Capítulo II
MARCO TEÓRICO
12 CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Entre los antecedentes ubicados para contar con un soporte para elaboración de la presente investigación y tener como sustento para revisión para las variables de objeto de estudios, se encuentran:
León, R; Rincón, J y Salas, C (URBE, 2007) “Plan de mantenimiento preventivo de torno convencionales en empresas metalmecánicas.” De acuerdo con lo requeridos investigación, el mantenimiento preventivo permite detectar fallas repetitivas, disminuir los puntos muertos por parada, aumentar la utilidad de equipos, disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas.
De tal manera que para el desarrollo de la presente investigación se tomó como antecedentes y referencias trabajos especiales de grado tales como los que a continuación se presentan. Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín, Facultad de Ingeniería, Escuela de Industrial, Maracaibo, 2007.
Esta investigación tuvo el propósito de diseñar el plan de mantenimiento preventivo para tornos convencionales en empresas metalmecánica. Para esto, los conocimientos para la elaboración de un plan de mantenimiento
preventivo se fundamentaron principalmente en especialistas como Newbrough (1998), Nava (2001), Duffuaa (2002), Perozo (1998), entre otro que han discernido acerca del mantenimiento preventivo en los equipos dentro de la industria.
Por tanto, la investigación fue de tipo descriptiva, proyectiva y de campo, puesto que el estudio se realiza en el propio sitio donde se encuentran los tornos a objeto de estudio.
Así pues, la población quedo constituida por cinco (5) sujetos, entre los cuales se encuentran el presidente, el gerente técnico, el supervisor de taller, el operador del equipo y un ayudante. Por consiguiente como instrumento de recolección de datos se utilizo la observación directa, la observación documental, la entrevista focalizada y la matriz de análisis.
Además la metodología utilizada fue de tipo ecléctica, obteniendo como resultado la unión de diversos criterios expuestos por Torres Rivero (1991), nava (2001) y Duffuaa (2002) donde se indagan la situación actual del mantenimiento preventivo en las empresas metalmecánica, la evaluación de partes y componente del equipo y los requerimientos para controlar el funcionamiento del equipo.
Así mismo como aporte estos instrumentos proporcionaron la precisa y conveniente información para la elaboración de la propuesta de diseño del plan de mantenimiento preventivo de tornos convencionales en empresas del sector metalmecánica. El desarrollo de este plan de mantenimiento preventivo resultó de gran importancia al dar apoyo teórico al estudio en
aspectos como tipo y diseño de la investigación al igual que se desarrolla la investigación en proceso, por lo cual se usa este trabajo especial para el desarrollo del PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA UN COMPRESOR DE TORNILLO (MYCOM) DE 300 HP
Otro antecedente significativo es el propuesto por Bracho, Karol; Larez, Humberto y Oliveros, Robin (URBE 2007) “Plan de mantenimiento preventivo para la maquina empacadora kisters tsp060v ubicada en la línea norte 3 de la cervecería polar planta modelo”. Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín, Facultad de Ingeniería, Escuela de Industrial, Maracaibo, 2007.
El presente trabajo de investigación tiene como propósito diseñar un Plan de mantenimiento preventivo parta la maquina empacadora Kisters TSP060V ubicada en la línea norte 3 de la Cervecería Polar Planta Modelo.
Para esto, los conocimientos para la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo se fundamentaron principalmente en especialistas como Duffua (2002), Newbrough (1998), Tavares (1996), Nava (2001), entre otros autores que han discernido acerca del mantenimiento preventivo en los equipos dentro de la industria.
De esta manera la investigación fue de tipo proyectiva, descriptiva y de campo, debido a que se trabajara en una situación real, no simulada o creada artificialmente, los datos fueron recogidos de una manera directa en el ámbito en el cual ocurrirán los hechos.
Por tanto la población quedo constituida por diez (10) sujetos, entre los cuales se encuentran operadores, supervisores de línea, analistas de
mantenimientos, técnicos mecánicos y supervisores de mantenimiento mecánico del departamento de envasado de la cervecería polar planta modelo.
