CAPÍTULO 3. CONSTRUCCIÓN SIN PÉRDIDAS
3.2. ORÍGENES DE LEAN PRODUCTION (PRODUCCIÓN ESBELTA)
En 1950 se originan en Japón, las primeras ideas de la nueva filosofía de producción, mismas que fueron aplicadas en el Sistema Toyota por el ingeniero Taiichi Ohno. El término "lean" fue asignado por el equipo de investigación de auto producción internacional para reflejar la reducción de los desperdicios del sistema de producción Toyota y contrastarla con la producción masiva y manual. El ingeniero Ohno centró su atención en los sistemas de producción, es decir, tanto en la productividad de la mano de obra como en la producción en forma masiva de las máquinas. De esta manera continuó el trabajo de Henry Ford desarrollando un flujo basado en la administración de la producción, a diferencia de Ford, Ohno quería construir automóviles con características solicitadas por el cliente. A partir de sus esfuerzos realizados por reducir los tiempos de producción de las máquinas e influenciado por la administración de la calidad total, este ingeniero desarrolló un conjunto de objetivos para llevar a cabo el diseño del sistema de producción, dentro de los cuales se encuentran: producir un automóvil de acuerdo a las necesidades de un cliente específico, entrega instantánea y no mantener inventarios o tiendas intermediarias.
El Ingeniero Ohno y otros ingenieros japoneses, por las visitas realizadas a plantas en Estados Unidos, estaban familiarizados con la producción masiva de automóviles, cabe mencionar que en donde los administradores americanos veían eficiencia, Ohno vio desperdicios en todo momento. Ante esta situación, él infirió que la presión por mantener las máquinas funcionando a su máxima capacidad de producción dio lugar a extensos inventarios intermedios, a los cuales llamó “los desperdicios de sobre producción”. Además, Ohno encontró defectos en los automóviles ocasionados por la presión de mantener la línea de ensamblaje en movimiento. En las fábricas de Estados Unidos, el efectuar la producción a toda costa trajo como resultado defectos en los automóviles al pasar por la línea de ensamble.
Mientras el enfoque americano era mantener las máquinas en funcionamiento y las líneas de producción en movimiento para disminuir el costo de cada parte y del automóvil en general, el Sistema de Ohno se basa en un conjunto de criterios de diseño estándar multi-dimensionado que previene la sub-optimización y promueve la mejora continua.
Lograr un tiempo de entrega cero en un auto que reúna los requerimientos del cliente, sin contar con insumos en el inventario, requiere de una estrecha coordinación entre el progreso de cada automóvil en la línea de producción y la llegada de piezas en la cadena de suministro. No se debe considerar como opción el volver a hacer un trabajo para corregir los errores, puesto que esto reduce el rendimiento, y genera un flujo de trabajo poco fiable, además sería imposible la coordinación del suministro de piezas de un auto en particular si su producción es poco confiable.
El Ingeniero Ohno solicitó a los trabajadores el detener la línea de producción si detectaban algún producto defectuoso (En EE.UU. sólo el administrador de la planta podía detener la línea). Trabajar para no tener que repetir después el trabajo tiene sentido desde una perspectiva de sistema, pero detener la línea de producción resulta extraño para las personas que tratan de optimizar el rendimiento de una actividad en particular. Para Ohno, detener la línea tiene sentido puesto que él dedujo que reducir el costo o incrementar la velocidad podría generar desperdicios si la variabilidad se presenta en el flujo del trabajo por la implementación de una “mejora”.
Pedir a los trabajadores detener la línea, descentralizó la toma de decisiones, además, Ohno reemplazó el control de inventarios centralizado con un sistema simple de tarjetas en las cuales se señalaban los insumos necesarios para fabricar el auto dependiendo de la demanda de los mismos. Además fue necesario reducir el trabajo en proceso, ya que a menor cantidad de trabajo el capital invertido sería menor y por otro lado, se disminuirían los costos por cambios en el diseño durante la manufactura.
Ohno también descentralizó la administración de la planta de producción, puesto que hizo visible la información del sistema de producción a todos los involucrados en ella. La transparencia permitió a la gente tomar decisiones en apoyo a los objetivos del sistema de producción y disminuyó la necesidad de mandos altos y de la administración central.
Ya que él analizó y comprendió mejor la manera de disminuir la cantidad de desperdicios durante la producción en la industria manufacturera, retrocedió hacia el diseño del proceso y salida a lo largo de las cadenas de suministro. De este modo, para reducir el tiempo de diseño y entrega del nuevo modelo, el diseño del proceso de producción fue cuidadosamente considerado a la par con el diseño del auto. La fabricación de los componentes necesarios para satisfacer los criterios de diseño y producción se transfirió a los proveedores, de esta manera se establecieron nuevos contratos comerciales, los cuales incentivaban a los
La Producción Esbelta continúa evolucionando, pero el esquema básico es claro: diseñar un sistema de producción ordenado que entregue un producto personalizado instantáneamente, pero sin inventarios intermedios.
Los conceptos que incluye son:
⇒ Identificar y ofrecer valor al cliente: eliminar todo lo que no agregue valor.
⇒ Organizar la producción como un flujo continuo.
⇒ Perfeccionar el producto y crear un flujo seguro deteniendo la línea de producción si es necesario, sin inventario, distribuyendo información y tomando decisiones.
⇒ Continuar perfeccionando el proceso de entrega de un producto que satisfaga los requerimientos del cliente sin mantener inventarios.
La Producción Esbelta, ahora, puede ser entendida como una nueva manera de diseñar y hacer cosas distintas, las cuales se distinguen de la producción masiva y manual por los objetivos y técnicas aplicadas en la planta de producción, en el diseño y a lo largo de las cadenas de suministro. El objetivo de la producción esbelta es optimizar el rendimiento del sistema de producción frente a un estándar de perfección para alcanzar los requerimientos específicos de un cliente.