Capítulo II
MARCO TEÓRICO
10 CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
1. ANTECEDENTES DE INVESTIGACIÓN
Con el fin de sustentar el tema objeto de estudio, se realizó la revisión de investigaciones previas las cuales se constituyen en guías a fin de alcanzar los objetivos propuestos en la misma. En este sentido, se presentan los siguientes antecedentes escogidos pues abordan la variable en estudio, y/o sus dimensiones.
Barraza, Hidalgo y Segura (2016) realizaron una investigación que lleva por título Programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la línea de producción de la empresa Metalúrgica del Lago. El propósito fue el desarrollo de la propuesta de un programa de mantenimiento para lograr prevenir las posibles fallas de los equipos. La empresa que se tomó como muestra se encarga de la elaboración y producción de herramientas metálicas de construcción. Los principales autores utilizados en el desarrollo de las base teóricas son Milano 2012, Moubray 2003, Duffuaa, Raouf y Dixon 2000, Zambrano y leal, Cáceres 2004, la norma COVENIN 3940- 93 y 2500-93 entre otros.
La investigación se clasificó como proyecto factible, descriptica y de campo considerando la finalidad, el método y la forma de obtener los datos.
Las técnicas de recolección de datos fueron el guion de sondeo y la guía de verificación los cuales fueron aplicados al personal de mantenimiento, los datos se analizaron cuantitativamente usando la estadística descriptiva para mostrar las fases de las repuestas emitidas usando tablas y gráficos para ilustrar los resultados.
La metodología usada es de tipo ecléctica resultante de la unión de las teorías de Milano (2006), norma COVENIN 2500-93, norma SAE j a1012, Duffuaa, Raouf y Dixon (2000), Zambrano y Leal (2006). El estudio consta de tres fases: Diagnóstico de la situación actual de mantenimiento, análisis de fallas y diseño del programa de mantenimiento.
Como resultado se diseñó un programa adaptado a las necesidades de la empresa, concluyendo que el mantenimiento de los equipos es importante para asegurar la continuidad de los procesos, garantizar la seguridad del personal y disminuir el impacto económico de las operaciones.
Recomendando mantener un control y evaluación de las actividades, registro e historiales de fallas por cada equipo y cumplir con cada uno de los procedimientos especificados en el programa de mantenimiento.
La investigación mencionada representa un aporte debido a que en el aspecto conceptual presenta diversas definiciones de mantenimiento centrado en la confiabilidad así como herramientas necesarias para identificar las fallas, análisis de modos y efectos de fallas para llevar un registro y dar a conocer el estado de los equipos en su actualidad, los cuales se constituyen en objetivos de la presente investigación.
González, Olivares y Rivas (2016) realizaron la investigación titulada programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la empresa Arquitectos Navales y Asociados, S.A. (ANASA), la cual tuvo como objetivo diseñar un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la empresa, debido a deficiencias en la gestión de mantenimiento, ya que la misma no maneja una planificación de las actividades para prevenir las fallas inesperadas. La investigación está sustentada teóricamente por los autores Duffuaa, Raouf y Dixon (2010), la norma COVENIN 3940-93 y 2500-93, entre otros.
En referencia al tipo de investigación se consideró como descriptiva y de campo. En cuanto a la técnica de recolección de datos, se utilizó la entrevista no estructurada, y como instrumento se elaboró un guion de sondeo para dicha entrevista. La metodología usada fue ecléctica; sustentada por las normas SAE JA1012, COVENIN 3940-93 y 2500-93, y los autores Duffuaa, Raouf y Dixon (2010).
Su investigación se desarrolló a través de cuatro fases, donde se establecieron actividades para dar cumplimiento a los objetivos propuestos, las cuales son: Fase I; Diagnóstico de la situación actual de mantenimiento, Fase II; Confiabilidad operacional, Fase III; Análisis de falla y por último la Fase IV; Programa de mantenimiento, desarrollando los formatos para la gestión del mantenimiento de los equipos, tomando en cuenta el nivel de criticidad y demás información obtenida mediante el desarrollo de las fases
anteriores, lo cual permitió diseñar el programa de mantenimiento adecuado a los equipos críticos de la empresa.
Se recomendó mantener un monitoreo constante en las actividades que se realizan en el programa de mantenimiento ya que establece cuando se deben ejecutar las diferentes instrucciones técnicas y los procedimientos de ejecución de las mismas y con ello minimizar la ocurrencia de fallas.
El aporte fundamental para la investigación en curso se encuentra en las tareas a realizar para el diseño de un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad a través del manejo de prioridades; así como en la elaboración del proceso metodológico necesario para el logro de los objetivos propuestos.
