SIMATIC HMI. WinCC flexible 2005 Comunicación Parte 1. Prólogo. Trabajar con conexiones 1. Comunicación con autómatas SIMATIC S7

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SIMATIC HMI WinCC flexible 2005 WinCC flexible 2005 Comunicación Parte 1

______________

Prólogo

Trabajar con conexiones

1 Comunicación con

autómatas SIMATIC S7

2 Comunicación mediante el

protocolo SIMATIC HMI

HTTP

3 Comunicación mediante

OPC

4 Comunicación con

autómatas SIMOTION

5 Comunicación con

autómatas WinAC

6 Comunicación con

autómatas SIMATIC S5

7 Comunicación con

autómatas SIMATIC 500/505

8 Anexo

9 SIMATIC HMI

WinCC flexible 2005

Comunicación Parte 1

Manual del usario

Este manual del usuario forma parte del paquete de

documentación con el número de referencia

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Consignas de seguridad

Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de

advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.

Peligro

Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones corporales graves.

Advertencia

Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones corporales graves.

Precaución

con triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.

Precaución

sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.

Atención

significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad correspondiente.

Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificado

El equipo/sistema correspondiente sólo deberá instalarse y operarse respetando lo especificado en este documento. Sólo está autorizado a intervenir en este equipo el personal cualificado. En el sentido del manual se trata de personas que disponen de los conocimientos técnicos necesarios para poner en funcionamiento, conectar a tierra y marcar los aparatos, sistemas y circuitos de acuerdo con las normas estándar de seguridad.

Uso conforme

Considere lo siguiente:

Advertencia

El equipo o los componentes del sistema sólo se podrán utilizar para los casos de aplicación previstos en el catálogo y en la descripción técnica, y sóloassociado a los equipos y componentes de Siemens y de tercera que han sido recomendados y homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro del producto

presupone un transporte, un almacenamiento, una instalación y un montaje conforme a las prácticas de la buena ingeniería, así como un manejo y un mantenimiento rigurosos.

Marcas registradas

Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y

designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

La divulgación y reproducción de este documento, así como el uso y la comunicación de su contenido, no están autorizados, a no ser que se obtenga el consentimiento expreso para ello. Los infractores quedan obligados a la indemnización por daños y perjuicios. Se reservan todos los derechos, en particular para el caso de concesión de patentes o de modelos de utilidad.

Exención de responsabilidad

Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos. Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las correcciones se incluyen en la siguiente edición.

Siemens AG

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Prólogo

Objetivo del manual

El presente manual del usuario forma parte de la documentación de WinCC flexible. El objetivo del manual de usuario "Comunicación WinCC flexible" es indicar

• qué protocolos de comunicación pueden utilizarse en la comunicación entre el panel de

operador SIEMENS y un autómata,

• qué paneles de operador SIEMENS pueden utilizarse para la comunicación,

• qué autómatas pueden acoplarse a un panel de operador SIEMENS determinado,

• qué ajustes son necesarios en el programa del autómata para el acoplamiento y

• qué áreas de datos de usuario pueden configurarse para la comunicación.

Para ello, en algunos capítulos se describen el alcance, la estructura y el funcionamiento de las áreas de datos de usuario y se explican los correspondientes punteros de área.

El manual está dirigido a principiantes, usuarios con experiencia, operadores e ingenieros de configuración que trabajen con WinCC, ya sea en su manejo, configuración, puesta en marcha o en el servicio técnico.

La ayuda en pantalla integrada en WinCC flexible, el WinCC flexible Information System, contiene informaciones más detalladas. El "WinCC flexible Information System" incluye instrucciones, ejemplos e información de referencia en formato electrónico.

Conocimientos básicos necesarios

Para una mejor comprensión del contenido del manual se requieren conocimientos generales en el campo de la automatización.

Asimismo se presuponen conocimientos en el uso de ordenadores personales con el sistema operativo Windows 2000 o Windows XP. Para la configuración avanzada con ayuda de scripts se requieren conocimientos de VBA o VBS.

Ámbito de validez del manual

El software en el que se basan las indicaciones del manual es WinCC flexible 2005.

Catalogación en el conjunto de la documentación

Este manual forma parte de la documentación de SIMATIC HMI. La información siguiente ofrece un resumen del conjunto de la documentación de SIMATIC HMI.

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Manual del usuario

• WinCC flexible Micro

– describe los conceptos básicos de configuración con el sistema de ingeniería

WinCC flexible Micro.

• WinCC flexible Compact/Standard/Advanced

– describe los conceptos básicos de la configuración con los sistemas de ingeniería

WinCC flexible Compact y WinCC flexible Standard y WinCC flexible Advanced

• WinCC flexible Runtime:

– describe la puesta en marcha y el manejo del proyecto runtime en un PC.

• WinCC flexible Migration:

– describe cómo se convierte un proyecto ProTool existente a WinCC.

– describe cómo se convierte un proyecto WinCC existente a WinCC flexible.

– describe la conversión de proyectos de ProTool tras cambiar el panel de operador

OP3 por un OP 73 o un OP 73micro.

OP7 por un OP 77B o un OP 77A.

OP17 por un OP 177B.

gráfico RMOS por un equipo Windows CE.

• Comunicación:

– Comunicación, parte 1, describe la conexión del panel de operador a autómatas

programables de la gama SIMATIC.

– Comunicación, parte 2, describe la conexión del panel de operador a autómatas

programables de otros fabricantes. Instrucciones de uso

• Instrucciones de servicio para los paneles de operador SIMATIC:

– OP 73, OP 77A, OP 77B – TP 170micro, TP 170A, TP 170B, OP 170B – OP 73micro, TP 177micro – TP 177A, TP 177B, OP 177B – TP 270, OP 270 – MP 270B – MP 370

• Instrucciones de servicio para los paneles de operador móviles SIMATIC:

– Mobile Panel 170

• Instrucciones de servicio (compactas) para los paneles de operador SIMATIC:

– OP 77B

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Getting Started

• Getting Started – Básico:

– mediante un proyecto de ejemplo, enseña al usuario novel paso a paso los

conocimientos básicos de la configuración de imágenes, avisos, recetas y navegación por las imágenes.

• Getting Started – Avanzado:

– mediante un proyecto de ejemplo, enseña al usuario paso a paso los conocimientos

básicos de la configuración de ficheros históricos, informes del proyecto, scripts, administración de usuarios, proyectos multilingües y la integración en STEP 7.

• WinCC flexible Opciones:

– mediante un proyecto de ejemplo, enseña al usuario paso a paso los conocimientos

básicos de configuración de las opciones WinCC flexible Audit, Sm@rtService, Sm@rtAccess y OPC-Server.

Disponibilidad en línea

Los enlaces siguientes conducen directamente a la documentación técnica disponible para productos y sistemas SIMATIC en los idiomas alemán, inglés, francés, italiano y español.

• Documentación técnica SIMATIC en alemán:

"http://www.ad.siemens.de/simatic/portal/html_00/techdoku.htm"

• Documentación técnica SIMATIC en inglés:

"http://www.ad.siemens.de/simatic/portal/html_76/techdoku.htm"

Guía de orientación

El manual de usuario se compone de las partes 1ª y 2ª. La presente parte 1ª está estructurada de la siguiente manera:

• el acoplamiento al autómata SIMATIC S7

• el acoplamiento a través del protocolo SIMATIC HMI HTTP

• el acoplamiento a través de OPC

• el acoplamiento al autómata SIMOTION

• el acoplamiento al autómata SIMATIC S5

• el acoplamiento al autómata SIMATIC 500/505

Convenciones

Se hace la siguiente distinción entre la designación del software de configuración y la del software runtime:

• "WinCC flexible 2005" se utiliza para designar el software de configuración.

• "Runtime" se utiliza para designar el software runtime que se ejecuta en los paneles de operador.

• "WinCC flexible Runtime" designa el producto de visualización que se emplea en PCs

estándar o en equipos Panel PC.

