PROCESO PRODUCTIVO

La fabricación de bebidas carbonatadas comprende siete procesos principales cada una de las cuales plantea aspectos de seguridad que deben ser evaluados y controlados: obtención y tratamiento del agua;

preparación de mezcla y jarabe; gasificación de la bebida; llenado en botellas; tapado; empacado y palletizado.

La fabricación de bebidas gaseosa se ilustra en la figura N° 31, empieza por el agua, que se obtiene del subsuelo que se trata a través de filtros y se depura para cumplir rigurosamente las normas de control de calidad y con características adecuadas de sabor. La siguiente etapa consiste en el mezclado de los ingredientes que se van combinando, para lo cual, el agua tratada se conduce a través de tuberías a grandes tanques de acero inoxidable luego se añaden y mezclan varios ingredientes, como edulcorantes artificiales, suelen utilizarse azúcares líquidos, como la fructuosa o sacarosa. Durante esta etapa del proceso de producción es cuando se añaden los colorantes alimenticios.

Seguidamente, pasa a un proceso de gasificado para lo cual se utiliza CO2 líquido por lo que se requiere, el uso de tanques de gasificado especialmente diseñado para ello.

Luego, las aguas efervescentes reciben el aromatizante deseado y se almacena en un tanque de mezclado hasta que sea necesario enviarlas al proceso de llenado. El jarabe que se usa para su fabricación son enviadas de la ciudad de Lima ya que no se cuenta con equipamiento para su elaboración

Para que se produzca la gasificación o carbonatación (absorción de dióxido de carbono CO), las bebidas refrescantes se enfrían en un sistema de refrigeración basado en amoniaco..

Figura N° 31. Proceso de Producción

Fuente: Plan estratégico Empresa AJEPER S.A. Huancayo

96 Esto es lo que confiere a los productos carbonatados su efervescencia y textura. El CO2 se almacena en estado líquido y se trasfiere a través de tuberías a la unidad de carbonatación a medida que se necesita. El proceso se puede manipular para controlar la velocidad de absorción exigida por cada tipo de bebida. Dependiendo del producto, las bebidas gaseosas pueden contener desde 15 a 75 psi de CO2. Las bebidas refrescantes con sabor a frutas tienden a tener menos carbonatación que con las de sabor a kola o el agua con gas. Una vez carbonatado, los productos están listos para ser envasados en botellas PET.

La sala de llenado se encuentra normalmente separada del resto de la instalación, para proteger al producto abierto de cualquier posible contaminante. La operación de llenado, es semi automatizada, requiere 6 operarios. Las botellas PET vacíos son transportados manualmente a la máquina llenadora por el equipo de manejo de material a granel.

Sin embargo, la máquina llenadora es automatizada a través de una banda transportadora donde ingresan las botellas y llenadas automáticamente por 6 cabezales de llenado.

Con la misma banda transportadora se traslada a los procesos de tapado y etiquetado los operarios de la planta verifican la necesidad de añadir tapas o botellas a granel si es preciso. A lo largo del proceso de producción se aplican estrictos procedimientos de control de calidad.

Los técnicos miden numerosas variables, entre ellas el CO2, el contenido de azúcar y el sabor, para garantizar que los productos terminados cumplan las normas de calidad exigidas.

El empaquetado es la última etapa antes del almacenamiento y transporte. Este proceso también se ha automatizado en gran medida.

En cumplimiento de ciertos requisitos de los mercados, las botellas o botes entran en la maquinaria de envasado y son envueltas con láminas termoencogible de plástico para formar los paquetes luego del cual son colocadas en bandejas o armazones de plástico recuperable.

Los productos envasados entran entonces en la máquina apiladora, que los coloca automáticamente en los palés.

97 A continuación, se trasladan los palés cargados normalmente con una elevadora de horquilla— al almacén de salida de producción.

A partir de este momento, inicia el trabajo del almacén general donde un carrito monta carga recoge los palés para ser llevados al almacén general previa coordinación con el responsable de producción.

En todo el proceso de producción es un trabajo muy técnico y personal debe estar capacitado la terminología utilizada se describe a continuación:

A. DEPALETIZADO

En esta operación se recepcionan las paletas con las botellas PET y por medio de un de depaletizador automático, se va descargando las botellas (cama por cama), las cuales ingresan a la línea.

