Capítulo II MARCO TEÓRICO

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Capítulo II

MARCO TEÓRICO

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10 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

En el presente capítulo se muestran trabajos de investigación utilizados como antecedentes de este proyecto, los cuales se encuentran enmarcado dentro de la variable de estudio; así como también se exponen los fundamentos teóricos que se requieren para la compresión de la investigación.

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

A continuación se hace referencia a una serie de investigaciones relativas al tema en cuestión, las cuales muestran una relación con la variable del proyecto.

En función de ello, se tiene la investigación realizada por Coba, Fontes, Solano y Viloria, titulada Plan de mantenimiento preventivo de una herramienta de pesca para recuperar colgadores térmico tipo Quantum de 7”, realizada en la Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín (2015), donde se tiene como objetivo general diseñar el plan de mantenimiento preventivo de una herramienta de pesca para recuperar colgadores térmico tipo Quantum de 7”, fundamentando sus bases teóricas en los autores Sandra Leal y Sony Zambrano (2012).

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De esta manera se plantea una investigación de tipo proyectiva y el diseño no experimental, todas adaptadas a una serie de criterios establecidos para desarrollar el proyecto. Así mismo, la técnica de recolección de datos utilizada fue las fuentes bibliográficas especializadas, observación directa y la entrevista no estructurada

La investigación se estructuró en siete (7) fases metodológicas las cuales estuvieron sustentadas por los autores Leal y Zambrano (2012), la primera fase fue titulada “Diagnostico de la organización mantenimiento”, la segunda fase llevo por nombre “Sistema de codificación”, la tercera fase titulada “Registro de información técnica”, la cuarta fase “Índice de instrucciones técnicas”, la quinta fase nombrada “Procedimiento de ejecución”, la sexta fase “Equilibrio de la programación” y por ultima la séptima fase “Programación de mantenimiento”.

Se obtuvo como resultado el diseño de un plan de mantenimiento preventivo como medida en la disminución de costos en la recuperación del pozo, aumentando la confiabilidad y disponibilidad de la herramienta durante las operaciones.

Siendo esto, un aporte para esta investigación ya que presenta la misma variable de estudio: plan de mantenimiento de la cual se tomara como guía el desarrollo de la metodología en la primera fase.

Ahora bien, Izzetta, Ulloque y Villalobos realizaron una investigación titulada Plan de mantenimiento preventivo para los tanques del proceso de cavas de la Cervecería Regional, elaborada en la Universidad Dr.

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Rafael Belloso Chacín (2014). Sustentada las bases teóricas en los principales autores, Nava (2009), Jiménez Sánchez y Milano (2006).

La presente investigación tuvo como objetivo principal desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para los tanques del proceso de cavas de la Cervecería Regional. Se comenzó con el primer objetivo de diagnosticar la situación actual del mantenimiento industrial de los tanques del proceso de cavas de la cervecería regional. En cuanto a la investigación en la que se basó el marco metodológico se caracterizó por ser proyectiva, descriptiva, mediante la realización de un plan de mantenimiento preventivo. La población estuvo constituida por seis (6) técnicos electricistas, siete (7) técnicos instrumentistas y diecisiete técnicos de mantenimiento mecánico. En cuanto a las técnicas de recolección de datos se acudió a un cuestionario el cual estuvo conformado por dieciséis ítems de tipo dicotómico.

La metodología utilizada para el diseño se constituyó en ocho (8) fases utilizando la metodología de Zambrano y Leal (2006), Duffuaa, Raouf y Dixion (2010), por medio de ellas se determinan el análisis de la situación actual, inventario de objeto a mantener, sistema de codificación, el registro de información técnica, el análisis modal de fallas y efectos, instrucciones técnicas, instrucciones técnicas por objeto y la planificación de un plan de mantenimiento.

Como resultado se obtuvo un aumento de desempeño de los tanques que conllevan a la eficiencia del mismo y disminución de paradas imprevistas. El aporte de esta investigación es como aplicar un plan de

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mantenimiento preventivo utilizando el tipo de investigación de campo ya que los datos serán recopilados en la empresa para el estudio y la aplicación del mismo.

Continuando con la exposición de los antecedentes, en el año 2013 Cubillan, Rincón y Torres, realizaron una investigación, la cual fue nombrada Plan de mantenimiento preventivo para un compresor de tornillo (MYCOM) de 300 HP para la Industria Procesadora del Mar C.A.

(INPROMAR), en la Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín. Presenta como objetivo general desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para un compresor de tornillo (MYCOM) de 300 HP para la Industria Procesadora del Mar C.A. (INPROMAR). Sustentando sus bases teóricas en los autores: Nava (2006), Leal y Zambrano (2011).