En términos generales se utilizará la designación "WinCC flexible". La indicación de la versión, p. ej., "WinCC flexible 2005" se utilizará siempre que sea necesario hacer una

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Las siguientes maneras de resaltar los textos pretenden facilitar la lectura del texto del manual:

Modo de representación Ámbito de validez

"Agregar imagen" • Los términos que aparecen en la interfaz de usuario, por ejemplo, los nombres de los cuadros de diálogo, de las fichas, botones y comandos de menú.

• Entradas de datos necesaria, p. ej., valores límite, valores de variables.

• Indicación de rutas

"Archivo > Edición" Secuencias de mando, p. ej. comandos de menús, comandos de menús de contexto.

<F1>, <Alt + P> Manejo del teclado

También deberán tenerse en cuenta las notas resaltadas de las siguiente forma: Nota

Las notas contienen información importante acerca del producto, del uso del producto o de una parte de la documentación que se debe resaltar de manera especial.

Marcas HMI® SIMATIC® SIMATIC HMI® SIMATIC ProTool® SIMATIC WinCC®

SIMATIC WinCC flexible®

Los restantes nombres contenidos en el presente documento pueden ser marcas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Asistencia adicional

Si tiene preguntas relacionadas con el uso de los productos descritos en el manual a las que no encuentre respuesta, diríjase a la sucursal o al representante más próximo de Siemens, en donde le pondrán en contacto con el especialista.

Encontrará a su persona de contacto en la página de Internet: "http://www.siemens.com/automation/partner"

Encontrará una guía sobre el conjunto de la información técnica correspondiente a los distintos productos y sistemas SIMATIC en la página de Internet:

"http://www.siemens.com/simatic-tech-doku-portal"

Encontrará el catálogo y el sistema de pedidos on-line en: "http://mall.automation.siemens.com/"

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Centro de formación SIMATIC

Para ofrecer a nuestros clientes un fácil aprendizaje de los sistemas de automatización SIMATIC S7, les ofrecemos distintos cursillos de formación. Diríjase a su centro de formación regional o a la central en D 90327 Nuernberg.

Teléfono: +49 (911) 895-3200. Internet: "http://www.sitrain.com"

Technical Support

Podrá acceder al Technical Support de todos los productos de A&D a través del formulario de Internet para el Support Request

"http://www.siemens.com/automation/support-request" Teléfono: + 49 180 5050 222

Fax: + 49 180 5050 223

Encontrará más información sobre nuestro Technical Support en la página de Internet "http://www.siemens.com/automation/service"

Service & Support en Internet

Además de nuestra documentación, en Internet le ponemos a su disposición todo nuestro know-how.

"http://www.siemens.com/automation/service&support" En esta página encontrará:

• "Newsletter" que le mantendrán siempre al día ofreciéndole informaciones de última hora,

• La rúbrica "Servicios online" con un buscador que le permitirá acceder a la información que necesita,

• El "Foro" en el que podrá intercambiar sus experiencias con cientos de expertos en todo el mundo,

• El especialista o experto de Automation & Drives de su región,

• Bajo la rúbrica "Servicios" encontrará información sobre el servicio técnico más próximo, sobre reparaciones, repuestos etc.

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Índice

Prólogo ...i 1 Trabajar con conexiones ... 1-1 1.1 Conceptos básicos... 1-1 1.1.1 Nociones básicas de la comunicación... 1-1 1.1.2 Principio de comunicación ... 1-2 1.2 Elementos y configuración básica ... 1-3 1.2.1 Editor "Conexiones" ... 1-3 1.2.2 Parámetros de las conexiones... 1-5 1.2.3 Punteros de área para las conexiones ... 1-6 1.3 Configurar una conexión... 1-7 1.4 Acoplamiento y protocolos... 1-8 1.5 Protocolos dependientes de los equipos ... 1-10 1.6 Conversión al cambiar el autómata ... 1-14

... 2 Comunicación con autómatas SIMATIC S7... 2-1 2.1 Comunicación con SIMATIC S7 ... 2-1 2.1.1 Interlocutores ... 2-1 2.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata ... 2-2 2.1.3 Redes... 2-3 2.2 Configurar el driver de comunicación SIMATIC S7 ... 2-5 2.2.1 Instalar el driver de comunicación ... 2-5 2.2.2 Comunicación PPI ... 2-5 2.2.2.1 Requisitos para la comunicación PPI ... 2-5 2.2.2.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación PPI... 2-6 2.2.3 Comunicación MPI... 2-8 2.2.3.1 Requisitos para la comunicación MPI... 2-8 2.2.3.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación MPI... 2-9 2.2.3.3 Direccionar autómatas SIMATIC S7 vía MPI... 2-11 2.2.4 Comunicación PROFIBUS... 2-12 2.2.4.1 Requisitos para la comunicación PROFIBUS... 2-12 2.2.4.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación PROFIBUS-DP... 2-13 2.2.5 Comunicación Ethernet... 2-15 2.2.5.1 Requisitos para la comunicación Ethernet ... 2-15 2.2.5.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación Ethernet... 2-16 2.2.6 Tipos de datos admisibles ... 2-17 2.2.7 Optimizar la configuración ... 2-18 2.3 Teclas directas... 2-20 2.3.1 Configurar teclas directas DP ... 2-20 2.4 Áreas de datos de usuario... 2-28

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2.4.1.2 Puntero de área "Número de imagen"... 2-31 2.4.1.3 Puntero de área "Fecha/hora"... 2-32 2.4.1.4 Puntero de área "Fecha/hora del autómata"... 2-32 2.4.1.5 Puntero de área "Coordinación" ... 2-33 2.4.1.6 Puntero de área "Identificación de proyecto"... 2-34 2.4.1.7 Puntero de área "Tarea de control" ... 2-35 2.4.1.8 Puntero de área "Registro" ... 2-37 2.4.2 Avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 2-43 2.4.2.1 Generalidades sobre los avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 2-43 2.4.2.2 Paso 1: Crear variables o matrices... 2-45 2.4.2.3 Paso 2: Configurar un aviso... 2-46 2.4.2.4 Paso 3: Configurar el acuse... 2-48 2.4.3 Solicitud y transferencia de curvas ... 2-50 2.4.4 Imagen LED ... 2-52 2.5 Poner los componentes en marcha ... 2-53 2.5.1 Poner los componentes en marcha ... 2-53 2.5.2 Poner la interfaz en marcha... 2-54 3 Comunicación mediante el protocolo SIMATIC HMI HTTP... 3-1 3.1 Conceptos básicos sobre el protocolo... 3-1 3.2 Configurar el driver de comunicación ... 3-2 3.2.1 Instalar el driver de comunicación ... 3-2 3.2.2 Configurar el servidor HTTP ... 3-3 3.2.2.1 Configurar la función del servidor HTTP... 3-3 3.2.2.2 Configurar variables en el servidor HTTP... 3-4 3.2.3 Configurar el cliente HTTP... 3-4 3.2.3.1 Configurar la conexión HTTP en el cliente ... 3-4 3.2.3.2 Configurar variables en el cliente HTTP ... 3-6 3.2.4 Tipos de datos admisibles... 3-7 3.3 Puesta en servicio de una conexión HTTP... 3-8 3.3.1 Configurar los "Internet Settings"... 3-8 3.3.2 Configurar una conexión HTTPS ... 3-11 4 Comunicación mediante OPC... 4-1 4.1 OPC - OLE for Process Control ... 4-1 4.1.1 Conceptos básicos... 4-1 4.1.1.1 OPC... 4-1 4.1.1.2 OPC a través de DCOM... 4-2 4.1.1.3 OPC a través de XML ... 4-3 4.1.2 Uso del panel de operador... 4-4 4.2 Configuración de OPC ... 4-5 4.2.1 Instalación de OPC ... 4-5 4.2.2 Configurar el panel de operador como servidor OPC... 4-6 4.2.3 Configurar el panel de operador como cliente OPC ... 4-6 4.2.3.1 Gestionar el acceso a servidores OPC-XML ... 4-8 4.2.3.2 Configurar los parámetros del protocolo... 4-10 4.2.3.3 Configurar los parámetros de variables... 4-10 4.2.4 Tipos de datos admisibles... 4-12 4.3 Poner en marcha OPC... 4-13 4.3.1 DCOM ... 4-13 4.3.1.1 Configuración de DCOM... 4-13 4.3.1.2 Iniciar el programa "dcomcnfg" ... 4-14 4.3.1.3 Configurar DCOM en el servidor OPC-DA... 4-14

