidad y por ende su situación dentro del sistema
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Fuente: Norma Covenin 2500-93
ÁREA XI. APOYO LOGISTÍCO P Es necesario evaluar los principios básicos correspondientes a esta área, de manera
que se puedan conocer las deficiencias que existen en cuanto al apoyo administrativo, gerencial y general que le brinda la organización a la gestión de mantenimiento.
XI.1. Apoyo administrativo Ø Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la administración de la empresa; en cuantos a recursos humanos, financieros y materiales.
Los recursos son suficientes para que se cumplan los objetivos trazados por la organización
Deméritos:
Los recursos asignados a la organización de mantenimiento no son suficientes La administración no tiene políticas bien definidas, en cuanto al apoyo que se debe prestar a la organización de mantenimiento
La administración no funciona en coordinación con la administración de mantenimiento Se tienen que desarrollar muchos trámites dentro de la empresa, para que se le otorguen los recursos necesarios a mantenimiento
La gerencia no posee políticas de financiamientos referidas a inversiones, mejoramiento de objetos de mantenimiento u otros
XI.2. Apoyo gerencial
Ø Principio Básico
La gerencia posee información necesaria sobre la situación y el desarrollo de los planes de mantenimiento formulados por el ente de mantenimiento, permitiendo así asesorar a la misma, en cualquier situación que atañe a sus operaciones. La gerencia le da a
mantenimiento el mismo nivel de las unidades principales en el organigrama funcional de la empresa
Ø Deméritos:
La organización de mantenimiento no tiene el nivel jerárquico adecuado dentro de la organización en general
Para la gerencia, mantenimiento es solo la reparación de los sistemas
La gerencia considera que no es primordial la existencia de una organización de mantenimiento, que permita prevenir las paradas innecesarias de los sistemas; por lo tanto, no le da el apoyo requerido para que se cumplan los objetivos establecidos
La gerencia no delega autoridad en la toma de decisiones
La gerencia general no demuestra confianza en las decisiones tomadas por la organización de mantenimiento
XI.3. Apoyo general
Ø Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la organización total y trabaja en coordinación con cada uno de los entes que la conforman
Ø Deméritos:
No se cuenta con apoyo general de la organización, para llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento en forma eficiente
No se aceptan sugerencias por parte de ningún ente de la organización que no esté relacionado con mantenimiento
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Fuente: Norma Covenin 2500-93
ÁREA XII.1 RECURSOS P Es necesario evaluar los principios básicos correspondientes a esta área, de manera que se pueda
conocer las deficiencias que existen en cuanto al manejo de los recursos utilizados para la gestión de mantenimiento.
XII.1. Equipos
Ø Principio Básico
La organización de mantenimiento posee los equipos adecuados para llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento, para facilitar la operatividad de los sistemas.
Para la selección y adquisición de equipos se tienen en cuenta las diferentes alternativas tecnológicas, para lo cual se cuenta con las suficientes casas fabricantes y proveedores.
Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de equipos permitiendo el control de su uso Ø Deméritos:
No se cuenta con los equipos necesarios para que el ente de mantenimiento opere con efectividad Se tienen los equipos necesarios, pero no se da el uso adecuado
El ente de mantenimiento no conoce o no tiene acceso a información (catálogos, revistas, u otros), sobre las diferentes alternativas económicas para la adquisición de equipos
Los parámetros de operación, mantenimiento y capacidad de los equipos no son plenamente conocidos o la información es deficiente
No se lleva registro de entrada y salida de equipos No se cuenta con controles de uso y estado de los equipos XII.2. Herramientas
Ø Principio Básico
La organización cuenta con las herramientas necesarias en un sitio de fácil alcance logrando así que el ente de mantenimiento opere satisfactoriamente reduciendo el tiempo por espera de herramientas.
Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de las herramientas permitiendo el control de su uso
Ø Deméritos:
No se cuenta con las herramientas necesarias , para que el ente de mantenimiento opere eficientemente No se dispone de un sitio para la localización de las herramientas, donde se facilite y agilice su obtención
Las herramientas existentes no son las adecuadas para ejecutar las tareas de mantenimiento No se llevan registros de entrada y salidas de herramientas
No se cuenta con controles de uso y estado de las herramientas XII.3. Instrumentos
Ø Principio Básico
La organización de mantenimiento posee los instrumentos adecuados para llevar a cabo las acciones de mantenimiento.