De manera que, como instrumento de recolección de datos se utilizo la observación directa, la entrevista focalizada, la observación documental y la matriz de análisis; la metodología utilizada fue de tipo ecléctica, obteniendo como resultado la unión de diversos criterios expuestos por: Perozo (1998) y Matalobos (1992) donde se indagan el contenido del trabajo, la señalización de partes y componentes de la maquina empacadora, las fallas ocurridas y las consecuencias de estas a la empresa, así como también actividades o las acciones a tomar para evitar pérdidas y retrasos en el proceso productivo de la cervecería polar planta modelo.
De tal forma estos instrumentos proporcionaron la precisa y conveniente información para la elaboración de la propuesta de diseño del plan de mantenimiento preventivo para la maquina empacadora kisters tsp060v ubicada en la línea norte 3 de la cervecería polar planta modelo.
Por consiguiente; ésta investigación tuvo un aporte fundamental al plan de mantenimiento preventivo en proceso desde el punto de vista económico, ya que se estudiaron los costos relacionados con el mantenimiento cuyos valores teóricos transfieren a criterios de PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA UN COMPRESOR DE TORNILLO (MYCOM) DE 300 HP
Continuando con el desarrollo de la investigación se hace referencia al siguiente trabajo de mantenimiento preventivo por poseer información precisa
y necesaria para el beneficio y desarrollo de la antes mencionada investigación; el mismo es propuesto por Caldera, Oswaldo, López, Willy, Reyes, Paola. “Plan de mantenimiento preventivo de la prensa mecánica excéntrica Agostino Colombo de 300 Dr. Rafael Belloso Chacín. Facultad de Ingeniería. Escuela de Industrial. Maracaibo Edo. Zulia 2011.
Mediante el presente trabajo de investigación, se elaboro la propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para la Prensa Mecánica Excéntrica Agostino Colombo de 300 TON ubicada en el taller mecánico de empresa Metalúrgica del Lago C.A. “METALAGO”. Para el desarrollo de la investigación fueron necesarios, conocimientos para elaborar el plan de mantenimiento preventivo, estos se fundamentaron en especialistas como Duffuaa (2002), Nava (2001), entre otros autores de mantenimiento de los equipos en la industria.
Se desarrollo en cuatro fases: Estudio Preliminar, Análisis de falla, Establecer lineamientos teóricos para eliminar las fallas y Elaboración de la propuesta del plan de mantenimiento. La investigación fue de topo proyectiva, descriptiva y de campo, debido a que se trabajara en una situación real, el diseño de la investigación se define no experimental.
Como instrumento de recolección de datos se utilizo la observación directa y la revisión documental, La población quedo constituida por cuatro (04) sujetos, entre los cuales se encuentran operador de mantenimiento, operador de la prensa.
Los resultados muestran desgaste en la prensa, no existe un registro histórico de fallas, ni instrucciones de trabajo, el quipo está expuesto a
factores adversos, no hay organización de mantenimiento, no existen procedimientos de ejecución e instrucciones de trabajo, no se programa el trabajo, no se estima la fuerza de mantenimiento, Se puede concluir que las partes de la prensa están en deterioro físico, urge un plan de mantenimiento preventivo, es necesario instrucciones de trabajos para realizar correctamente la actividad, determinar gallas es primordial para evitar la recurrencia de las mismas, un diseño de trabajo, planeación de la capacidad y una organización de mantenimiento nutrirán el mantenimiento en la planta.
Urgen procedimientos e instrucciones de trabajo, establecer la frecuencia de mantenimiento, codificar las partes de la prensa y estimar la fuerza de mantenimiento. La utilidad de esta investigación consiste en su aporte de información relacionada las bases teóricas y otros lineamientos conceptuales utilizados como respaldo para la investigación en ejecución.
2. BASES TEÓRICAS
2.1. PLAN
2.1.1. DEFINICIÓN
De acuerdo con los criterios expuestos por Morrow (1986) “un plan es una intención o un proyecto. Se trata de un modelo sistemático que se elabora antes de realizar una acción, con el objetivo de dirigirla y encauzarla en este sentido, un plan también en un escrito que precisa los detalles necesarios para realizar una obra”.