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5 Comunicación con autómatas SIMOTION ... 5-1 5.1 Requisitos para la comunicación con SIMOTION ... 5-1 6 Comunicación con autómatas WinAC... 6-1 6.1 Requisitos para la comunicación con WinAC... 6-1 7 Comunicación con autómatas SIMATIC S5... 7-1 7.1 Comunicación con SIMATIC S5 ... 7-1 7.1.1 Interlocutores ... 7-1 7.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata ... 7-2 7.2 Configurar el driver de comunicación SIMATIC S5 ... 7-3 7.2.1 Comunicación vía AS511... 7-3 7.2.1.1 Requisitos para la comunicación ... 7-3 7.2.1.2 Instalar el driver de comunicación ... 7-4 7.2.1.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo... 7-4 7.2.1.4 Configurar los parámetros del protocolo... 7-4 7.2.1.5 Tipos de datos admisibles ... 7-6 7.2.2 Comunicación vía PROFIBUS-DP... 7-7 7.2.2.1 Requisitos para la comunicación ... 7-7 7.2.2.2 Driver de comunicación para el panel de operador... 7-8 7.2.2.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo... 7-11 7.2.2.4 Configurar los parámetros del protocolo... 7-11 7.2.2.5 Tipos de datos admisibles ... 7-13 7.2.3 Consejos para evitar errores... 7-14 7.2.4 Optimizar la configuración ... 7-14 7.3 Áreas de datos de usuario... 7-16 7.3.1 Puntero de área ... 7-16 7.3.1.1 Generalidades sobre los punteros de área... 7-16 7.3.1.2 Puntero de área "Número de imagen"... 7-19 7.3.1.3 Puntero de área "Coordinación" ... 7-20 7.3.1.4 Puntero de área "Fecha/hora del autómata" ... 7-21 7.3.1.5 Puntero de área "Fecha/hora" ... 7-22 7.3.1.6 Puntero de área "Identificación de proyecto"... 7-22 7.3.1.7 Puntero de área "Tarea de control" ... 7-23 7.3.1.8 Puntero de área "Registro" ... 7-25 7.3.2 Avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 7-31 7.3.2.1 Generalidades sobre los avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 7-31 7.3.2.2 Paso 1: Crear variables o matrices... 7-33 7.3.2.3 Paso 2: Configurar un aviso... 7-34 7.3.2.4 Paso 3: Configurar el acuse... 7-36 7.3.3 Solicitud y transferencia de curvas ... 7-38 7.3.4 Imagen LED ... 7-39 7.4 Poner los componentes en marcha ... 7-40 7.5 Cable de conexión para SIMATIC S5... 7-42

7.5.1 Cable de conexión 6XV1 440-2A, bucle de corriente, para SIMATIC S5 ... 7-42

7.5.2 Cable de conexión 6ES5 734-1BD20, bucle de corriente, para SIMATIC S5... 7-43

7.5.3 Cable de conexión 6ES5 734-2BD20, bucle de corriente, para SIMATIC S5... 7-44

8 Comunicación con autómatas SIMATIC 500/505 ... 8-1 8.1 Comunicación con SIMATIC 500/505... 8-1 8.1.1 Interlocutores ... 8-1 8.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata ... 8-2

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8.2.1.1 Requisitos para la comunicación ... 8-2 8.2.1.2 Instalar el driver de comunicación ... 8-3 8.2.1.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo ... 8-3 8.2.1.4 Configurar los parámetros del protocolo... 8-4 8.2.2 Driver de comunicación para PROFIBUS DP... 8-5 8.2.2.1 Requisitos para la comunicación ... 8-5 8.2.2.2 Instalar el driver de comunicación ... 8-5 8.2.2.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo ... 8-5 8.2.2.4 Configurar los parámetros del protocolo... 8-6 8.2.2.5 Parametrizar la red PROFIBUS-DP tomando como ejemplo COM PROFIBUS ... 8-7 8.2.2.6 Programa de ejemplo para gestionar el protocolo DP en el autómata... 8-9 8.2.3 Tipos de datos admisibles... 8-10 8.2.4 Optimizar la configuración... 8-11 8.3 Áreas de datos de usuario ... 8-13 8.3.1 Puntero de área ... 8-13 8.3.1.1 Generalidades sobre los punteros de área... 8-13 8.3.1.2 Puntero de área "Número de imagen"... 8-16 8.3.1.3 Puntero de área "Fecha/hora"... 8-17 8.3.1.4 Puntero de área "Fecha/hora del autómata"... 8-17 8.3.1.5 Puntero de área "Coordinación" ... 8-18 8.3.1.6 Puntero de área "Identificación de proyecto"... 8-19 8.3.1.7 Puntero de área "Tarea de control" ... 8-20 8.3.1.8 Puntero de área "Registro" ... 8-22 8.3.2 Avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 8-28 8.3.2.1 Generalidades sobre los avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 8-28 8.3.2.2 Paso 1: Crear variables o matrices... 8-30 8.3.2.3 Paso 2: Configurar un aviso... 8-31 8.3.2.4 Paso 3: Configurar el acuse... 8-32 8.3.3 Solicitud y transferencia de curvas ... 8-34 8.3.4 Imagen LED ... 8-36 8.4 Poner los componentes en marcha ... 8-36 8.5 Cable de conexión para SIMATIC 500/505 ... 8-38 8.5.1 Cables de conexión PP1, RS 232, para SIMATIC 500/505... 8-38

8.5.2 Cables de conexión 6XV1440-2K, RS 232, para SIMATIC 500/505... 8-39

8.5.3 Cables de conexión 6XV1440-2L, RS 232, para SIMATIC 500/505 ... 8-40 8.5.4 Cables de conexión 6XV1440-1M, RS 422, para SIMATIC 505 ... 8-41

8.5.5 Cables de conexión 6XV1440-2M, RS 422, para SIMATIC 500/505 ... 8-42

9 Anexo ... 9-1 9.1 Avisos del sistema ... 9-1 9.2 Abreviaturas ... 9-26 9.3 Glosario... 9-27

(13)

Trabajar con conexiones

1

1.1

Conceptos básicos

1.1.1 Nociones básicas de la comunicación

Introducción

Por comunicación se entiende el intercambio de datos entre dos interlocutores. Los interlocutores pueden estar interconectados a través de un enlace directo o en una red.

Interlocutores

Un interlocutor puede ser cualquier estación de una red que pueda comunicarse con otras estaciones e intercambiar datos. En WinCC flexible, los interlocutores pueden ser unidades centrales y módulos de comunicación en el sistema de automatización, así como paneles de operador y procesadores de comunicaciones en el PC.

Los datos transferidos entre los interlocutores pueden servir para distintos fines. En el caso de WinCC flexible, dichos fines son:

• Controlar un proceso

• Captar datos de un proceso

• Notificar estados en un proceso

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1.1 Conceptos básicos

1.1.2 Principio de comunicación

Introducción

La comunicación entre el panel de operador y el autómata se efectúa en WinCC flexible a través de variables y punteros de área.

Comunicación a través de variables

Las variables se gestionan centralmente en el editor "Variables" de WinCC flexible. Hay variables externas e internas. Para la comunicación se utilizan las variables externas. Una variable externa es la imagen de una posición de memoria definida en el autómata. Es posible acceder con derechos de lectura y escritura a esta posición de memoria tanto desde el panel de operador como desde el autómata. Los accesos de lectura y escritura pueden efectuarse de forma cíclica o controlada por eventos.

Configure variables que señalen a direcciones en el autómata. El panel de operador lee y muestra el valor de la dirección indicada. El operador también puede introducir un valor en el panel. Este valor se escribe luego en la dirección en el autómata.