Para la selección de dichos instrumentos se toma en cuenta las diferentes casas y proveedores.
Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de instrumentos permitiendo el control de su uso
Ø Deméritos:
No se cuenta con los instrumentos necesarios para que el ente de mantenimiento opere con efectividad No se toma en cuenta para la selección de los instrumentos, la efectividad y exactitud de los mismos El ente de mantenimiento no tiene acceso a información (catálogos, revistas, u otros), sobre las diferentes alternativas tecnológicas de los instrumentos
Se tienen los instrumentos necesarios para operar con eficiencia, pero no se conoce o no se les da el uso adecuado
No se llevan registros de entrada y salidas de instrumentos No se cuenta con controles de uso y estado de los instrumentos XII.4. Materiales
Ø Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales de buena calidad y con facilidad para su obtención y así evitar prolongar el tiempo de espera por materiales, existiendo seguridad de que el sistema opere en forma eficiente.
Se posee una buena clasificación de materiales para su fácil ubicación y manejo.
Se conocen los diferentes proveedores, para cada material, así como también los plazos de entrega.
Se cuenta con políticas de inventarios de materiales utilizados en mantenimiento Ø Deméritos:
No se cuenta con materiales que se requieren para ejecutar las tareas de mantenimiento
30
0 5 5 5 5 5
30
5 0 0 5 5
30
0 0 5 5 5 5
30
0
Fuente: Norma Covenin 2500-93
ÁREA XII.1 RECURSOS P El material se daña con frecuencia por no disponer de un área adecuada de
almacenamiento
Los materiales no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas, sellos, rótulos, colores u otros)
No se ha determinado el costo por falta de material
No se ha establecido cuales materiales tener en stock y cuales comprar de acuerdo a pedidos
No se poseen formatos de control de entradas y salidas de materiales, de circulación permanente
No se lleva el control (formatos) de los materiales desechados por mala calidad No se tiene información precisa de los diferentes proveedores de cada material No se conocen los plazos de entrega de materiales por los proveedores No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de material XII.5. Repuestos
Ø Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos, de buena calidad y con facilidad para su obtención, y así evitar prolongar el tiempo de espera por repuestos, existiendo seguridad de que el sistema opere en forma eficiente.
Los repuestos se encuentran identificados para su fácil ubicación y manejo.
Se conocen los diferentes proveedores, para cada repuesto, así como también los plazos de entrega.
Se cuenta con políticas de inventarios para los repuestos utilizados en mantenimiento Ø Deméritos:
No se cuenta con los repuestos que se requieren para ejecutar las tareas de mantenimiento
Los repuestos se dañan con frecuencia por no disponer de un área adecuada de almacenamiento
Los repuestos no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas, sellos, rótulos, colores u otros)
No se ha determinado el costo por falta de repuesto
No se ha establecido cuales repuestos tener en stock y cuales comprar de acuerdo a pedidos
No se poseen formatos de control de entradas y salidas de repuestos, de circulación permanente
No se lleva el control (formatos) de los repuestos desechados por mala calidad No se tiene información precisa de los diferentes proveedores de cada repuesto No se conocen los plazos de entrega de los repuestos por los proveedores No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de repuesto
0 3 3 3 3 3 3 3 3
30
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Fuente: Norma Covenin 2500-93
Luego de realizada la evaluación sobre la aplicación de la NORMA COVENIN, se
procede a elaborar la ficha de evaluación donde se pondera los resultados de cada
una de las áreas para determinar cuál es la más afectada en la empresa, tal como
se presenta a continuación.