2.1.2. CARACTERÍSTICAS
Los planes se catalogan de la siguiente forma: Ambicioso, por cuanto tiene vocación de incidir en todos los factores de competitividad. Abierto en el tiempo, para dar respuesta permanente a cualquier tipo de incidencias. Participativo, porque se pretende que intervengan cuantos agentes, instituciones y colectivos están implicados de una u otra forma con el sector que se requiera; y eminentemente práctico, ya que establece objetivos concretos y marca medios y plazos. Minimizar el tiempo ocioso de los trabajadores de mantenimiento. Definir diversas etapas que faciliten la medición de los resultados.
Establecer metas a corto y mediano plazo. Definir con claridad los resultados finales esperados. Establecer criterios de medición para saber cuáles son sus logros. Identificar posibles oportunidades para aprovecharlas en su aplicación. Involucrar en su elaboración a los ejecutivos que vayan a participar en su aplicación. Nombrar un coordinador o responsable de su aplicación. Prever las dificultades que puedan presentarles y las posibles medidas correctivas. Ser claro, conciso e informativo.
2.2. PLAN DE MANTENIMIENTO
2.2.1. DEFINICIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO
Según Trabalón (2008), conjunto estructurado de tareas que comprenden las actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria para ejecutar mantenimiento.
La herramienta que permite la planificación de las diferentes tareas de mantenimiento es el plan de mantenimiento. La mayor parte de las tareas preventivas están incluidas en él. Newbrough (1997).
2.2.1.1. DESCRIPCIÓN DE PROCESO
En opinión de Duffua (2002, p. 194), el proceso de planeación comprende todas las funciones todas las funciones relacionadas con la preparación de la orden de trabajo, la lista de materiales, la requisición de compras, los planos, y dibujos necesarios, la hoja de planeación de la mano de obra, los estándares de tiempo y todo los datos necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo. En consecuencia, un procedimiento de planeación eficaz deberá incluir los siguientes pasos:
(1) Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio) (2) Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos y procedimientos para realizar el trabajo.
(3) Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo.
(4) Planear y solicitar las partes materiales.
(5) Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y obtenerlos.
(6) Asignar a los trabajadores con las destreza apropiadas.
(7) Revisar los procedimientos de seguridad.
(8) Establecer las prioridades (de emergencia; urgente, de rutina y programado).
(9) Asignar cuentas de costos.
(10) Completar la orden de trabajo.
(11) Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.
(12) Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de pronóstico.
2.3. DEFINICIÓN
Según CONVENIN 3049-199, el mantenimiento es un conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda cumplir con un servicio determinado.
En opinión de Perozo (1998, p. 17), el mantenimiento se define como: “El trabajo general optimo para conservar y/o restablecer los equipos a un estándar requerido de operación, con el objetivo de preservar la continuidad de los procesos productivos y sustentar la rentabilidad operacional”.
2.3.1. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO
Sistema productivo en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misión, para lograr una producción esperada en empresas de producción y una calidad de servicios exigidas, en empresas de servicios, a un costo global optimo.
Según Newbrough (1997, p.24) los objetivos del mantenimiento son los siguientes:
(1) Maximizar la disponibilidad de la maquinaria y equipo para la producción.
(2) Preservar el valor de las instalaciones, minimizando el uso y el deterioro.
(3) Conseguir estas metas en la forma más económica posible y a largo plazo
2.3.2. FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO
Según Zambrano y Leal (2006, p.23) una función de mantenimiento debe ser procedimental, es decir, llevar la secuencia de procesos sistemáticos para así poder cumplir con varias fases de una gestión de mantenimiento las cuales son: planeación, programación, seguimiento, ejecución, control y evaluación. Toda organización debe poseer un procedimiento o lineamiento con respecto a la función de mantenimiento.
2.3.3. CICLO DE CONTROL
El ciclo de control de mantenimiento puede verse como un proceso y, en consecuencia, una función para el control del mantenimiento puede aplicar los conceptos desarrollados en el control automático de procesos para mejorar la eficacia de las maquinas. El control automático de proceso es un ciclo continuo que consta Según Duffuaa, (2005, p.48) es:
(1) Muestreo de salidas de la planta (2) Análisis de la muestra
(3) Aplicación de la acción correctiva, si es necesario.