Comunicación a través de punteros de área

Los punteros de área sirven para intercambiar datos de determinadas áreas de datos de usuario. Los punteros de área son campos de parámetros de los que WinCC flexible Runtime obtiene información sobre la posición y el tamaño de las áreas de datos del autómata. El autómata y el panel de operador escriben y leen en dichas áreas durante la comunicación. Evaluando los datos aquí almacenados, el autómata y el panel de operador ejecutan acciones fijamente definidas.

WinCC flexible utiliza los siguientes punteros de área:

• Orden de control

• Identificador del proyecto

• Número de imagen

• Registro

• Fecha/hora

• Fecha/hora del autómata

• Coordinación

Los punteros de área disponibles dependen del panel de operador utilizado.

Comunicación entre WinCC flexible y los sistemas de automatización

La comunicación con WinCC flexible en el entorno industrial significa que las informaciones se intercambian a través de variables y punteros de área. Para captar los datos, el panel de operador envía telegramas de petición al sistema de automatización mediante un driver de comunicación. El sistema de automatización envía los datos solicitados en los

(15)

1.2 Elementos y configuración básica

Driver de comunicación

Un driver de comunicación es un componente de software que establece un enlace entre un sistema de automatización y un panel de operador, con objeto de abastecer a las variables de WinCC flexible con valores de proceso. En WinCC flexible se dispone de diversos drivers de comunicación para conectar distintos sistemas de automatización.

Dependiendo de los interlocutores utilizados, es posible seleccionar la interfaz a utilizar, así como el perfil y la velocidad de transferencia.

Comunicación entre paneles de operador

Para la comunicación entre los paneles de operador se utiliza el protocolo SIMATIC HMI HTTP. El protocolo forma parte de la opción "Sm@rtAccess", pudiéndose utilizar en PCs con WinCC flexible Runtime y paneles a partir de la gama 270. Para más información, consulte la documentación del protocolo SIMATIC HMI HTTP.

Comunicación a través de una interfaz homogénea e independiente del fabricante

Gracias a OPC (OLE for Process Control), WinCC flexible dispone de una interfaz de software homogénea e independiente del fabricante. Esta interfaz permite un intercambio de datos estandarizado entre las aplicaciones para la industria, oficinas y fabricación. Para más información, consulte la documentación de OPC.

1.2

Elementos y configuración básica

1.2.1 Editor "Conexiones"

Introducción

Las conexiones se crean y se configuran en el editor "Conexiones".

Abrir

En la ventana del proyecto, seleccione la entrada "Conexiones" y abra el menú contextual. En el menú contextual, elija el comando "Agregar conexión". Se creará una nueva conexión y se abrirá en el área de trabajo.

(16)

Estructura

Barra de menús

En la barra de menús se encuentran todos los comandos para el manejo de WinCC flexible. Las combinaciones de teclas disponibles aparecen junto a los comandos de menú.

Barras de herramientas

Las barras de herramientas contienen los botones de comando empleados con mayor frecuencia.

Las barras de herramientas se pueden mostrar y ocultar mediante el comando de menú "Ver > Barras de herramientas". Con el botón de una barra de herramientas puede mostrar u ocultar cada uno de los botones de esa barra de herramientas.

Área de trabajo

En el área de trabajo aparecen todas las conexiones en forma de tabla. En las celdas de la tabla se selecciona el driver de comunicación y se editan las propiedades de las

conexiones. Para ordenar las entradas de una columna, haga clic en el título de la misma.

Ficha "Parámetros"

En la ficha "Parámetros" del área de trabajo se configura el driver de comunicación seleccionado en la tabla. Seleccione los ajustes del panel de operador, de la red y del autómata.

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Ficha "Puntero de área"

En la ficha "Puntero de área" se configuran los punteros de área de las conexiones.

1.2.2 Parámetros de las conexiones

Introducción

En la ficha "Parámetros" del editor "Conexiones" se configuran las propiedades de una conexión entre el panel de operador y el interlocutor.

Estructura

Los interlocutores se representan de forma esquemática en la ficha "Parámetros".

Dependiendo de la interfaz utilizada, para configurar los parámetros se dispone de las áreas "Panel de operador", "Red" y "Autómata".

Los parámetros son predeterminados por el sistema. Si modifica los parámetros, tenga en cuenta la coherencia en la red. Para más información sobre los parámetros configurables, consulte las descripciones de los protocolos soportados.

(18)

1.2.3 Punteros de área para las conexiones

Introducción

En la ficha "Puntero de área" del editor "Conexiones" se configura la utilización de los punteros de área disponibles y sus respectivos ajustes.

Estructura

La ficha "Puntero de área" comprende dos tablas con punteros de área. La tabla "Para todas las conexiones" contiene los punteros de área que se crean sólo una vez en el proyecto y que se sólo se pueden utilizar para una conexión.

La tabla "Para cada conexión" contiene los punteros de área que se crean y que se pueden activar por separado para cada conexión existente.

Los punteros de área disponibles dependen del panel de operador utilizado. Para más información sobre los punteros de área y su configuración, consulte las descripciones de los protocolos soportados.

(19)

1.3 Configurar una conexión

1.3

Configurar una conexión

Introducción

Una nueva conexión se crea en el editor "Conexiones".

Requisito

Un proyecto deberá estar abierto.

Procedimiento

1. Abra el grupo "Comunicación" en la ventana de proyecto.

2. Elija el comando "Agregar conexión" en el menú contextual "Conexiones". El editor "Conexiones" se abrirá con una nueva conexión.

3. En caso necesario, cambie el nombre de la conexión en la columna "Nombre". 4. En la columna "Driver de comunicación", seleccione un driver adecuado para el

autómata.

Sólo se ofrecen los drivers soportados por el panel de operador seleccionado. 5. En la ficha "Parámetros" se ajustan automáticamente los valores adecuados para el

interlocutor.

6. Controle los parámetros y modifíquelos en caso necesario. 7. Guarde el proyecto.

(20)

1.4 Acoplamiento y protocolos

Procedimiento alternativo

Elija el comando de menú "Insertar > Nuevo objeto en el proyecto > Conexión". El editor "Conexiones" se abrirá con una nueva conexión. Edite la conexión de la forma descrita en los pasos 2 a 7.

Resultado

Se creará una nueva conexión. Los parámetros de la conexión quedarán configurados.

1.4

Acoplamiento y protocolos

Función del panel de operador

En el panel de operador se leen, representan, guardan y protocolizan avisos y variables. Además, desde el panel de operador es posible acceder al proceso.

Intercambio de datos

Para las funciones de observación y manejo es imprescindible que el panel de operador esté acoplado a un autómata. El intercambio de datos entre el panel de operador y el autómata se regula mediante un protocolo especiífico del acoplamiento. Cada acoplamiento requiere un protocolo propio.

Criterios para elegir el acoplamiento

Los criterios para elegir el acoplamiento entre el panel de operador y el autómata son, entre otros:

• Tipo de autómata

• CPU en el autómata

• Tipo de panel de operador

• Cantidad de paneles de operador por autómata

• Estructura y sistema de bus empleado de una instalación existente

(21)

1.4 Acoplamiento y protocolos

Protocolos

Existen protocolos para los autómatas siguientes:

Autómata Protocolo SIMATIC S7 • PPI • MPI 1) • PROFIBUS • TCP/IP (Ethernet) SIMATIC S5 • AS 511 • PROFIBUS SIMATIC 500/505 • NITP • PROFIBUS

Protocolo SIMATIC HMI HTTP • HTTP/HTTPS (Ethernet) SIMOTION • PROFIBUS

OPC • DCOM

Allen-Bradley Gamas de autómatas SLC500, SLC501, SLC502, SLC503, SLC504, SLC505, MicroLogix y PLC5/11, PLC5/20, PLC5/30, PLC5/40, PLC5/60, PLC5/80 • DF12) • DH+ mediante DF1 3) • DH485 mediante DF1 4) • DH485 4)

GE Fanuc Automation Gamas de autómatas 90–, 9090 • SNP

LG Industrial Systems (Lucky

Goldstar) / IMO Gama de autómatas GLOFA GM (GM4, GM6 y GM7) / series G4, G6 y G7 • Dedicated communication

Mitsubishi Electric Gamas de autómatas MELSEC FX y MELSEC FX0 • FX

Mitsubishi Electric Gamas de autómatas MELSEC FX0, FX1n, FX2n, AnA, AnN, AnS, AnU, QnA y QnAS

• Protocolo 4

OMRON Gamas de autómatas SYSMAC C, SYSMAC CV, SYSMAC CS1, SYSMAC alpha y CP

• Hostlink/Multilink (SYSMAC Way) Schneider Automation

(Modicon) Gamas de autómatas Modicon 984, TSX Quantum y TSX Compact _• _{MODBUS RTU}

1)_{No es posible en un acoplamiento a S7-212}

2)_{Válido para autómatas SLC503, SLC504, SLC505, PLC5, MicroLogix} 3)_{Válido para autómatas SLC504, PLC5 a través de DF1}

(22)

1.5 Protocolos dependientes de los equipos

1.5

Protocolos dependientes de los equipos

Disponibilidad de los protocolos de comunicación

La comunicación entre el panel de operador y el autómata se efectúa a través de un protocolo que depende de la red utilizada. Las tablas siguientes muestran los protocolos de comunicación disponibles en los paneles de operador.