La investigación se consideró de tipo descriptiva, proyectiva y campo, el diseño de la investigación se identificó no experimental y transversal, y como instrumento de recolección de datos se utilizó un guion de observación.

La población de estudio estuvo constituida por cuatro (4) sujetos.

La investigación estuvo estructurada por cinco (5) fases metodológicas las cuales estuvieron estructuradas por diferentes autores, tales como, Leal y Zambrano (2011) los cuales sustentaron la primera fase “Diagnostico de la organización de mantenimiento”, la segunda fase “Instrucciones técnicas”, la tercera fase “Procedimiento de ejecución” y la cuarta fase “Modo y efecto de fallas”, la quinta fase fue sustentada por Nava (2009), la cual fue titulada

“Propuesta del plan de mantenimiento preventivo”.

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Los resultados de esta investigación muestran que el compresor está presentando perdida presión debido a filtros sucios, por otra parte presenta una fuga de aceite en el sello mecánico disminuyendo así los niveles del aceite, así mismo presenta vibración anormal en el arranque de la bomba de aceite por la desalineación entre bomba y motor, por lo que urge un plan de mantenimiento preventivo.

El aporte que este estudio brinda al desarrollo de este trabajo de investigación, está basado en la aplicación de los aspectos fundamentales para el desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo, así mismo, su fundamentación teórica permitió examinar los autores utilizados en dicha investigación.

2. BASES TEÓRICAS

Se desarrollaron a continuación en base a los autores pertinentes todos los ítems necesarios para sustentar la presente investigación, con autores especializados en las variables a tratar.

2.1. MANTENIMIENTO

Según lo expuesto por Duffuaa, Raouf, Dixon (2008, p.29) definen como la combinación de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema en, o se reestablece a, un estado en el que puede realizar la función designada. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa.

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Del mismo modo Torres (2005, p.19) expone que el mantenimiento consiste en la coordinación del recurso humano enfocados a realizar revisiones a las máquinas y mantener también instalaciones que los rodean, la meta de este es de conservar todos los bienes que intervienen o son parte en un proceso productivo.

Teniendo en cuenta lo antes planteado, se puede inferir que el mantenimiento es un conjunto de actividades que se aplican a un sistema productivo, para conservarlo o restablecerlo con la finalidad que se mantenga en un estado eficiente y pueda cumplir con su principio de funcionamiento de manera eficaz.

2.1.1. FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO

La filosofía del mantenimiento de una organización según Duffuaa y colaboradores (2009, p. 32), es básicamente la de tener un nivel mínimo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la empresa sin que se comprometa la seguridad

2.1.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Según Jiménez y Milano (2012, p. 16), plantean que los objetivos del mantenimiento son los siguientes:

• Reducción de la duración del periodo en el cual se pasa de la condición de no funcionamiento a funcionamiento (tiempo fuera de

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servicio), con lo que se consigue alargar el tiempo operativo de los siguientes.

• Garantía de la confiabilidad, disponibilidad y seguridad exigidas, lo que reduce la probabilidad de presencia de fallas.

• Reducción de las tareas de consumo para elementos como combustibles, lubricantes, neumáticos, entre otros, lo que contribuye a incrementar la relación benéfico-costo y la productividad de las operaciones.

• Recuperación del funcionamiento del sistema, una vez que se ha presentado la falla.

Según Torres (2010, p. 23), indica que los objetivos del mantenimiento son siete (7) los cuales deben estar alineados con los objetivos de la organización.

El primer objetivo se refiere a la máxima producción, es decir, asegurar la óptima disponibilidad, mantener la fiabilidad del sistema y reparar las averías en el menor tiempo posible.

El segundo objetivo se basa en lograr el mínimo costo, es decir, reducir a su mínima expresión de fallas, aumentar la vida útil de las maquinas e instalaciones, un manejo óptimo de stock y manejarse dentro de los costos anuales regulares.

El tercero es en relación a la calidad requerida, donde se debe mantener la misma cuando se realicen las reparaciones, así como mantener el funcionamiento regular de la producción sin distorsiones y eliminando las averías que afecten la calidad del producto.

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El cuarto objetivo, conservación de la energía, hace mención a mantenerse en buen estado las instalaciones auxiliares, eliminar paros y puesta de marcha continuos a controlar el rendimiento de los equipos.

El quinto objetivo, conservación del ambiente se refiere a mantener las protecciones en aquellos equipos que pueden producir fugas contaminantes.