A B C
D (D1+D2+… Dn) E F GÁrea Principio Básico Pts Deméritos
Total
Deme. Pts
% por Área
I Organización de
la empresa
1. Funciones y
Responsabilidades 60 10+20+20 50 10
2. Autoridad y
autonomía 40 10+10+10+10 40 0
3. Sistema de
información 50 10+5+5+10+3+10 7 43
Total Obtenible 150 Total Obtenido 53 35.33%
II Organización de Mantenimiento
1. Funciones y
Responsabilidades 80 10+10+5+10+10 45 35
2. Autoridad y
autonomía 50 8+10+10+10 38 12
3. Sistema de
información 70 7+5+5+8+10+10 45 25
Total Obtenible 200 Total Obtenido 72 36%
III Planificación de Mantenimiento
1. Objetivos y metas 70 20+10+15+10 55 15
2. Políticas para
planificación 70 20+10+10+15 55 15
3. Control y evaluación 60 10+10+5+10+5+5+5+
5 55 5
Total Obtenible 200 Total Obtenido 35 17.5%
IV Mantenimiento
Rutinario
1. Planificación 100 15+20+15+10+10+10 80 20
2. Programación e
Implantación 80 15+10+5+5+10+5+5+
5 60 20
3. Control y evaluación 70 10+15+5+10+5+5+20 70 0
Total Obtenible 250 Total Obtenido 40 16%
V Mantenimiento
Programado
1. Planificación 100 0 0 0
2. Programación e
Implantación 80 0 0 0
3. Control y evaluación 70 0 0 0
Total Obtenible 250 Total Obtenido 0 0
VI Mantenimiento
Circunstancial
1. Planificación 100 0 0 0
2. Programación e
Implantación 80 0 0 0
3. Control y evaluación 70 0 0 0
Total Obtenible Total Obtenido 0 0
VII Mantenimiento
Correctivo
1. Planificación 100 30+30+10+10 80 20
2. Programación e
Implantación 80 20+20+10+10 60 20
3. Control y evaluación 70 15+15+20+20 70 0
Total Obtenible 250 Total Obtenido 40 16%
Fuente: Boscan,González, Klarich(2012)
A B C D (D1+D2+… Dn) E F G
Área Principio Básico Pts Deméritos Total
Deme. Pts % por Área
VIII Mantenimiento
Preventivo
1. Determinación de
parámetros 80 10+10+10+10+5 45 35
2. Planificación 40 20+15 35 5
3. Programación e
implantación 70 15+15+15+5+10 60 10
4. Control y evaluación 60 15+15+10+10 50 10
Total Obtenible 250 Total Obtenido 60 24%
IX Mantenimiento
por Avería
1. Atención a las fallas 100 10+20+15+15+10+10 80 20 2. Supervisión y
ejecución 80 20+10+5+5+5+5+0+5 55 25
3. Información sobre las
averías 70 20+5+20+20 65 5
Total Obtenible 250 Total Obtenido 50 20%
X Personal de Mantenimiento
1. Cuantificación de las necesidades de personal
70 20+15+20 55 15
2. Selección y
formación 80 5+5+10+10+ 10+5+5+5 55 25
3. Motivación e
incentivos 50 15+10+10+10 45 5
Total Obtenible 200 Total Obtenido 45 22.5%
XI Apoyo Logístico
1. Apoyo Administrativo 40 5+5+5+0+5 40 20
2. Apoyo Gerencial 40 15+10+5+0+5 25 15
3. Apoyo General 20 10+5 15 5
Total Obtenible 100 Total Obtenido 40 40%
XII Recursos
1. Equipos. 30 0+5+5+5+5+5 25 5
2. Herramientas 30 5+0+0+5+5 15 15
3. Instrumentos 30 0+0+5+5+5+5 20 10
4. Materiales 30 0+0+3+3+3+3+3+3+3+3 24 6
5. Repuestos 30 0+0+3+3+3+3+3+3+3+3 24 6
Total Obtenible 150 Total Obtenido 42 28%
(1) (2)
Puntuación Porcentual Global 25.53%
Fuente:Boscan, González, Klarich (2012)
Se aplicó la norma COVENIN 2500-93, para evaluar el proceso de
mantenimiento actual de la planta productora de asfalto, el cual estuvo
enfocado en el análisis de aquellos aspectos más resaltantes que se deben
ejercer y asumir en las actividades cotidianas de mantenimiento de
25,53% de acuerdo al porcentaje global; con este porcentaje se puedecorroborar que las mayores debilidades de la empresa se encuentran en el apoyo logístico, seguido por la organización del mantenimiento y de la empresa. A continuación se indican las deficiencias de las áreas analizadas:
AREA I. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA:Agregados Zumaque;
posee un organigrama general por departamentos acordes a sus características y necesidades. Las funciones de personal están claramente definidas, presentándose duplicidad de funciones. Además hay un sistema de información que contribuya a la toma de decisiones, la información es archivada en tipo de registros para dicha información y aunque la empresa cuenta con recursos.