Beleño, Guillen, y Urribarrí (2016) efectuaron un Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para el conjunto de bombas del sistema de agua helada de un centro comercial de la ciudad de Maracaibo, el objetivo general fue diseñar un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para el conjunto de bombas del sistema de agua helada de un centro comercial de la ciudad de Maracaibo.
Sabiendo que la continuidad operacional del sistema de agua helada que interviene en el proceso de acondicionamiento de aire de un centro comercial, está asociado al buen funcionamiento de cada una de las bombas que lo integran, los cuales son los equipos más importantes del proceso operativo ya que son las encargadas de transportar el agua helada para el
sistema de aire acondicionado para garantizar el confort en el ambiente para las personas que visitan y laboran dentro de estos centros comerciales.
La investigación se tipificó como descriptiva, proyectiva, con un diseño de campo, no experimental. Como técnica de recolección de datos se utilizó la observación directa, la entrevista no estructurada y la revisión documental.
La población estuvo conformada por 15 sujetos asociados al departamento de mantenimiento de un centro comercial de la ciudad de Maracaibo, sustentado por Jiménez y Milano (2006), Zambrano y Leal (2005), Tavares (2006), la Norma COVENIN 2500-93, 3049-93 y la Norma SAE JA1012.
El tipo de investigación fue proyectiva-descriptiva con un diseño de campo no experimental. Se utilizó como técnicas de recolección de datos la entrevista no estructurada, y la observación directa, La metodología está estructurada de acuerdo a las normas Covenin la cual se desarrolló según las fases siguientes: Fase I. Diagnóstico, Fase II. Análisis de Fallas, Fase III:
Programa de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Una vez establecidas las medidas preventivas para disminuir las posibles fallas del conjunto de bombas se procedió a la realización del plan de mantenimiento según lo establecido por la Norma SAE JA1012 (2002). Se llegó a la conclusión que el mantenimiento centrado en la confiabilidad del conjunto de bombas es importante para asegurar la continuidad del proceso operativo del sistema de agua helada.
El aporte del antecedente radica en señalar los elementos que deben conformar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para su
posterior realización. Otro propósito que está presenta es el de orientar a la empresa acerca de la adopción del mantenimiento centrado en la confiabilidad como filosofía de trabajo, incluidas una serie de actividades programadas para verificar el historial de fallas de los equipos, clasificación según su grado de criticidad, instrucciones de mantenimiento e instrucciones de trabajo.
Acedo, Méndez y Rojas (2014) realizaron una investigación que lleva por título: Programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad para el horno N° 2 de la Galletera Independencia C.A., la misma tuvo como propósito el desarrollo de la propuesta de un programa de mantenimiento apoyándose en los principios del mantenimiento para lograr prevenir las posibles fallas del equipo. Bajo los postulados teóricos de Duffuaa (2004), Hurtado, J. (2002), Tamayo y Tamayo. M (2001), Zambrano y Leal (2007), la norma COVENIN 3940- 93 y 2500- 93 entre otros.
La investigación se clasificó como proyectiva, descriptica y de campo considerando la finalidad, el método y la forma de obtener los datos. La empresa que se tomó como muestra se encarga de la elaboración artesanal de galletas para las poblaciones de Zulia, Carabobo, Falcón, Mérida, Táchira, Trujillo y Barinas y exportadas de forma mínima a Colombia.
Las técnicas de recolección de datos fue la aplicación de entrevistas no estructuradas dirigidas al supervisor general de mantenimiento, coordinadores y empleados. También se aplicó una guía de observación compuesta por 10 elementos. Los datos se analizaron cuantitativamente
usando la estadística descriptiva para mostrar las fases de las repuestas emitidas usando cuadros y gráficos para ilustrar los resultados.
La metodología usada es un híbrido resultante de una unión de lo que mencionan los autores: normas COVENIN 2500-93, normas SAE ja1012, Duffuaa (2004), consta de tres fases: Análisis de la situación actual, Análisis de falla, Desarrollar un Programa de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para el Horno No. 2 de la Galletera Independencia C.A.
Como resultado se diseñó un programa adaptado a las necesidades de la empresa, llegando a la conclusión que el mantenimiento del Horno 2 es importante para asegurar la continuidad de los procesos, garantizar la seguridad del personal y disminuir el impacto económico de las operaciones, recomendando mantener actualizada la base de datos sobre los resultados obtenidos en las inspecciones.