Vista general Micro Panels

OP 73micro TP 170micro TP 177micro

SIMATIC S7 - PPI 1) _no _sí _no SIMATIC S7 - MPI sí 1) _sí 1) _sí 1) SIMATIC S7 - PROFIBUS sí 1) _sí 1) _sí 1) SIMATIC S7 - Ethernet no no no SIMATIC S5 - AS511 no no no SIMATIC S5 - PROFIBUS-DP no no no SIMATIC 500/505 - NITP no no no SIMATIC 500/505 - PROFIBUS-DP no no no Protocolo SIMATIC HMI HTTP no no no

OPC no no no Allen-Bradley DF1 no no no Allen-Bradley DH 485 no no no GE Fanuc no no no LG GLOVA-GM no no no Mitsubishi MELSEC no no no Modicon MODBUS no no no

(23)

Mobile Panels

Mobile Panel 170 Mobile Panel 177 DP Mobile Panel 177 PN

SIMATIC S7 - PPI 1) _sí _sí _no SIMATIC S7 - MPI sí sí no SIMATIC S7 - PROFIBUS sí sí no SIMATIC S7 - Ethernet no no sí SIMATIC S5 - AS511 sí sí 3) _no SIMATIC S5 - PROFIBUS-DP sí sí no SIMATIC 500/505 - NITP sí sí no SIMATIC 500/505 - PROFIBUS-DP sí sí no Protocolo SIMATIC HMI HTTP no no sí

OPC no no no Allen-Bradley DF1 sí sí no 4) Allen-Bradley DH 485 sí sí no 4) GE Fanuc sí sí no 4) LG GLOVA-GM sí sí no 4) Mitsubishi MELSEC sí sí no 4) Modicon MODBUS sí sí no 4) Panels OP 73 OP 77A OP 77B TP 170A TP 170B OP 170B TP 177A TP 177BOP 177B Gama 270 SIMATIC S7 - PPI 1) _no _no _sí _sí _sí _no _sí _sí SIMATIC S7 - MPI sí sí sí sí sí sí sí sí SIMATIC S7 - PROFIBUS sí sí sí sí sí sí sí sí SIMATIC S7 - Ethernet no no no no sí no sí sí SIMATIC S5 - AS511 no no sí sí sí no sí 3) _sí SIMATIC S5 - PROFIBUS-DP no no sí no sí no sí sí SIMATIC 500/505 - NITP no no sí sí sí no sí sí SIMATIC 500/505 - PROFIBUS-DP no no sí no sí no sí sí Protocolo SIMATIC HMI HTTP no no no no no no no sí

OPC no no no no no no no no Allen-Bradley DF1 no no sí sí sí no sí sí Allen-Bradley DH 485 no no sí sí sí no sí sí GE Fanuc no no sí sí sí no sí sí LG GLOVA-GM no no sí sí sí no sí sí Mitsubishi MELSEC no no sí sí sí no sí sí Modicon MODBUS no no sí sí sí no sí 5) _sí

(24)

1.5 Protocolos dependientes de los equipos Multi Panel Gama 270 2) _{Gama 370} SIMATIC S7 - PPI 1) _sí _sí SIMATIC S7 - MPI sí sí SIMATIC S7 - PROFIBUS sí sí SIMATIC S7 - Ethernet sí sí SIMATIC S5 - AS511 sí sí SIMATIC S5 - PROFIBUS-DP sí sí SIMATIC 500/505 - NITP sí sí SIMATIC 500/505 - PROFIBUS-DP sí sí Protocolo SIMATIC HMI HTTP sí sí

OPC sí sí Allen-Bradley DF1 sí sí Allen-Bradley DH 485 sí sí GE Fanuc sí sí LG GLOVA-GM sí sí Mitsubishi MELSEC sí sí Modicon MODBUS sí sí

(25)

WinCC flexible Runtime

WinCC flexible Runtime SIMATIC S7 - PPI 1) _sí SIMATIC S7 - MPI sí SIMATIC S7 - PROFIBUS sí SIMATIC S7 - Ethernet sí SIMATIC S5 - AS511 sí SIMATIC S5 - PROFIBUS-DP sí SIMATIC 500/505 - NITP sí SIMATIC 500/505 - PROFIBUS-DP sí Protocolo SIMATIC HMI HTTP sí

OPC sí Allen-Bradley DF1 sí Allen-Bradley DH 485 sí GE Fanuc sí LG GLOVA-GM sí Mitsubishi MELSEC sí Modicon MODBUS sí 1) _{sólo a SIMATIC S7-200} 2) _{sólo MP 270B}

3) _{mediante adaptador PC/TTY (opcional)}

4) _{mediante protocolo http si el autómata lo permite.}

(26)

1.6 Conversión al cambiar el autómata

1.6

Conversión al cambiar el autómata

Cambio del autómata

Con autómatas o drivers con los que no tiene sentido adoptar direcciones de otros autómatas, como p.ej. SIMOTION, protocolo SIMATIC HMI HTTP u OPC, la dirección se borra. Con el resto de autómatas se intenta adoptar el tipo de datos. Si ese proceso tiene éxito, se intenta adoptar la dirección Si el proceso de adoptación del tipo de datos no tiene éxito, se utilizan un tipo de datos y una dirección predeterminados. Si el proceso de adoptación de la dirección no tiene éxito, se utiliza una dirección predeterminada.

Cambio dentro de familias de equipos o cambio del tipo de CPU

Tal y como se describe, se intenta adoptar la dirección y el tipo de datos. Si es necesario realizar alguna adaptación al adoptar una dirección o un tipo de datos (p.ej. porque la nueva CPU/el nuevo autómata no es compatible con el formato de dirección anterior),

• se emite un aviso

• el campo correspondiente se representa con fondo naranja.

(27)

Comunicación con autómatas SIMATIC S7

2

2.1

Comunicación con SIMATIC S7

2.1.1 Interlocutores

Introducción

En el presente apartado se describe la comunicación entre los paneles de operador y SIMATIC S7.

Los paneles de operador se pueden conectar a SIMATIC S7 a través de diversas redes. Las redes dependen del módulo utilizado. La comunicación se puede efectuar a través de las siguientes redes:

Autómata Módulos Red Perfil

PPI PPI

CPU

MPI MPI

CPU con interfaz PROFIBUS-DP

o CP PROFIBUS PROFIBUS PROFIBUS-DP Estándar)_,

Universal SIMATIC S7-200

CP 243-1 Ethernet TCP/IP ISO1)

CPU

FM apto para la comunicación MPI MPI SIMATIC

S7-300/400

CPU con interfaz PROFIBUS-DP

o CP PROFIBUS PROFIBUS PROFIBUS- DPEstándar, Universal SIMATIC S7-300 CP 343-1 Ethernet TCP/IP

ISO1)

SIMATIC S7-400 CP 443-1 Ethernet TCP/IP ISO1) 1) _{ISO no se soporta en las versiones actuales de WinCC flexible.}

(28)

2.1 Comunicación con SIMATIC S7

Particularidades de la comunicación

Módulos SINUMERIK

Los equipos con Windows CE (excepto el TP 170A) también soportan los módulos SINUMERIK. Si el panel de operador ha de comunicarse con la CPU y con el módulo SINUMERIK, en WinCC flexible se deberán crear sendos enlaces con todos los interlocutores.