2.3.4. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
Según Moubray (2004, p.25), la importancia del mantenimiento viene referida por:
(1) Mejora la calidad de servicio
(2) Alcanza la vida útil del equipo e instalaciones.
(3) Garantiza la prestación de un servicio mas eficaz.
(4) Mejora la imagen de la empresa.
(5) Incrementa la disponibilidad de equipos, edificios, e instalaciones.
(6) Disminuye los costos de producción de bienes y servicios.
2.3.5. VARIABLES DEL MANTENIMIENTO
Para poder interpretar la forma en que actúa el mantenimiento, se hace necesario que se vean y analicen distintas variables de significación que repercuten en el desempeño de los sistemas, (2005, p.19). Así, se puede mencionar:
(1) Fiabilidad (2) Disponibilidad (3) Mantenibilidad
Se puede ver a que se refiere cada una de estas variables mencionadas.
(1) La fiabilidad es la probabilidad de que las instalaciones, maquinas o equipos, se desempeñen satisfactoriamente sin fallar durante un tiempo determinado, bajo condiciones especificas.
Recordando que la probabilidad puede variar entre 0(indica la certeza de falla) y 1 (indica la certeza de buen desempeño).
Por lo tanto la probabilidad de falla esta necesariamente unida a la fiabilidad. El análisis de fallas constituye otra medida del desempeño de los sistemas, para ellos se utiliza lo que denominamos la tasa de falla, que es el cociente del numero de fallas sobre el total de horas de operación de equipo.
(2) La disponibilidad es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o equipo estuvo en condiciones de ser usado.
Entonces la disponibilidad depende de:
(1) La frecuencia de fallas.
(2) El tiempo que demande en reanudar el servicio.
Por supuesto que no están comprendido en el tiempo de paradas aquellas que se producen por problemas de huelgas, o suspensión de la producción por caída en la demanda.
(3) La mantenibilidad, es la probabilidad de que una maquina, equipo o un sistema pueda ser reparado a una condición especificada en el periodo de un tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con cierta metodología y recursos determinados con anterioridad. La mantenibilidad es la cualidad que caracteriza una maquina, equipo o sistema en cuanto a su facilidad a realizarle mantenimiento, depende del diseño y pueden ser expresados en términos de frecuencias, duración y costo.
2.3.6. FILOSOFÍA DEL MATENIMIENTO
La filosofía del mantenimiento de una planta es básicamente la de tener un nivel mínimo de personal de mantenimiento que sea consiente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad.
Para lograr esta filosofía, las siguientes estrategias pueden desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y forma correcta. Según Duffuaa (2005, p.32)
(1) Mantenimiento correctivo o por falla (2) Mantenimiento preventivo
(3) Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso (4) Mantenimiento preventivo con base en las condiciones.
(5) Mantenimiento de oportunidad
(6) Detección de fallas modificación de diseño.
(7) Reparación general (8) Reemplazo
(9) Modificación del diseño
2.3.7. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
En opinión de Duffuaa (2002, p.88), es el primer paso en el desarrollo de un programa completo de mantenimiento planeado y conste en reunir una fuerza de trabajo que inicie y ejecute el plan. Se dignará a una sola persona
como jefe de la fuerza de trabajo, además que es esencial el compromiso de la dirección para el cumplimiento exitoso del plan. Después de anuncia el plan y forma la organización necesaria para el mismo, la fuerza de trabajo deberá emprender la tarea de conformar el programa.
2.3.8. TIPOS DE MATENIMIENTOS
Existen diversos tipos de mantenimientos entre ellos se destacan los siguientes:
2.3.8.1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es un mantenimiento preventivo avanzado que se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del equipo; es decir, que es planificado y programado y se fundamenta en el monitoreo continuo de los parámetros claves o condiciones de funcionamiento del activo mediante el análisis técnico, programas de inspecciones, análisis de aceite, termografia, ultrasonido y otras para detectar fallas potenciales o incipientes.
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente puede reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se alcanza.