El aporte fundamental de la investigación anteriormente referida se encuentra en la actividades para un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad a través de herramientas tales como el análisis de modos y efectos de fallas y tablas de criticidad para llevar un registro y dar a conocer que tan críticos se encuentran los equipos den la actualidad.
2. BASES TEÓRICAS
Con el fin de fortalecer el presente estudio y profundizar sobre el programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad, se consideró pertinente indagar una serie de aspectos significativos en esta área, por tanto
fue necesario establecer notoriamente la correspondencia entre algunos conceptos descritos en la variable, con el objeto de construir un sustento teórico, indispensable para un mejor entendimiento y comprensión de la investigación. Por ello se hace mención de varias definiciones de la variable como constructo.
2.1. PLAN
Para Russell (2006, p. 15), un plan o planeación “es proyectar un futuro deseado, identificando las formas de lograrlo, generando un proceso de toma de decisiones anticipadas y adecuadas con el fin de obtener resultados esperados”. La planeación permite elaborar una guía completa del trabajo que se realizará. Además, proporciona las bases sobre las cuales actuarán las diferentes funciones de una organización.
Para planificar es aconsejable seguir una secuencia lógica que implique tener conciencia de la situación actual, definir claramente el problema y establecer objetivos para remediarlo, identificar y desarrollar cursos alternativos de acción, evaluar y seleccionar los que sean más factibles.
Al respecto indica Russell (2006), se refiere a un proceso dirigido a la producción de uno o más estados futuros deseados y cuya ocurrencia no es probable a menos que se haga algo al respecto. “Así pues, se interesa tanto por evitar las acciones incorrectas como por reducir los fracasos en aprovechar las oportunidades” (p. 15). Según Cortés (2003, p. 595) “un plan es la planificación que comprende la descripción del proceso mediante el
cual se establecen objetivos y métodos para medir y valorar las acciones necesarias”.
En este orden de ideas, para, Duffuaa (2005, p. 32), un plan es el
“proceso mediante el cual, se determina y preparan todos los elementos requeridos, para efectuar una tarea antes de iniciar el trabajo”. Como se observa de acuerdo a los autores citados, un plan, consiste en realizar la planificación de actividades orientadas a buscar soluciones a problemas observados en diferentes ámbitos.
2.1.1. MANTENIMIENTO
Para Zambrano y Leal (2006); el hacer mantenimiento con un concepto actual no implica reparar equipo roto tan pronto como se pueda sino mantener el equipo en operación a los niveles especificados. En consecuencia, buen mantenimiento no consiste en realizar el trabajo equivocado en la forma más eficiente; su primera prioridad es prevenir fallas y, de este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas.
Para Nava, (2007, p. 2), el mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo, principiando en la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado, al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso y, de las normas de seguridad y medio ambiente aplicables. El mantenimiento no empieza cuando los equipos e instalaciones son recibidos y montados, sino en la
etapa inicial de todo proyecto y continúa cuando se formaliza la compra de aquellos y su montaje correspondiente.
De acuerdo a lo mencionado, se conceptualiza el mantenimiento, como toda acción cuyo propósito es mantener a un equipo o sistema en sus condiciones normales de operación o de restitución de sus condiciones específicas de funcionamiento.
Indica Nava (2007) que el mantenimiento es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con el debido grado de eficiencia y eficacia su activo fijo. Engloba al conjunto de actividades necesarias para: (a) mantener una instalación o equipo en funcionamiento; (b) establecer el funcionamiento del equipo en condiciones predeterminadas; (c) incide en la cantidad y calidad de la producción.
2.1.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Con respecto a los tipos de mantenimiento se siguen los criterios de Zambrano y Leal (2006) quienes identifican los siguientes:
2.1.2.1. MANTENIMIENTO RUTINARIO
Este tipo de Mantenimiento según Zambrano y Leal (2006), es ejecutado por los operarios del sistema, máquinas u objetos, es decir; tiene un basamento en la relación operador – mantenedor tal como se refiere el Mantenimiento Productivo Total MPT, realizándose aquí actividades simples
como limpieza, lubricación, ajustes, calibración y protección, con frecuencia hasta semanal, siendo las más típicas o conocidas: diaria, interdiaria, semanal, cada x unidades producidas, cada x horas de trabajo, cada x kilómetros.
2.1.2.2. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
El mantenimiento programado de acuerdo con Zambrano y Leal (2005), se obtiene mediante la técnica de equilibrio estableciendo semanas básicas de los objetos, a partir de las cuales se distribuyen las instrucciones técnicas contenidas en el registro de instrucciones técnicas de mantenimiento programado por objeto. Según Duffuaa (2002, p. 43) es el mantenimiento preventivo realizado a un intervalo de tiempo predeterminado o después de cierto número de operaciones.