Equipo completo SIMODRIVE

El equipo completo SIMODRIVE MCU 172A debe crearse en WinCC flexible como autómata con una dirección.

2.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata

Principio de comunicación

El panel de operador y los autómatas SIMATIC S7 se comunican a través de

• Variables

• Áreas de datos de usuario

• Redes

Variables

El autómata y el panel de operador intercambian sus datos a través de valores de proceso. Configure variables que señalen a direcciones en el autómata. El panel de operador lee y muestra el valor de la dirección indicada. El operador también puede introducir un valor en el panel. Este valor se escribe luego en la dirección en el autómata.

Áreas de datos de usuario

Las áreas de datos de usuario sirven para el intercambio de datos especiales y sólo se configuran cuando se utilizan dichos datos.

Las áreas de datos de usuario se requieren p. ej. para:

• Avisos

• Curvas

• Recetas

• Tareas de control

• Control de señales de vida

Al crear el proyecto, las áreas de datos de usuario se configuran en la ventana del proyecto del panel de operador bajo "Comunicación ▶ Conexiones" en el área de trabajo "Punteros de área". Asimismo, se deben configurar en el área de direcciones correspondiente en el autómata.

(29)

Redes

WinCC flexible ofrece diversas redes para la comunicación entre el panel de operador y los autómatas SIMATIC S7. Las siguientes redes se pueden utilizar para la comunicación con WinCC flexible:

• PPI (Point to Point Interface)

• MPI (Multi Point Interface)

• PROFIBUS (Process Field Bus)

• Ethernet

En las redes Ethernet, la conexión se efectúa a través de un procesador de comunicaciones (CP) o una CPU de los autómatas SIMATIC S7. En las demás redes, la conexión se puede realizar a través de la interfaz MPI/PROFIBUS de la CPU.

Nota

Si desea utilizar routers para la comunicación entre el panel de operador y el autómata, deberá tener en cuenta algunas particularidades. Los recursos de comunicación de los módulos aptos para routing determinan si el enlace puede establecerse al arrancar el panel de operador. Para más información al respecto, consulte la documentación de

SIMATIC NET. Nota

Si se utiliza un autómata SIMATIC S7, es posible comunicarse simultáneamente por la interfaz MPI/PROFIBUS y vía Ethernet. Si se interrumpe la comunicación a través de la interfaz MPI, también se limitará la comunicación vía Ethernet. La interrupción puede deberse p. ej. a que se ha extraído el enchufe MPI.

2.1.3 Redes

Introducción

La comunicación entre los paneles de operador y los autómatas SIMATIC S7 puede realizarse a través de las redes siguientes:

• PPI (Point to Point Interface)

• MPI (Multi Point Interface)

• PROFIBUS (Process Field Bus)

(30)

Red PPI

La comunicación PPI sólo es posible con un autómata SIMATIC S7-200. Una conexión PPI es un enlace punto a punto. El panel de operador es el maestro y el autómata

SIMATIC S7-200 actúa de esclavo.

Al panel de operador puede conectarse como máximo un autómata SIMATIC S7-200. El panel de operador se conecta a través del puerto serie de la CPU. A un autómata

SIMATIC S7-200 pueden conectarse varios paneles de operador. No obstante, el autómata SIMATIC S7-200 sólo puede establecer un enlace a la vez.

Nota

Además del panel de operador, la red PPI puede comprender seis maestros como máximo. Sin embargo, para no mermar el rendimiento de la red, no configure más de cuatro

maestros simultáneamente en una red PPI.

Red MPI

El panel de operador se conecta a la interfaz MPI del autómata SIMATIC S7. Es posible conectar varios paneles de operador a un autómata SIMATIC S7, así como varios

autómatas SIMATIC S7 a un panel de operador. El número máximo de interlocutores que se pueden conectar a un panel de operador depende de éste último. Para más información al respecto, consulte la documentación del panel de operador utilizado.

El autómata SIMATIC S7-200 se debe configurar en la red como interlocutor pasivo. El autómata SIMATIC S7-200 se conecta a través de la interfaz PPI.

Red PROFIBUS

Un panel de operador se puede conectar en una red PROFIBUS a módulos S7 equipados con una interfaz PROFIBUS o PROFIBUS-DP integrada. Es posible conectar varios paneles de operador a un autómata SIMATIC S7, así como varios autómatas SIMATIC S7 a un panel de operador. El número máximo de interlocutores que se pueden conectar a un panel de operador depende de éste último. Para más información al respecto, consulte la

documentación del panel de operador utilizado.

El autómata SIMATIC S7-200 se debe configurar en la red como interlocutor pasivo. El autómata SIMATIC S7-200 se conecta a través del conector DP, o bien vía el

CP PROFIBUS.

Red Ethernet

WinCC flexible puede conectarse en una red Ethernet con todos los módulos S7

incorporados a la misma vía una interfaz Ethernet integrada, o bien mediante un procesador de comunicaciones (CP). Es posible conectar varios paneles de operador a un autómata SIMATIC S7, así como varios autómatas SIMATIC S7 a un panel de operador. El número máximo de interlocutores que se pueden conectar a un panel de operador depende de éste último. Para más información al respecto, consulte la documentación del panel de operador utilizado.

(31)

2.2 Configurar el driver de comunicación SIMATIC S7

2.2

Configurar el driver de comunicación SIMATIC S7

2.2.1 Instalar el driver de comunicación

Driver para panel de operador

El driver para la comunicación con los autómatas SIMATIC S7-200 y S7-300/400 se suministra junto con WinCC flexible y se instala automáticamente.

En el autómata no se requieren bloques especiales para el acoplamiento.

2.2.2 Comunicación PPI

2.2.2.1 Requisitos para la comunicación PPI Requisitos de hardware

• La comunicación PPI sólo es posible con un autómata SIMATIC S7-200.

• Para conectar un Panel PC o un PC estándar al autómata SIMATIC S7-200 se requiere

un cable PC/PPI, o bien un procesador de comunicaciones (p. ej. CP 5611). El driver necesario se instala automáticamente junto con WinCC flexible.

Cable

Nota

El nuevo cable PC/PPI (número de referencia: 6ES7 901-3CB30-0XA0) debe conmutarse al modo de compatibilidad de la forma descrita en la hoja de datos técnicos del cable para poder utilizarlo con WinCC flexible Runtime. En este modo, el cable no soporta la transferencia a 187,5 kbit/s.

El nuevo cable PC/PPI USB (número de referencia: 6ES7 901-3DB30-0XA0) no se soporta.

Requisitos de software

Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación PPI:

• Herramienta de ingeniería WinCC flexible

(32)

2.2.2.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación PPI Parámetros a configurar

Para configurar los parámetros, en la ventana del proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". En el área de trabajo deberá estar

seleccionado "SIMATIC S7-200" en la columna "Driver de comunicación". Ahora podrá introducir o modificar en la ventana de propiedades los parámetros del protocolo:

Parámetros dependientes del equipo

Ajuste bajo "Panel de operador" los parámetros para conectar el panel de operador a la red. Este ajuste se debe realizar una sola vez. El cambio es aplicable a todos los interlocutores. • "Puerto"

Seleccione aquí la interfaz del panel de operador a través de la cual está conectado a la red PPI.

Panel de operador Puerto OP 73micro, TP 170micro, TP 177micro

Mobile Panel 170, Mobile Panel 177

OP 73, OP 77A, OP 77B, TP 170A, TP 170B, OP 170B, TP 177A, TP 177B, OP 177B, TP 270, OP 270, MP 270B, MP 370 IF1B Panel PC, PC MPI/PROFIBUS-DP • "Velocidad de transferencia"

Defina aquí la velocidad de transferencia de los datos en la red. El panel de operador más lento conectado a la red determina la velocidad de transferencia. Este ajuste deberá ser igual en toda la red.