AREA II. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO:La función de
mantenimiento no está bien definida a pesar de que existe un departamento
de servicios generales e industriales. Las funciones y responsabilidades para
los diferentes componentes dentro de la organización de mantenimiento no
están claramente establecidas, la organización de mantenimiento no posee
un sistema de información que permite el registro de fallas, costos,
información de equipos u otros datos importantes utilizados para la gestión
de mantenimiento.
planificaciónno tiene establecidos objetivos en cuanto a las necesidades de los equipos. No existen prioridades para la ejecución de las actividades de mantenimiento y a los equipos en su mayoría sólo se les realiza mantenimiento cuando fallan. En relación al control y evaluación de mantenimiento, no se cuenta con registros de información, así como un sistema de codificación secuencial que permita registrar datos de cada equipo
AREA IV. MANTENIMIENTO RUTINARIO: se realizan actividades de mantenimiento rutinario, pero no están preestablecidas ni programadas y el stock de materiales y herramientas no se maneja adecuadamente por la falta de instrucciones técnicas que debe saber el personal de mantenimiento para realizar el mantenimiento rutinario, solo algunas acciones están asignadas a ciertos equipos a diario o en algún momento de la semana. Como tampoco no hay una supervisión adecuada para este tipo de actividades ni registros de las mismas, así como tampoco fichas de evaluación tanto del equipo como del operador. Estas actividades están directamente relacionadas con el nivel de producción.
AREA VII. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: como no hay registros de
información de fallas no existen facilidades que permitan evaluar las
correcciones que se le realicen al equipo, no hay un análisis de la
complejidad de la ejecución de las acciones de mantenimiento correctivo. En
para que cuando aparezca la falla no se pierda tiempo ni se paralice durante largos periodos el proceso productivo. Al igual que en las otras áreas no hay formatos, ni planillas, que permitan recopilar la información para evaluar y controlar este tipo de mantenimiento.
AREA VIII. MANTENIMIENTO PREVENTIVO:no se han determinado parámetros para realizar este tipo de mantenimiento y no se realizan estudios estadísticos de las fallas más comunes en piezas claves y la sustitución de las mismas, así como el establecimiento de prioridades para aquellos equipos que requieran mantenimiento preventivo. Falta de información técnica y programación para la ejecución del mismo, falta de planes y políticas para esta p rogramación.
AREA IX. MANTENIMIENTO POR AVERÍA: no se realiza seguimiento de las acciones de mantenimiento desde la generación de las acciones de mantenimiento por avería hasta su ejecución, no hay instructivo de registro de las mismas. No se cuenta con documentos que se utilicen como evidencia de las reparaciones de los equipos, presentando de esta manera las repeticiones de fallas que han podido ser evitadas con estudios o conocimiento de historiales de fallas de los equipos.
AREA X. PERSONAL DE MANTENIMIENTO:no se ha cuantificado el
personal requerido, no se lleva especificado el número de ejecutores para
cada actividad de mantenimiento. La descripción del cargo en ciertas
otorga incentivos o estímulos basados en nuevas ideas para mejorar el desarrollo de las actividades de mantenimiento. No se realizan programas permanentes para mejorar las capacidades y conocimientos del personal.
No se implementan cursos para que el personal renueve o actualice sus conocimientos.
AREA XI. APOYO LOGÍSTICO:no hay políticas bien definidas en cuanto al apoyo que debe prestarse a la gestión de mantenimiento y las relacionadas con el financiamiento en inversiones de equipos de mantenimiento. La gerencia no considera la importancia que tiene mantenimiento dentro de la organización, puesto que significa solo la reparación de los equipos y demuestra poca confianza en las decisiones que se toman para las actividades de mantenimiento.
AREA XII. RECURSOS: cuenta con un sistema de información automatizada. Llevan registros de entrada y salida de materiales, repuestos y herramientas. No se cuenta con controles de uso y estado de los equipos.
Hay un sitio para almacenamiento, pero no hay control para su uso.
FASE II: CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
Mediante la información obtenida de la entrevista para definir la criticidad
de los equipos, se realizó la clasificación correspondiente a cada equipo
existente en la planta, así como también se evaluó el proceso productivo,
separándose el mismo en equipos críticos, equipos semi-críticos y equipos
entrevista realizada tomando en cuenta los siguientes términos.