B. PREPARACIÓN DE BOTELLAS

Las botellas se recogen de almacén y se ingresa a la línea de enjuague invertida, a la vez que son enjuagadas y bañadas con chorros de agua clorada (Cloro residual: Máx. 1.0 ppm). Las botellas permanecen invertidas el tiempo suficiente para que se pueda eliminar cualquier resto de agua clorada. Para asegurar el correcto enjuague, se hace la prueba de tinción o de colorante en las botellas con Colorante Rojo Nº 40. Adicionalmente, se mide el volumen residual después del enjuagado (Estándar: < 2 ml para botellas de capacidad menor a 1 litro).

C. EL JARABE

Se obtiene de almacén y debe tener una medición exacta y precisa de acuerdo al sabor planificado a producir y del volumen a producir.

Antes de ingresar al proceso de mezclado se debe mantener una agitación permanente para garantizar su calidad.

D. LOS INSUMOS QUÍMICOS

Son obtenidas de almacén y debe tener una medición exacta en peso de cada uno de ellos de acuerdo al volumen a producir.

98 E. MEZCLA

Se agrega agua al tanque de producto, con agitación constante, y se le adicionan los demás ingredientes (Jarabe, Ácidos y Saborizante.La mezcla se agita por 5 minutos adicionales.

F. CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO

Se muestrea la mezcla preparada, si el lote es conforme (cumple con los parámetros establecidos), se da el paso al tratamiento térmico.

G. GASIFICACIÓN O CARBONATACIÓN

La gasificación o carbonatación es el proceso de absorción de dióxido de carbono (CO2) por la mezcla obtenida, para ello se enfrían en un sistema de refrigeración basado en amoniaco. Las bebidas gaseosas deben contener desde 15 a 75 psi de CO2.

H. TRIMCOOLING

En esta etapa la mezcla es calentada parcialmente hasta llevarla a una temperatura mínima de 35 ºC, para proceder al lavado.

I. EMBOTELLADO O LLENADO

Este proceso se realiza en una embotelladora automática, que consta de 6 cabezales. Un tanque de 100 litros de acero inoxidable, donde las botellas vacías son localizadas automáticamente en la banda transportadora lográndose producir hasta 150 botellas por minuto. Sin embargo, hay que configurar manualmente la cantidad a llenar es decir se tiene que hacer el cambio de formato para 500ml u cualquier otro tamaño a producir.

J. DETECTOR DE NIVEL

Este detector elimina las botellas con volúmenes por debajo de la especificación. También elimina las botellas que presentan defectos en la tapa o en su aplicación.

K. TAPADO

Las botellas son tapadas mecánicamente por una encapsuladora de 1 cabezales. Esta operación es crítica para mantener la esterilidad del producto, por lo que el tapado debe ser lo más rápido

99 posible desde que el envase sale de la llenadora (tiempo máximo de 10 segundos).

L. ETIQUETADO Y CODIFICADO (en el cuerpo de botella)

Las botellas ingresan a la maquina etiquetadora, que les coloca la etiqueta termoencogible a la altura del panel de la botella. El ingreso de las etiquetas es manual lo realiza un operario colocando un paquete de 1000 unidades y su cambio de formato también es manual.

Asimismo, en esta operación se realiza el codificado por un pequeño cañón láser que quema el plástico de la botella (a la altura del hombro), dejando fijada la fecha de vencimiento y el lote con un fin de trazabilidad.

M. EMPACADO

Las botellas son empacadas en paquetes de 12 unidades (Packs), envueltos en mangas de polietileno y pasados por un túnel caliente, donde la manga de polietileno es contraída.

N. PALETIZADO

Las paletas se arman según la Tabla N° 13. Cuando los packs se terminan de apilar, las paletas son transportados por un carrito monta carga.

Tabla N° 13. Armado de Paletas Presentación Nº Envases por

Pack Pack por cama

PET x 500 ml 12 12

PET x 1000 ml 12 6

Fuente: Empresa AJEPER S.A. Huancayo- Elaboración propia