2.3.8.2. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Según la norma COVENIN 3049-1993, el mantenimiento programado toma como basamento las instrucciones teóricas recomendada por los
fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos mas importantes en un sistema productivo a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente periodos de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual.
2.3.8.3. MANTENIMIENTO POR AVERIA O REPARACIÓN
Según la norma CONVENIN 3049-1993, el mantenimiento por avería o reparación se define como la atención a un sistema productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dicho sistema, minimizando sus tiempos de paradas. Es ejecutada por el personal de la organización de mantenimiento. La atención de la falla debe ser inmediata y por tanto no da tiempo de ser “programada” pues implica el aumento en costo y de paradas innecesarias e personal y equipo.
2.3.8.4. MANTENIMIENTO CURATIVO
“Es el mantenimiento que se efectúa en el mismo momento de ocurrir las fallas, no es planificado ni programado, por lo genera la reparación es una cura temporal y no la más adecuada” (Perozo, 1998).
2.3.8.5. MANTENIMIENTO RUTINARIO
Según la norma CONVENIN 3049-1993 el mantenimiento rutinario es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajuste, calibración u otras; su referencia de ejecución es hasta periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alcanzar la vida útil de dichos sistemas productivos evitando su desgaste.
En opinión de Nava (2001, p.19), el mantenimiento rutinario es un tipo de trabajo que se realiza frecuentemente, a intervalos cortos o regulares, tales como pequeños ajustes, limpieza, lubricación. Generalmente se realizan con todo el equipo en operación o bien, cuando hay paradas rutinarias debidas a las paradas programadas de la producción. También puede incluirse la atención prestada a equipos que no están involucrados directamente con la producción, sistema de iluminación, aire acondicionado entre otros.
2.3.8.6. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
De acuerdo con Torres, (2005, p.124), es la intervención necesaria para poder solucionar un defecto o fallas ya ocurrida, en las instalaciones, maquinas o equipos que operan con deficiencia o directamente no funcionan.
2.3.8.7. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
Según la norma CONVENIN 3049-1993, el mantenimiento circunstancial es una mezcla entre rutinario, programado, avería y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están programada en un calendario anual pero tampoco tienen un punto fijo de inicio por la razón anterior; se atienden averías cuando el sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla con la función. Y el estudio de la falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería a mediano plazo.
La atención de los sistemas productivos bajo este tipo de mantenimiento depende no d la organización de mantenimiento que tiene a dicho sistemas productivos dentro de sus planes y programas, si no de otros entes de la organización del sistema productivo, los cuales sugieren aumento en capacidad de producción, cambios de procesos, disminución de ventas, reducción de personal y/o turnos de trabajo.
2.3.8.8. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Según Duffuaa (2002, p.77) se define como un serie de tareas planeadas previamente, que se lleven a cabo para contrarrestar causas conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. El mantenimiento preventivo es una estrategia en la cual se programan
periódicamente las intervenciones en los equipos, con el objetivo principal de reparar, conservar, y en otros casos reemplazar algunos de sus componentes.
(A) TIPOS DE MANTENIMIENTO
(a) De uso: Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por lo que siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interferir en la producción. Requiere formación y delimitación de las funciones del usuario.
(b) Hard time: Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisión consiste en poner la maquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los elementos de fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
(c) De ronda: Son revisiones periódicas programadas, programando el entretenimiento.
(d) Sistemático: Es un plan de mantenimiento según carga de trabajo;
horas, piezas mecanizadas, etc.
(e) Marginal: Es simplemente una introducción de mejoras para aumentar la fiabilidad y mantenibilidad.
(B) OBJETIVOS PRINCIPALES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Según Newbrough (1998, p.69), el objetivo principal para poner en práctica el mantenimiento preventivo es bajar los costos, pero esta economía puede asumir distintas formas:
(1) Menor tiempo perdido como resultado de menos paros de maquinaria por descomposturas.
(2) Mejor conversación y duración de las cosas, por no haber necesidad de reponer antes de tiempo.
(3) Menor costo por concepto de horas extraordinarias de trabajo y una utilización más económica de los trabajadores de mantenimiento, como resultado laboral con un programa preestablecido en lugar de hacerlo inopinadamente para componer desarreglos.