2.1.2.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Para Zambrano y Leal (2005) el mantenimiento correctivo comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se realiza son: modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Según Duffuaa (2002, p. 42) el
mantenimiento correctivo, es aquel que se lleva a cabo después de que ocurre una falla y que pretende restablecer el equipo a un estado en el que pueda realizar la función requerida.
En tanto, para Perozo (2004, p. 18), comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de procesos, cambios de especificaciones, revisión y conservación.
2.1.2.4. MANTENIMIENTO POR AVERÍA
Es aquel que se presenta cuando se da una avería, según Zambrano y Leal (2006) se debe proceder a realizar la reparación necesaria para colocar la maquina nuevamente en funcionamiento, para ello se debe emitir una orden de trabajo para representar la emisión de ordene s de trabajo esta es la base más importante para el historial de falla de los objetos de mantenimiento pues se registrar información acerca del tipo y causa de la falla, materiales, repuestos y horas hombre a utilizar para la realización de la acción de mantenimiento.
2.1.2.5. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
Este tipo de mantenimiento según indican Zambrano y Leal (2006), es aplicado a los sistemas que sirven de apoyo al proceso y cuyas actividades
se encuentran programadas y la decisión de ejecutarlas no depende de la organización de Mantenimiento sino de otros entes o factores de la organización, tal es el caso de incorporación o no de líneas de producción al proceso, trabajar de acuerdo a determinados horarios o ciertas condiciones climáticas o del ambiente, entre otros.
En este tipo de Mantenimiento, acotan los autores citados, se tiene la planificación y programación de las actividades, ya sean rutinarias o programadas, para cuando se dé el inicio o el arranque del equipo, si durante el funcionamiento se presentan fallas, se atacan, se analizan y se corrigen, es decir, se hace mantenimiento por avería donde a través del análisis de datos se aplica mantenimiento correctivo.
2.1.2.6. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
De acuerdo con Zambrano y Leal (2006), es el mantenimiento planificado y programado con base en análisis técnicos que miden la condición de los equipos y sistemas, con la finalidad de practicar las actividades de mantenimiento antes que ocurra la falla. Algunas técnicas utilizadas son el análisis de vibraciones, ultrasonidos, tomografías, entre otros análisis que por lo general requieren la utilización de equipos sofisticados, de allí sus altos costos.
Al respecto Perozo (2004, p. 18), indica que se refiere a la actividad que se ejecuta para detectar y evaluar el desarrollo de posibles fallas en un equipo, por medio de interpretación de ciertos parámetros, tomados de
un equipo en funcionamiento con instrumentos colocados en las maquinas, o por toma de muestras. Esto permite una disminución de tiempo de parada de los equipos al contar con información preliminar sobre las condiciones.
2.1.2.7. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo, según refieren Zambrano y Leal (2006), es el producto de la aplicación de los tipos de mantenimiento antes mencionados y emplea el análisis estadístico de la data de las acciones ejecutadas a los sistemas para determinar los parámetros de mantenimiento, a partir de dichos estudios se retroalimenta la información de la gestión ya que busca optimizar este proceso.
En este tipo de mantenimiento, se aplica en gran medida la ingeniería de mantenimiento, ya que se basa en la determinación de los parámetros básicos de mantenimiento referidos a tiempos entre fallas y tiempos para reparar, fundamentales para la determinación de la confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad.
Según Torres (2005, p. 130), el mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones periódicas, clásicas y programadas y de un servicio de trabajos de mantenimiento previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos, con el fin de disminuir los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en forma continua.
Por otra parte, Duffuaa (2009, p. 77) lo define como una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de las fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un activo.
2.2. PLAN DE MANTENIMIENTO
El plan para Zambrano y Leal (2006, p.15), son “todas aquellas acciones realizadas en forma lógica y sistemática sobre un equipo o sistema con la finalidad de mantenerlo trabajando en condiciones específicas de funcionamiento y para reducir las posibilidades de ocurrencias de fallas”; es decir, prolongar el tiempo de vida útil del equipo o sistema. Este mantenimiento puede ser de naturaleza menor, como simples reparaciones, o mayor, como una revisión general.
En tanto, la Norma Covenin 3049-93, indica que el plan de mantenimiento tiene como objetivo señalar cuando se deben realizar las diferentes instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento. Puede ser para periodos anuales, semestrales, mensuales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de actividades a ser planeadas.