EQUIPO CRITICO: Son aquellos equipos que intervienen directamente en el proceso de una planta, y no se pueden sustituir por uno en reserva, por lo tanto, inciden en la producción de la planta
SEMI-CRÍTICO: Son aquellos que pueden o no intervenir en el proceso de una planta y pueden sustituirse por uno en reserva temporalmente mientras se repara el desperfecto en el mismo. La falla de uno de estos equipos no afecta inmediatamente al proceso de producción, pero podría hacerlo a largo plazo
NO-CRÍTICO: Son aquellos equipos que no intervienen directamente en el proceso de una planta y al ponerlos fuera de servicio no inciden en la producción de la misma.
Cuadro 8
Clasificación de los equipos
Nº EQUIPO NOMBRE CLASIFICACION
Justificación Critico Semi-critico No-critico
1 Tolva X
Se considera critico porque interviene directamente en el proceso de producción de la planta y no existe en la misma un remplazo para dicho equipo.
2 Elevador de
canicas X
Se considera critico por que interviene
directamente en el proceso de producción.
3 Motor X
Se considera semi-critico ya que si un motor falla, se puede sustituir por otro motor que está siempre en reserva, esto mientras se soluciona el
Fuente: Boscan, González, Klarich (2012)
Cuadro 8 Cont…
Nº
EQUIPO NOMBRE CLASIFICACION
Justificación Critico Semi-critico No-critico
4 Caldera X
Se considera critico porque interviene directamente en el proceso de producción de la planta, y si llegase a presentar fallas en el calentamiento del material, se detiene el proceso productivo, ya que no tiene reemplazo
5 Capturador
de polvo X
Se considera no-critico porque no interviene en el proceso productivo de la planta. Tiene como función principal evitar la contaminación ambiental
6 Romana X
Se considera critico porque es necesario para pesar la cantidad de asfalto a producir por día
7 compresor X
Se considera critico porque es necesario para descargar la materia prima
Fuente: Boscan, Gonzalez, Klarich (2012)
La realización de dicha clasificación determinó que la caldera, la romana y el elevador de canicas son equipos críticos para la planta de producción, ya que los mismos cumplen y realizan las funciones principales dentro del proceso productivo de la planta y sin el funcionamiento de una de ellas el sistema se detendría automáticamente en el área en que este desempeñe su función.
Por otra parte los tres (3) motores de las tolvas son semi-criticos ya que
cada tolva posee un motor independiente y a su vez se cuenta con dos
presenta alguna falla durante el proceso productivo asegurando de esta manera el buen funcionamiento del proceso.
FASEIII: ANALIZAR, CAUSAS, MODOS, EFECTOS DE FALLAS DE LA PLANTA PRODUCTORA DE ASFALTO AGREGADOS ZUMAQUE C.A
Para el desarrollo de esta fase se llevó a cabo una revisión bibliográfica de varios autores y trabajos alusivos al tema de estudio; seguidamente se procedió a la elaboración de un formato enfocado a registrar el análisis de fallas por pieza de la planta productora de asfalto modelo bolidenallis tipo cam; tomando en cuenta los registros de fallas que de una manera u otra fueron aportados por Agregados Zumaque C.A como lo son: ruptura de chumacera de los motores, piñones y bomba de gasoil, ruptura de correas de alguno de los motores, paro de la caldera por fractura de electrodos, interrupción del funcionamiento de la planta por taponamiento recurrente en el filtro de agua.
Cuadro 9
DEFINICIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA CADA MODO DE FALLA
GUIA PARA EL ANALISIS DE FALLAS POR PIEZAS Equipo:
Planta prod, de asfalto
Modelo:
Bolidenallis tipo cam
Fecha:
PIEZA FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causas de falla)
EFECTO DE FALLA (Que ocurre cuando falla) Chumacera de los
motores
Se tranca la rolinera de la chumacera
Falta de engrase Paralización del Motor Piñones del motor No gira en sentido
contrario al eje
Falta de lubricación Paralización del
Motor
Fin de vida útil Correas de los
motores
Calentamiento del motor por paro de la
bomba de agua.
Desplazamiento de poleas.