(4) Menos reparaciones en gran escala, pues son prevenidas mediante reparaciones oportunas y de rutina.
(5) Menor costo por concepto de compostura. Cuando una parte falla en servicio, suele echar a perder otras partes y con ello aumenta todavía más el costo de reparación. Una atención previa a que presenta averías reducirá los costos.
(6) Menos ocurrencia de productos rechazados, repeticiones y desperdicios, como producto de una mejor condición general del equipo.
(7) Identificación del equipo que genera gastos de mantenimiento exagerados, pudiéndose así señalar la necesidad de un trabajo de mantenimiento correctivo para el mismo, un mejor adiestramiento del operador, o bien, el reemplazo de maquinas anticuadas.
(8) Mejores condiciones de seguridad.
(C) RESULTADOS OBTENIDOS CON EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Según Hodson, (1979, p.18), los resultados obtenidos con el mantenimiento preventivo son los siguientes:
(1) Disminución del tiempo ocioso debido a menos paros imprevistos en la empresa.
(2) Menor número de reparaciones repetitivas por fallas inesperadas.
(3) Reducción en los costos de mantenimiento, mano de obra y gastos generales para las partidas de activos que se encuentran en el programa.
(4) Cambia el mantenimiento deficiente de parada por fallas imprevistas a un mantenimiento programado menos costoso, con los que se logra mejorar el control de trabajo, mantener la vida útil del equipo y en ocasiones alcanzarla.
(5) Mejora el control de calidad debido a la correcta adaptación del equipo.
La meta fundamental del mantenimiento preventivo es maximizar el rendimiento del capital invertido en las industrias, controladas por procesos o por equipos. En este caso es una maximización del rendimiento por atención de los servicios prestados a los diferentes clientes durante una etapa que decidirá si la empresa esta capaz de prestar los servicios actuales.
(D) CONTROL DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
De acuerdo con Perozo (1998, p.19), tiene como base fundamental los programas de actividades desarrolladas para proporcionar mantenimiento preventivo a la maquina y al equipo de la planta.
(E) PROGRAMAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Según Duffuaa, (2002, p.197), la programación del mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y
se le asigna una secuencia para ser efectuados en ciertos puntos del tiempo.
Un programa confiable debe tomar en consideración lo siguiente:
- Una clasificación de prioridades de trabajo que refleja la urgencia y el grado critico del trabajo.
- Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la planta (si no, la orden de trabajo no debe programarse)
- Estimaciones realista y lo que probablemente sucederá, y no lo que programador desea.
- Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se necesita flexibilidad, especialmente en el mantenimiento; el programa se revisa y actualiza con frecuencia).
(F) CONTROL DE ACTIVIDADES REALIZADAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Según Perozo, (1998, p.20), expresa que se lleva a cabo con base en:
(1) Elementos principales. (ordenes de trabajo, programas de actividades, registro de equipos).
(2) Elementos complementarios (informe a mantenimiento, informe aproducción).
(3) Elementos auxiliares. ( tableros de control)
(G) IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Según Grimaldi y Simona (1998), expone:
Ventajas:
(1) Si se hace correctamente exige un conocimiento de las maquinas y un tratamiento de los históricos que ayudara a gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
(2) El cuidado periódico con lleva un estudio optimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.
(3) Reducción del correctivo representara una reducción de los costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.
(4) Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.
Desventajas:
(1) Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de los planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
(2) Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobre cargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
(3) Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios es indispensable para el éxito del plan.
Las anteriores son consideradas de gran importancia, ya que básicamente mantenimiento preventivo consiste en programar revisiones de los equipos,
Apoyándose en el conocimiento de la maquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de la misma. Para esto se diseña un plan de mantenimiento preventivo para el compresor de tornillo (MYCOM) de 300 HP
2.4. FALLAS
2.4.1. DEFINICIÓN
Es un evento no previsible, inherente al Sistema de Producción que impide que estos cumplan función bajo condiciones establecidas o que no la cumplan. CONVENIN 3049-1993
2.4.2. TIPOS
2.4.2.1. POR SU ALCANCE
(A) PARCIAL
Es aquella que origina desviaciones en las características de funcionamiento de un Sistema de Producción, fuera de límites
especificados, pero no la incapacidad total para cumplir su función.