2.2.1. PROPÓSITO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
El plan de mantenimiento es una herramienta que sirve como base para la programación, seguimiento y control de los trabajos necesarios para lograr
el mejor funcionamiento de los equipos; para ello es necesario definir una serie de aspectos con incidencia directa en el desarrollo de tales planes, relacionados con el propósito del mismo:
2.2.1.1. CONFIABILIDAD
Según Covenin 3049-93 “la confiabilidad es la probabilidad de que un Sistema de producción no falle en un momento dado bajo condiciones establecidas”. Los hechos relativos a la baja confiabilidad se encuentran:
fallas, perdidas, reparaciones de emergencia, repuestos de emergencia, accidentes, tiempo extra para producción, incumplimiento de pedidos y baja producción, entre otros. Para Muñoz (2009, p. 375), la confiabilidad de un sistema es la probabilidad de que este se desempeñe satisfactoriamente en un periodo dado y bajo ciertas condiciones de operación establecidas.
Por su parte, Valderrama (2001, p. 103) indica que la confiabilidad es una variable más en el proceso de diseño, depende de su configuración y de la calidad de sus componentes. De igual manera indica que existen dos maneras generales de mejorar la confiabilidad de un sistema: incluyendo buenos componentes y construyendo una buena configuración.
En síntesis se infiere que la confiabilidad es la probabilidad de que un objeto o sistema opere bajo condiciones normales durante un periodo de tiempo establecido, siendo el parámetro para su medición tiempo entre el número de fallas, es decir, el lapso de tiempo transcurrido entre fallas.
2.2.1.2. MANTENIBILIDAD
Con respecto a la mantenibilidad la norma Covenin 3049-93, la define como “probabilidad que un sistema productivo pueda ser restaurado a condiciones normales de operación dentro de un período de tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos”.
Para Nava (2007, p. 33), se refiere a la “probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una condición operacional satisfactoria dentro de un período de tiempo dado”. Los tiempos para reparar de un equipo caracterizan la mantenibilidad y el tiempo promedio para reparar, como el total de horas inoperables dividido entre el número de acciones de mantenimiento. Mantenibilidad es, entonces, la función de eficiencia que mide la capacidad de un componente o equipo de cambiar de un estado inoperante a un estado de operación satisfactorio.
2.2.1.3. DISPONIBILIDAD
La disponibilidad de acuerdo a Covenin 3049-93, es la “probabilidad de que un sistema productivo está en capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones determinadas”, mientras Nava (2007, p.43), lo define como “probabilidad de que un equipo esté operando disponible para su uso durante un periodo de tiempo determinado”, la misma puede mejorarse a través de: aumento de los tiempos entre fallas y reducción de los
tiempos por reparar. Por otra parte, indica el autor citado, que en efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad dado está determinada por la capacidad instalada de producción y por su disponibilidad, entendiéndose por tal al cociente del tiempo efectivo de producción entre la suma de éste y el tiempo de parada por mantenimiento. A través de la siguiente fórmula:
Disponibilidad = MTTF/(MTTF+MDT)= MTTF/ [MTTF (MTTR+MWT)] (1) (MTTF) tiempo medio entre fallas consecutivas;
(MDT) el tiempo de paradas cuando éstas se producen.
(MTTR) tiempo efectivo de reparación (Mantenibilidad) que es función del diseño, herramientas disponibles y destreza y capacitación del personal.
(MWT) tiempo de espera (Soporte) que es función de la organización (sistemas y rutinas, herramientas y talleres disponibles, documentación técnica, capacitación, entrenamiento y suministro de piezas y/o repuestos).
2.3. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Zambrano y Leal (2006), indican que cuando el mantenimiento es centrado en la confiabilidad (MCC), los sistemas son analizados al detalle;
por cuanto se basa en la gerencia de equipos; además se aplica mantenimiento preventivo, correctivo, proactivo; por otra parte concede alto grado de importancia a la protección integral de las personas, equipos y medio ambiente; proporciona relevancia al contexto operativo de los equipos;
no considera al recurso humano como prioritario; y, analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.
Mientras para Duffuaa, Raouf y Dixon (2005, p. 69), el mantenimiento centrado en la confiabilidad, como su nombre lo indica, “es un método de mejora de la confiabilidad de los equipos y que optimiza las operaciones de mantenimiento, es un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad”. En el mantenimiento centrado en la confiabilidad, el programa de mantenimiento se desarrolla bajo el concepto de restablecer la función del equipo más que llevar el equipo a una condición ideal.