• "Dirección"

Determine aquí la dirección PPI del panel de operador. La dirección PPI debe ser unívoca en la red PPI.

• "Punto de acceso"

Determine aquí el punto de acceso a través del cual se debe acceder al interlocutor. • "Único maestro del bus"

Esta opción desactiva una función de seguridad adicional contra fallos de bus al conectar el panel de operador a la red. Una estación pasiva (esclavo) sólo podrá enviar datos si se lo solicita una estación activa (maestro). Por tanto, si sólo ha conectado esclavos al panel de operador, deberá inhibir esta función de seguridad, activando para ello la casilla de verificación "Único maestro del bus".

(33)

Parámetros de red

Bajo "Red", defina los parámetros de la red a la que está conectado el panel de operador. • "Perfil"

Seleccione aquí el perfil que se debe utilizar en la red. Ajuste aquí la opción "PPI". Este ajuste deberá ser igual en toda la red.

• "Dirección de estación más alta"

Ajuste aquí la dirección de estación más alta. La dirección de estación más alta debe ser mayor que la dirección MPI real más alta. Este ajuste deberá ser igual en toda la red. • "Número de maestros"

El número de maestros integrados en la red se debe ajustar a "1".

Interlocutores

Bajo "Autómata", direccione el módulo S7 que debe intercambiar datos con el panel de operador. Adjudique un nombre a la conexión de cada uno de los interlocutores. • "Dirección"

Determine aquí la dirección PPI del módulo S7 (CPU) conectado al panel de operador. • "Slot"

Este parámetro no se necesita para la comunicación PPI. • "Bastidor"

Este parámetro no se necesita para la comunicación PPI. • "Proceso cíclico"

(34)

2.2.3 Comunicación MPI

2.2.3.1 Requisitos para la comunicación MPI Requisitos de hardware

Los componentes de hardware siguientes se necesitan para la integración en una red MPI existente:

• Para conectar un Panel PC o un PC estándar a la interfaz MPI del autómata se requiere

un procesador de comunicaciones (p. ej. CP5512, CP5611, CP5613), o bien un

adaptador PC/MPI (p. ej. PC-Adapter). En el "PC-Adapter" se efectúa una conversión de RS232 (serie) a RS485 (MPI).

Nota

El adaptador PC/MPI se debe alimentar con corriente a través del conector MPI. No se puede conectar a un panel de operador, sino sólo a la interfaz MPI de la CPU. El "PC-Adapter" sólo se puede utilizar para conexiones punto a punto.

Atención

El "PC-Adapter" no se puede utilizar para la transferencia MPI.

• Para conectar el panel de operador al autómata SIMATIC S7 se necesita un cable MPI.

Nota

Si desea conectar un autómata SIMATIC S7-200 de la primera generación (CPU 214, 215, 216), utilice el puerto 1 para la comunicación MPI/PROFIBUS-DP. Ajuste una velocidad de transferencia de 9,6 bit/s para la CPU 214.

• Cable de bus serie para conectar el panel de operador al PC

• Para crear una red MPI se necesita un cable de bus PROFIBUS con conector

PROFIBUS. Nota

Un cable se debe terminar con su impedancia característica. Conecte para ello una resistencia terminadora a las estaciones primera y última de la red PROFIBUS/MPI. Ambas estaciones se deberán alimentar con corriente. Sólo una de dichas estaciones (es decir, bien sea la primera o la última) de la red PROFIBUS/MPI puede ser un OP. El terminal de bus PROFIBUS RS485 y el conector PROFIBUS están equipados con un interruptor que permite conectar la resistencia terminadora. Las denominaciones "ON" y "OFF" del interruptor significan lo siguiente:

OFF: La resistencia terminadora no está conectada. El cable de bus no está terminado. ON: La resistencia terminadora está conectada. El cable de bus está terminado. Si ocurre un fallo de comunicación entre una CPU S7-400 (sólo versión 1) y un OP, el enlace sólo se podrá restablecer tras desconectar y volver a conectar la alimentación del OP.

(35)

Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación MPI:

• Software STEP 7 para el autómata SIMATIC S7

• Software SIMATIC NET p. ej. para el CP5613

2.2.3.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación MPI Parámetros a configurar

seleccionado "SIMATIC S7-200" o "SIMATIC S7-300/400" en la columna "Driver de comunicación". Ahora podrá introducir o modificar en la ventana de propiedades los parámetros del protocolo:

Seleccione aquí la interfaz del panel de operador a través de la cual está conectado a la red MPI.

Panel de operador Puerto OP 73micro, TP 170micro, TP 177micro

Mobile Panel 170, Mobile Panel 177

• "Dirección"

Determine aquí la dirección MPI del panel de operador. La dirección MPI debe ser unívoca en la red MPI.

• "Único maestro del bus"

Esta opción desactiva una función de seguridad adicional contra fallos de bus al conectar el panel de operador a la red. Una estación pasiva (esclavo) sólo podrá enviar datos si se lo solicita una estación activa (maestro). Por tanto, si sólo ha conectado esclavos al panel de operador, deberá inhibir esta función de seguridad, activando para ello la casilla

(36)

Parámetros de red

Bajo "Red", defina los parámetros de la red MPI a la que está conectado el panel de operador. Si WinCC flexible está integrado en STEP 7 y el panel de operador está conectado a la red, se aplicarán los parámetros de red.

• "Perfil"

Seleccione aquí el perfil que se debe utilizar en la red. Ajuste aquí la opción "MPI". Este ajuste deberá ser igual en toda la red.

Ajuste aquí la dirección de estación más alta. La dirección de estación más alta debe ser mayor o igual que la dirección MPI real más alta. Este ajuste deberá ser igual en toda la red.

• "Número de maestros"

Este ajuste no se necesita para la comunicación MPI.

Interlocutor

Determine aquí la dirección MPI del módulo S7 (CPU, FM o CP) conectado al panel de operador.

• "Slot"

Indique aquí el número de slot en el que está insertado el módulo S7. Este ajuste no se necesita para los autómatas SIMATIC S7-200.

• "Bastidor"

Indique aquí el número de bastidor en el que está insertado el módulo S7. Este ajuste no se necesita para los autómatas SIMATIC S7-200.

• "Proceso cíclico"

Si está activado el proceso cíclico, el autómata optimizará la transferencia de datos entre él mismo y el panel de operador. Ello permite aumentar el rendimiento de la red. No seleccione el proceso cíclico si la comunicación se debe establecer con varios paneles de operador. Este ajuste no se necesita para los autómatas SIMATIC S7-200.

(37)

2.2.3.3 Direccionar autómatas SIMATIC S7 vía MPI Introducción

Para que los interlocutores conectados a la red MPI puedan comunicarse entre sí, es preciso asignar una dirección MPI a cada uno de ellos.

Cada uno de los módulos S7 de comunicación integrados en el SIMATIC S7-300/400 tiene una dirección MPI unívoca. Sólo se puede utilizar una CPU por bastidor.

Las direcciones MPI se adjudican en STEP 7.

Dirección MPI del interlocutor en un autómata SIMATIC S7-300

En el direccionamiento se debe distinguir entre los interlocutores con y sin dirección MPI propia.

• Tratándose de interlocutores con dirección MPI propia, sólo se deberá indicar ésta

última.

• Tratándose de interlocutores sin dirección MPI propia, se deberá indicar la dirección MPI

del interlocutor a través del que se efectúa la conexión. Además, es preciso indicar el slot y el bastidor del interlocutor sin dirección MPI propia.

Dirección MPI del interlocutor en un autómata SIMATIC S7-400

Los módulos S7 equipados con un conector MPI son los únicos que tienen una dirección MPI. Los módulos sin conector MPI se direccionan de forma indirecta.

• Dirección MPI del módulo conectado al panel de operador.

• Slot y bastidor en el que está insertado el módulo con el que se debe comunicar el panel

de operador.