CONVENIN 3049-1993.
(B) TOTAL
Es aquella que origina desviaciones o perdidas de las características de funcionamiento de un Sistema de Producción, tal que produce incapacidad para cumplir su función. CONVENIN 3049-1993
2.4.2.2. POR SU VELOCIDAD DE APARICION
(A) PROGRESIVA
Es aquella en la que se observa la degradación de funcionamiento de un Sistema de Producción y puede ser determinada por un examen exterior de las características del mismo. COVENIN 3043-1993
(B) INTERMITENTE
Es aquella que se presenta alternativamente por lapsos limitados.
COVENIN 3049-1993.
(C) SÚBITA
Es la que ocurre instantáneamente y no puede ser prevista por un examen anterior de las características del Sistema de Producción. COVENIN 3049- 1993.
2.4.2.3. POR SU IMPACTO
(A) MENOR
Es aquella que no afecta los objetivos de la producción o de servicio.
CONVENIN 3049-1993.
(B) MAYOR
Es aquella que afecta parcialmente los objetivos de producción o de servicio. COVENIN 3049-1993.
(C) CRÍTICA
Es aquella que afecta totalmente los objetivos de producción o de servicio.
COVENIN 3049-1993.
2.4.2.4. POR SU DEPENDENCIA
(A) INDEPENDIENTE
Son fallas del Sistema de Producción cuyas causas son inherentes al mismo CONVENIN 3049-1993.
(B) DEPENDIENTE
Son fallas del Sistema Productivo cuyo origen es atribuible a una causa externa COVENIN 3049-1993.
2.4.3. PARAMETRO BASICOS DEL MANTENIMIENTO
2.4.3.1. DISPONIBILIDAD
Es la probabilidad de que un Sistema de Producción este en capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones determinadas COVENIN 3049-1993
2.4.3.2. CONFIABILIDAD
Es la probabilidad de que un Sistema de Producción no falle en un momento dado bajo establecidas. COVENIN 3049-1993
2.4.3.3. MANTENIBILIDAD
Es la probabilidad de que un Sistema de Producción puede ser restaurado a condiciones normales de operación dentro de un periodo de tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos COVENIN 3049-1993
2.4.3.4. VIDA UTIL
Es el periodo durante el cual un Sistema de Producción cumple un objetivo determinado, bajo un costo aceptable para la organización COVENIN 3049-1993
2.4.4. ÁNALISIS DE FALLAS
Es el estudio sistemático y logístico de las fallas de un Sistema de
Producción, para determinar la probabilidad, causa y consecuencia de las mismas COVENIN 3049-1993
2.4.4.1. TIPOS DE ANÁLISIS DE FALLAS
(A) ANÁLISIS TÉCNICOS DE FALLAS
Según Nava (2001) “Determina la Causa y la magnitud de las fallas.
Este tipo de análisis es realizado por los grupos de ingeniería (Ejemplo:
Corrosión, inspección de equipos, ingeniería de plantas, técnicas de mantenimiento)” análisis
(B) ANÁLISIS ESTADISTICO
Según Nava (2001) “Estudia la influencia del factor tiempo en el mecanismo de la falla a despecho de la causa”
2.4.5. RATA DE FALLAS
Es la probabilidad de falla casi inmediata de un Sistema de Producción a la edad t. COVENIN 3049-1993
2.4.6. FRECUENCIA DE FALLAS
Es la probabilidad casi inmediata de falla de un Sistema de Producción al llegar a t horas de operación. COVENIN 3049-1993.
2.5. COMPRESOR
2.5.1. DEFINICIÓN
Según Richard Widman y Omar Linares (2010), un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases y los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.
2.5.2. TIPOS
2.5.2.1. EMBOLO
Según Richard Widman y Omar Linares (2010), Un compresor de pistón, compresor alternativo es un compresor de gases que funciona por el desplazamiento de un émbolo dentro de un cilindro (puede tener varios) movido por un cigüeñal para obtener gases a alta presión. El gas a comprimir entra, a presión ambiental, por la válvula de admisión en el cilindro, donde se comprime con el pistón, que tiene un movimiento alternativo mediante un cigüeñal y una biela , y se descarga, comprimido, por la válvula de descarga.