Bajo estas premisas se puede definir el mantenimiento centrado en la confiabilidad como un proceso usado para determinar las actividades o procesos que deben hacerse para asegurar activo un equipo, sistema o instalación, el mismo consiste en una revisión de las funciones que forman un proceso determinado, es decir, se trata de una revisión programada basada en el tiempo.
2.3.1. BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Con respecto a los beneficios del MCC, de acuerdo a Amendola (2006, p.
60) cuando se aplica correctamente produce los siguientes beneficios; mejor seguridad y protección del entorno, mejora rendimientos operativos, mayor contención de los costes de mantenimiento, más larga vida útil a los equipos.
Para Valderrama (2001, p. 147), los lineamientos del MCC, permite garantizar que las evaluaciones de la criticidad de cada elemento estarán
apegadas a una realidad, pues se basan en el análisis de la situación en su contexto operacional.
Sintetizando puede decirse que los beneficios del MCC son diversos permitiendo un mayor rendimiento en los sistemas operativos de una planta o empresa, permitiendo al personal involucrado en el mantenimiento establecer qué y quien debe realizar una actividad a fin de mantener los sistemas operativos.
2.4. DIAGNÓSTICO DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO ACTUAL
Para Leal y Zambrano (2012, p. 23), dentro de cualquier estudio debe existir dos tipos de diagnósticos para evaluar un área específica de la empresa, en cuanto al mantenimiento el diagnóstico puede ser cualitativo o cuantitativo.
El diagnóstico cualitativo según Leal y Zambrano (2012), se puede realizar de dos formas: (a) por medio de observaciones y (b) mediante entrevistas a través de las cuales se logra establecer una serie de características descriptivas de la situación actual de la función del mantenimiento.
Mientras el diagnóstico cuantitativo se puede realizar empleando como herramienta la norma venezolana COVENIN 2500-93 “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”, con el fin de determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento. La mencionada norma permite evaluar el sistema de mantenimiento lo más
concreto posible en cuanto a su organización, planificación, control y evaluación.
La norma contiene una ficha de evaluación que describe cada una de las áreas que le compete a la asociación en relación con la forma de realizar el mantenimiento, y por consiguiente cumplir con los objetivos del mismo en la empresa, fin de identificar la organización del sistema de mantenimiento en la misma.
2.5. FALLAS
Las fallas según Zambrano y Leal (2006), es un hecho fortuito ocurridos a los sistemas u objetos que impide su normal funcionamiento y desempeño, su tratamiento es el objetivo principal de la función de mantenimiento, ya que todo momento se exige su eliminación.
Según Nava (2007, p. 44), las fallas se caracterizan por presentarse en todo el equipo, son las que originan todo un flujo de actividades, ya sea para corregirlas o para evitarlas.
2.5.1. TIPO DE FALLAS
De acuerdo a los criterios de Zambrano y Leal (2006), se puede clasificar las fallas o averías de acuerdo a su alcance, velocidad de aparición, impacto y por su dependencia.
2.5.1.1. POR SU ALCANCE:
Falla parcial: afecta parcialmente al objeto, este puede seguir en marcha pero trabaja con desviaciones de sus características normales de funcionamiento.
Falla normal: cuando el objeto o sistema se ve afectado en todas sus características y no permite su funcionamiento en el sistema productivo, pues su fallo aparece de forma inmediata.
2.5.1.2. POR SU VELOCIDAD DE APARICIÓN:
Falla progresiva: es aquella que viene afectando el sistema u objeto de manera paulatina donde se va degradando el normal funcionamiento y desempeño del equipo.
Falla intermitente: se presenta de forma alterna durante cierto tiempo que afecta el desempeño del objeto o sistema.
Falla súbita: aparece repentinamente y afecta en su totalidad sin haber podido preverla mediante diagnóstico del objeto.
2.5.1.3. POR SU IMPACTO:
Falla menor: este tipo de falla no llega a afectar las metas de producción que se tengan previstas.
Falla mayor: afecta de forma parcial los objetivos trazados de producción.
Falla Crítica: es de gran impacto porque llega a afectar por completo los objetivos de producción.
2.5.1.4. POR SU DEPENDENCIA:
Falla Independiente: la consecuencia deriva de la falla no afecta o repercute en otros sistemas interconectados.
Falla dependiente: afecta otros sistemas interconectados repercutiendo en estos. Cabe destacar que al aparecer las fallas en los sistemas se emiten ordenes de trabajo para subsanarlas y de acuerdo al tiempo de falla se prioriza la ejecución del mantenimiento. En tanto, según Nava (2007, p. 44), los tipos de falla son los siguientes:
2.5.1.5. PARCIAL
Para Nava (2007, p. 44), se entiende por falla parcial aquella que origina desviaciones en las características de funcionamiento de una máquina por debajo o por encima de límites establecidos, pero no de suficiente magnitud como para causar la interrupción total de la función requerida.