Dirección MPI del FM

El panel de operador sólo se puede comunicar con módulos de función (FMs) que tengan una dirección MPI. Éstos son todos los FMs conectados al bus de comunicación (bus K). Los FMs sin dirección MPI están conectados al bus P (por ejemplo, el FM 350).

(38)

2.2.4 Comunicación PROFIBUS

2.2.4.1 Requisitos para la comunicación PROFIBUS Requisitos de hardware

Los componentes de hardware siguientes se necesitan para la integración en una red PROFIBUS-DP existente:

• Para conectar un Panel PC o un PC estándar a la interfaz PROFIBUS-DP del autómata

se requiere un procesador de comunicaciones (p. ej. CP5512, CP5611), o bien un adaptador (p. ej. PC-Adapter). Se dispone de adaptadores para los puertos RS232 (serie) y USB (USB 1.1).

• Para conectar el panel de operador al autómata SIMATIC S7 se necesita un cable

PROFIBUS. Nota

Si desea conectar un autómata SIMATIC S7-200 de la primera generación (CPU 214, 215, 216), utilice el puerto 1 para la comunicación MPI/PROFIBUS-DP. Ajuste una velocidad de transferencia de 9,6 bit/s para la CPU 214.

• Cable de bus serie para conectar el panel de operador al PC

• Para crear una red PROFIBUS-DP se necesita un cable de bus PROFIBUS con conector

PROFIBUS. Nota

Un cable se debe terminar con su impedancia característica. Conecte para ello una resistencia terminadora a las estaciones primera y última de la red PROFIBUS/MPI. Ambas estaciones se deberán alimentar con corriente. Sólo una de dichas estaciones (es decir, bien sea la primera o la última) de la red PROFIBUS/MPI puede ser un OP. El terminal de bus PROFIBUS RS485 y el conector PROFIBUS están equipados con un interruptor que permite conectar la resistencia terminadora. Las denominaciones "ON" y "OFF" del interruptor significan lo siguiente:

OFF: La resistencia terminadora no está conectada. El cable de bus no está terminado. ON: La resistencia terminadora está conectada. El cable de bus está terminado. Si ocurre un fallo de comunicación entre una CPU S7-400 (sólo versión 1) y un OP, el enlace sólo se podrá restablecer tras desconectar y volver a conectar la alimentación del OP.

Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación PROFIBUS-DP:

(39)

2.2.4.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación PROFIBUS-DP Parámetros a configurar

Seleccione aquí la interfaz del panel de operador a través de la cual está conectado a la red PROFIBUS.

Panel de operador Puerto

OP 73micro, TP 170micro, TP 177micro Mobile Panel 170, Mobile Panel 177

• "Dirección"

Determine aquí la dirección PROFIBUS-DP del panel de operador. La dirección PROFIBUS-DP debe ser unívoca en la red PROFIBUS.

Nota

Al adjudicar direcciones a las estaciones activas PROFIBUS es preciso considerar que en algunos módulos debe existir un hueco de una dirección como mínimo entre dichas direcciones. En este caso, STEP 7 V5.1 adjudica automáticamente direcciones para cumplir con esa regla.

No obstante, ello sólo es aplicable a los módulos cuya versión de ASIC esté

comprendida entre ASPC2 y STEP D. La versión actual de ASIC se puede consultar en el archivo GSD o en el manual del módulo en cuestión.

• "Único maestro del bus"

Esta opción desactiva una función de seguridad adicional contra fallos de bus al conectar el panel de operador a la red. Una estación pasiva (esclavo) sólo podrá enviar datos si se lo solicita una estación activa (maestro). Por tanto, si sólo ha conectado esclavos al panel de operador, deberá inhibir esta función de seguridad, activando para ello la casilla

(40)

Parámetros de red

Bajo "Red", defina los parámetros de la red PROFIBUS a la que está conectado el panel de operador. Si WinCC flexible está integrado en STEP 7 y el panel de operador está

conectado a la red, se aplicarán los parámetros de red. • "Perfil"

Seleccione aquí el perfil que se debe utilizar en la red. Ajuste aquí la opción "DP", "Universal" o "Estándar". Este ajuste deberá ser igual en toda la red.

Ajuste aquí la dirección de estación más alta. La dirección de estación más alta debe ser mayor que la dirección PROFIBUS real más alta. Este ajuste deberá ser igual en toda la red.

Nota

Si ajusta una velocidad de transferencia de 1,5 Mbit/s en el TP 170A, la dirección de estación más alta deberá ser menor que o igual a 63.

• "Número de maestros"

Determine aquí el número de maestros en la red PROFIBUS. Este ajuste es necesario para poder calcular correctamente los parámetros de bus.

Interlocutores

Determine aquí la dirección PROFIBUS del módulo S7 (CPU, FM o CP) conectado al panel de operador.

• "Slot"

Indique aquí el número de slot en el que está insertado el módulo S7. Este ajuste no se necesita para los autómatas SIMATIC S7-200.

• "Bastidor"

Indique aquí el número de bastidor en el que está insertado el módulo S7. Este ajuste no se necesita para los autómatas SIMATIC S7-200.

• "Proceso cíclico"

Si está activado el proceso cíclico, el autómata optimizará la transferencia de datos entre él mismo y el panel de operador. Ello permite aumentar el rendimiento de la red. No seleccione el proceso cíclico si la comunicación se debe establecer con varios paneles de operador. Este ajuste no se necesita para los autómatas SIMATIC S7-200.

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2.2.5 Comunicación Ethernet

2.2.5.1 Requisitos para la comunicación Ethernet Requisitos de hardware

Los componentes de hardware siguientes se necesitan para la integración en una red Ethernet existente:

• Para conectar vía Ethernet un Panel PC o un PC estándar a un autómata S7-300/400 se

requiere un procesador de comunicaciones (p. ej. CP1613, CP1612, CP 1512), o bien una tarjeta de red Ethernet (p. ej. interfaz SIMATIC Panel PC On-Board-Ethernet).

• Para conectar vía Ethernet un Panel PC o un PC estándar al autómata S7-200 se

requiere un procesador de comunicaciones (p. ej. CP243-1). Nota

Para conectar un panel de operador a través de un procesador de comunicaciones CP243-1, éste último deberá encontrarse en la primera posición de módulo a la derecha de la CPU (número de módulo 0).

• SIMATIC S7-300/400

Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación Ethernet:

– Herramienta de ingeniería WinCC flexible

– Software STEP 7 para el autómata SIMATIC S7

– Software IE SOFTNET-S7 LEAN para PC y Panel PC con interfaz Ethernet ON

Board, o bien con CP1512, CP1612

– Software S7-1613 para PC y Panel PC con CP1613

• SIMATIC S7-200

Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación Ethernet:

– Herramienta de ingeniería WinCC flexible

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2.2.5.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación Ethernet Parámetros a configurar

Ajuste bajo "Panel de operador" los parámetros para conectar el panel de operador a la red. Los cambios no se transfieren automáticamente al panel de operador. La configuración se debe modificar en el Panel de control del panel de operador.

• "Puerto"

Seleccione aquí la interfaz del panel de operador a través de la cual está conectado a la red. Ajuste aquí la opción "Ethernet".

Panel de operador Puerto

Mobile Panel 177 PN TP 170B, OP 170B, TP 177B PN/DP, OP 177B PN/DP, TP 270, OP 270 MP 270B, MP 370 Panel PC, PC Ethernet • "Tipo"

El tipo de protocolo "IP" está predeterminado. Nota

El protocolo "ISO" no se puede utilizar con la versión actual de WinCC flexible. • "Dirección"

Defina aquí la dirección IP del PC. • "Subnet Mask"

Defina aquí la máscara de subred del PC. La máscara de subred se utiliza en

combinación con la dirección IP para determinar en qué subred se encuentra el PC. El administrador de la red le comunicará qué valor debe introducir.

Nota

En una conexión Ethernet, los parámetros del equipo de configuración no se transfieren al equipo de destino. Los parámetros "Dirección IP" y "Máscara de subred" no se crean en el panel de operador.

La dirección IP y la máscara de subred deben configurarse manualmente en el panel de operador.