Se utiliza en refinerías de petróleo, trasporte de gases (gasoductos), plantas
químicas, plantas de refrigeración. Uno de sus usos es la fabricación, por soplado, de envases de vidrio o plástico (Tereftalato de polietileno o PET), para líquidos.
2.5.2.2. TORNILLO
Según Briceño (2009), El compresor de tornillo es un compresor de desplazamiento con pistones en un formato de tornillo; este es el tipo de compresor predominante en uso en la actualidad. Las piezas principales del elemento de compresión de tornillo comprenden rotores machos y hembras que se mueven unos hacia otros mientras se reduce el volumen entre ellos y el alojamiento. La relación de presión de un tornillo depende de la longitud y perfil de dicho tornillo y de la forma del puerto de descarga.
El tornillo no está equipado con ninguna válvula y no existen fuerzas mecánicas para crear ningún desequilibrio. Por tanto, puede trabajar a altas velocidades de eje y combinar un gran caudal con unas dimensiones exteriores reducidas.
2.5.2.3. SISTEMA PENDULAR TAUROZZI
Según Richard Widman y Omar Linares, el Sistema pendular Taurozzi:
consiste en un pistón que se balancea sobre un eje generando un movimiento pendular exento de rozamientos con las paredes internas del cilindro, que permite trabajar sin lubricante y alcanzar temperaturas de mezcla muchos mayores.
2.5.2.4. RECIPROCANTES O ALTERNATIVOS
Según Richard Widman y Omar Linares, El compresor reciprocante, también denominado recíproco, alternativo o de desplazamiento positivo, es un tipo de compresor de gas que logra comprimir un volumen de gas en un cilindro cerrado, volumen que posteriormente es reducido mediante una acción de desplazamiento mecánico del pistón dentro del cilindro. En estos compresores la capacidad se ve afectada por la presión de trabajo. Esto significa que una menor presión de succión implica un menor caudal; para una mayor presión de descarga, ta mbién se tiene un menor caudal.
2.5.2.5. ROTATIVO
Según Richard Widman y Omar Linares, el compresor Rotativo-helicoidal (tornillo, screw) es la compresión del gas, se hace de manera continua, haciéndolo pasar a través de dos tornillos giratorios. Son de mayor rendimiento y con una regulación de potencia sencilla, pero su mayor complejidad mecánica y costo hace que se emplee principalmente en elevadas potencias, solamente
2.5.2.6. ROTADINÁMICOS
Utilizan un rodete con palas o álabes para impulsar y comprimir al fluido de trabajo. A su vez éstos se clasifican en axiales. Richard Widman y Omar Linares
2.5.3. CARACTERÍSTICAS
Son parte importantísima de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran en cada refrigerador casero, y en infinidad de sistemas de aire acondicionado.
Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es el Ciclo Brayton. Se encuentran en el interior de muchos motores de avión, como lo son los turborreactores, y hacen posible su funcionamiento.
Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas neumáticos, los cuales mueven fábricas completas.
Richard Widman y Omar Linares (2010)
2.5.4. OPERACIÓN
Según Richard Widman y Omar Linares (2010), igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.
3. SISTEMA DE VARIABLES
Siguiendo con lo anteriormente ya expuesto se procede con la definición tanto Nominal, conceptual y operacional de las variables de la presente investigación.
3.1. DEFINICIÓN NOMINAL
Plan de mantenimiento preventivo para un compresor de tornillo (MYCOM) de 300 hp .
Mantenimiento preventivo.
3.2. DEFINICIÓN CONCEPTUAL
“Se define como una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condición del equipo. Duffuaa (2002, p, 77)
3.3. DEFINICIÓN OPERACIONAL
Es una serie de labores que se planifican para cumplir con las fallas estudiadas en un sistema productivo; su finalidad es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas ya que es una herramienta vital para la solución de dichas fallas esta puede planearse y programarse con el fin de obtener un optimo beneficio, específicamente en los compresores de tornillo marca (MYCOM) de 300 hp.