2.5.1.6. CATASTRÓFICA
Según Nava (2007, p. 45), son fallas totales que por lo general ocurren sorpresivamente y que requieren de mucho tiempo o dinero, o de ambos, para ser corregidas.
2.5.1.7. TOTAL
De acuerdo a Nava (2007, p. 44) las fallas totales originan desviaciones en las características de funcionamiento de un equipo, y son de tal magnitud o significación que le impiden totalmente realizar la función a la que está destinado.
2.6. ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMEF)
Para Duffuaa, Raouf y Dixon (2005, p. 59), el análisis del modo y efectos de falla (AMEF) es una técnica empleada para cuantificar y clasificar las fallas crítica en el diseño del producto o proceso. Comprende la identificación de todas las características funcionales y secundarias.
De esta manera para cada característica, el AMEF identifica una lista de fallas potenciales y su impacto en el desempeño global del producto, asimismo se estima a probabilidad y severidad de la falla. Esta técnica tiene gran potencial de utilización y aplicación en el mantenimiento.
Tomando en cuenta este planteamiento, se infiere que un sistema o producto dado se divide en sus piezas y componentes básicos, para cada una de las cuales el análisis podría determinar cómo fallaría, la probabilidad de la falla y el efecto en la función del sistema. Se identificará el modo de falla de cada pieza y se determinará su efecto en la función del producto, el objetivo es eliminar la amenaza a la integridad del producto o sistema y reducirla al mínimo.
Para el presente estudio se requiere conocer cuáles son las fallas funcionales, como también los efectos de dichas fallas, entendiendo estas como la incapacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado, por tanto esta herramienta resulta especialmente útil para evaluar cualquier tipo de falla cuando se diseña un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad.
2.7. PLANIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO
Para Nava (2007), los pasos para la planificación del mantenimiento, se corresponde con:
1.- Codificar los equipos e instalaciones objeto del plan: Consiste en identificar mediante siglas y/o arreglo alfanumérico cada equipo o instalación que forman parte del sistema o planta.
2.- Hacer inventario de los equipos: Para efectuar este inventario se recomienda elaborar un formato previo que ayude a recoger la información que se tomará a todos los equipos que se le realizará el mantenimiento. En este formato se debe indicar, sistema, planta, tipo de equipo, posición técnica o código, descripción breve, marca del equipo, tipo o modelo y serial.
3.- Clasificar los equipos sujetos al plan: Terminado el inventario se efectúa una clasificación de los equipos que tiene por objeto separarlos en grupos que requieran las mismas rutinas de mantenimiento. Esta clasificación puede separar equipos especiales de un mismo tipo, pero con características, diseños o usos diferentes utilizando distintas rutinas.
4.- Determinar las actividades correspondientes al MCC: En base a la experiencia en planta, en las normas o instructivos del fabricante del equipo, de contratistas especializados y en las historias de fallas de los equipos se determinan y definen las instrucciones de mantenimiento por tipo, clasificándolas simultáneamente en su respectiva rutina: inspecciones, lubricaciones, reparaciones o reemplazos programados y reparaciones generales.
Al realizar este paso se deben: codificar las actividades, describirlas brevemente, indicar los problemas detectados en las inspecciones e iniciar las normas y alcances de los métodos de trabajo.
5.- Determinar características de las acciones de mantenimiento por cada equipo: Consiste en determinar las características a considerar en la programación y ejecución de las actividades, a saber: Estado (operando – parado) en que debe estar el equipo para ser ejecutada la actividad, la frecuencia con que se hará cada actividad, las horas hombre por especial requeridas y el tiempo que consumen.
6.- Elaborar los programas por rutina y por equipo: En este punto se fijan las actividades, las condiciones y las características a cada tipo de equipo.
Se debe elaborar en dos formas: rutina de inspección, informes de inspección y/o rutinas de lubricación y reparación.
Zambrano y Leal (2006); indican que un plan de mantenimiento, abarca todos los aspecto para el mantenimiento de una máquina de una manera coordinada, todo esto con el objetivo de que la máquina permanezca el
mayor tiempo operando, es decir, reducir el tiempo de paradas para reparaciones o mantenimiento de la máquina más de lo requerido. Para poder realizar este proceso se debe contar con:
El manual del fabricante: este indica todas las especificaciones, diagramas eléctricos como mecánicos, tiempo de duración aproximado de una pieza y hasta de la misma máquina en general, voltaje y amperaje a la cual trabaja; así como cada cuanto tiempo se debe realizar una parada, tanto para cambiar una pieza, darle nueva lubricación y engrase, entre otros. Todo este proceso es con el fin de que la máquina opere el mayor tiempo posible sin tener que realizar un paro por mantenimiento correctivo.