Fin de vida útil
Paro de la bomba de agua del motor Fuente: Boscán, González, Klarich(2012)
Cuadro 9 Cont…
GUIA PARA EL ANALISIS DE FALLAS POR PIEZAS Equipo:
Planta prod, de asfalto
Modelo:
Bolidenallis tipo cam
Fecha:
PIEZA FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causas de falla)
EFECTO DE FALLA (Que ocurre cuando falla) Electrodo de la
caldera
Paro de caldera Alta temperatura Caldera Filtro de agua de la
caldera
Baja temperatura en caldera y poca presión de agua
Taponamiento del filtro
Paro caldera
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Boscán, González, Klarich(2012)
CUADRO 10
DEFINICIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA CADA MODO DE FALLA
Equipo:
Planta prod.
de asfalto
Modelo:
Bolidenallis tipo cam
Fecha:
PIEZA TAREAS
PROPUESTAS ACTIVIDADES FRECUENCIA
ESPECIALIDAD DE LA MANO
DE OBRA Chumacera
de los motores
Remplazo de rolinera
Limpieza de la chumacera en general y engrase
de la nueva rolinera
Cada 10 meses
Capataz y Mecánicos
Piñones del motor
Remplazo del piñón
Limpieza y lubricación de la
pieza
Cada 10 meses
Capataz y
Mecánicos
motor gasoil gasoil Correas de
los motores
Reemplazo de las correas
Inspección y limpieza
Cada 1 mes Capataz y Mecánicos Fuente: Boscán, González, Klarich(2012)
Cuadro 10 Cont…
Equipo:
Planta prod.
de asfalto
Modelo:
Bolidenallis tipo cam
Fecha:
PIEZA TAREAS
PROPUESTAS ACTIVIDADES FRECUENCIA
ESPECIALIDAD DE LA MANO DE
OBRA Electrodo de la
caldera
Reemplazo del electrodo
Inspección visual del electrodo y de
las temperaturas de
la caldera
Cada 1 día Capataz y Mecánicos
Filtro de agua de la caldera
Limpieza del filtro
Limpieza de todo el filtro en
general
Cada 1 semana
Capataz y Mecánicos Elaborado
por:
Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Boscán, González, Klarich(2012)
FASE IV: TECNICAS RECOMENDADAS PARA INICIAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
En esta última fase se mencionan las actividades a seguir para iniciar un
plan de mantenimiento preventivo; para esto fue indispensable contar con la
descripción detallada de cada labor a ejecutar, razón por la cual se diseñaron
formatos donde se recopiló la información concerniente a al inventario de
equipos, codificación de los equipos, listado de actividades de trabajo,
Esta información se basó en la experiencia de los obreros de mantenimiento de la empresa Agregados Zumaque C.A.
Mediante la aplicación de la norma COVENIN 2500-93 se procedió a recopilar información que presentan las placas de identificación de los equipos, con el fin de disponer de una mejor información técnica como:
marca y serial, que contribuya al establecimiento de las actividades de mantenimiento.
Por otra parte, se elaboró un listado de los equipos de AGREGADOS ZUMAQUE C.A donde se presentan las especificaciones técnicas obtenidas de la investigación, las cuales se registraron en un formato (ver anexo cuadro 23) que contienen los siguientes ítems:
• CODIGO DEL SISTEMA
• DESCRIPCION
• TIPO O MODELO
• MARCA
• LOCALIZACION CANTIDAD
Para realizar codificación de los equipos, es necesario realizar un
inventario en las aéreas de la planta, conociendo así los equipos con los que
cuentan dichas áreas para realizar las operaciones, lo cual fortalece las
bases para un mantenimiento eficiente. Como resultado se ejecuta un
y rápida los equipos y/o máquinas existentes en planta.
Para la codificación de los equipos se diseñó un código funcional para cada uno de ellos, se estructura basándose en seis (6) caracteres alfanuméricos, con el propósito de facilitar la identificación y ubicación de los equipos. (Ver tabla Nº 18)
Los caracteres se encuentran distribuidos de la siguiente forma:
Figura 2 Guía de mantenimiento 5 Ing. Jesús Rivera MSc (2012)
El área de localización del equipoes la representación del sitio donde se encuentra ubicado el equipo, considerando tres (03) áreas:
Figura 3 Guía de mantenimiento 5 Ing. Jesús Rivera MSc (2012)