Tarjeta maestra: es donde aparecen todas las especificaciones o requerimientos de la máquina (como la potencia, R.P.M, voltaje, amperaje al cual trabaja), además permite conocer el fabricante, cada cuanto tiempo se debe realizar un cambio de aceite, engrase o cambiar una pieza.
Emitir ordenes de trabajo para que se ejecute el plan: esto se hace para realizar trabajo de mantenimiento preventivo de forma organizada, de forma que los jefes de mantenimiento y los mismo empleados estén preparados para realizar dicho proceso y para dar a conocer a la empresa cada cuanto tiempo se para la producción por concepto de este trabajo para así poder realizar un cronograma de producción específico.
Costo de mantenimiento: en este se establece cuanto se debe gastar en un MCC, haciendo un estimado de acuerdo a las cosas que se van a realizar
en dicho proceso. En este se abarca el costo de las piezas, partes o componentes que se necesitan para realizar el mantenimiento, tanto como el costo de las horas hombres.
Materiales que se utilizan: en este se debe reportar a las oficinas de mantenimiento cuales fueron los materiales que se usaron, todo esto con la finalidad de reabastecer el almacén de repuesto, para tener la seguridad de tener todas las piezas ante cualquier evento imprevisto que pueda ocurrir.
Costo de apreciación del equipo o depreciación: es la devaluación que se le da a la máquina de acuerdo al tiempo y desgaste, al uso y su obsolencia.
2.8. DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS CRÍTICOS DE LA EMPRESA.
2.8.1. BOMBA SUMERGIBLE
Bombas sumergibles marca Franklin Electric 20 hp aproximadamente se encuentran a 12 metros de profundidad, el tablero consta de breakers, contactores, protectores cable número 6, todo el sistema es trifásico diámetro de las tuberías 4 pulgadas adicionalmente cuenta con tuberías de 2 ½, la cuales se dirigen al tanque aéreo el mismo es de 6 pulgadas. Válvula Check 4”. Dimensiones: 5-5/8 x 10-1/2 in, Rosca: NPT 4" FF y Válvula Check 6”.
Dimensiones: 7-5/8 x 10-11/16 in, Rosca: NPT 6" FF. 1/2” válvula de alivio de presión.
2.8.2. MOTOR SUMERGIBLE
Para el sistema de bombeo el motor tiene las siguientes características:
Sand FighterTM / Acero Inoxidable 316, sistema de sellado equipado con sensor de temperatura Subtrol-plus.
Área de embobinado sellada herméticamente para protegerlo de la humedad.
Sistema de conexión Water-BlocTM.
Lubricación interna soluble en agua y segura para el medio ambiente, chumacera de carbón tipo Kingsbury para mejor desempeño; cámara de aceite entre sellos.
Soportan hasta 90°C de temperatura ambiente. Punto de diseño en 3525 RPM, en 60Hz, para desempeño superior de la bomba.
Cuenta además con la caja de control como una parte integral del sistema de bombeo Franklin Electric, con gabinete de uso rudo que acepta hilos de hasta AWG #2, acceso externo para restauraciones de sobrecarga, diagramas de conexión con acceso a terminales para tierra. Los conectores son: hp cable, XLPE, 316 SS, 75 pies, con tierra, cable, y 150 pies con tierra 8 awg.
3. SISTEMA DE VARIABLE
3.1 DEFINICIÓN NOMINAL
Plan de mantenimiento centrado en la confiablidad
3.2 DEFINICIÓN CONCEPTUAL
El mantenimiento centrado en la confiabilidad, es un método de mejora de la confiabilidad de los equipos y que optimiza las operaciones de mantenimiento, es un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad. En el mantenimiento centrado en la confiabilidad, el programa de mantenimiento se desarrolla bajo el concepto de restablecer la función del equipo más que llevar el equipo a una condición ideal. (Duffuaa, y otros, 2005, p. 69)
3.3 DEFINICIÓN OPERACIONAL
El plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad es un método de mejora de la confiabilidad de los equipos del sistema de bombeo del suministro de agua potable del sector el Taparo de la empresa INTACA y que optimiza las operaciones de mantenimiento desarrollado bajo el concepto de restablecer la función del equipo más que llevar el equipo a una condición ideal.