El sexto, de higiene y seguridad, abarca mantener las protecciones de seguridad en los equipos para evitar accidentes, adiestrar a personal sobre normas, asegurar que los equipos funcionen adecuadamente.

El último y séptimo objetivo está referido a obtener la participación del personal e implicar a los trabajadores en las técnicas de calidad.

2.1.3. NIVELES DEL MANTENIMIENTO

Según Jiménez y Milano (2005, p.18), los niveles del mantenimiento son los siguientes:

• Nivel 1: Intercambio de elementos consumibles y reglones simples que no requieren desmontaje o apertura del equipo.

• Nivel 2: Actividades menores de mantenimiento preventivo por condición no especializadas (ocular, registro y control de parámetros operacionales) y frecuencia. Mantenimiento correctivo menor mediante el intercambio de elementos estándares. Conservación de funciones de control, contención y protección.

• Nivel 3: Mantenimiento preventivo por condición (inspección especializada) y frecuencia (sustitución y reacondicionamiento cíclico).

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Mantenimiento correctivo mediante reparación de componentes e intercambio de elementos funcionales. Conservación de funciones de protección ambiental, integridad estructural, economía y eficiencia.

• Nivel 4: Mantenimiento preventivo mediante ejecución de tareas de sustitución cíclica de sistemas o ensambles. Calibración o reglaje de dispositivos o aparatos de medición empleados en las actividades de mantenimiento. Fabricación o reparación de piezas, armados y reparación de conjuntos.

• Nivel 5: Mantenimiento mayor para restitución total de las funciones del equipo a condiciones de capacidad de diseño. Reparaciones del nivel 4 asignadas a este nivel por razones económicas o de oportunidad.

2.1.4. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Existen diferentes tipos de mantenimiento, entre ellos se destacan los siguientes:

2.1.4.1. MANTENIMIENTO RUTINARIO

Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios del sistema y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de los equipos evitando su desgaste. Según la norma COVENIN 2500 (2009, p. 7) la organización de mantenimiento debe contar con una infraestructura y

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procedimientos para que las acciones de mantenimiento rutinario se ejecuten en forma organizada. También establece que se debe tener un programa de mantenimiento rutinario, así como también un stock de materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de mantenimiento.

Del mismo modo, se define el mantenimiento rutinario como una serie de observaciones continuas a las maquinas, realizadas por el operario de la misma, en donde se involucran varios factores como lubricación, disposición de los desperdicios, inspección de las condiciones de las herramientas, ajustes y reparaciones menores aseos general y todas las actividades de rutina de una máquina. Su objetivo es mantener y alargar la vida útil de los equipos, conservando y cuidando su desarrollo para evitar sus desgastes.

2.1.4.2. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CALIDAD

Asimismo Duffuaa y colaboradores, (2006, p. 360), define que el mantenimiento centrado en la confiabilidad, asegura el emprendimiento de las acciones correctas para el mantenimiento preventivo o predictivo eliminando aquellas tareas que no producen mayor impacto en la frecuencia de fallas. Debido al enfoque para definir funciones, normas, mecanismo de falla, efectos y grado crítico. El resultado de cada estudio del MCC del sistema de un equipo es una lista de acciones de mantenimiento, programas y responsabilidades. Estas, a su vez, dan por resultado una mejor disponibilidad, confiabilidad y rendimiento operativo del equipo, y eficiencia en costos.

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2.1.4.3. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Según Duffuaa y colaboradores, (2006, p. 365), el mantenimiento productivo total es un enfoque gerencial para el mantenimiento que se centra en la participación de todo los empleados de una organización en la mejora del equipo. Siempre que un equipo funciona por debajo del nivel requerido, la perdida de funcionamiento se registra y se monitorea. Pueden agrupase en seis categorías: descompostura, preparación, trabajo en vacío y paros menores, reducción en la velocidad, defectos y pérdidas de rendimiento. La descompostura y las preparaciones ocasionan tiempo muerto, la reducción en la velocidad tiene un impacto en el tiempo del ciclo, y los defectos y pérdidas de rendimiento tienen un impacto en la calidad.

2.1.4.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Según lo establecido por Duffuaa y colaboradores, (2006, p. 33): Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento.

Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Este tipo de estrategia a veces se conoce como estrategia de operación hasta que falle. Se aplica principalmente en los componentes electrónicos.

En opinión de Jiménez y Milano (2006 p. 80) es definido como la intervención de un objeto de mantenimiento cuando ocurre una falla en un determinado equipo o sistema, con la finalidad de mantenerlo operativo

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adecuadamente, minimizando así sus tiempos fuera de servicio. La atención de la falla debe ser inmediata, por lo que no hay tiempo de programarla debido a que esto implicaría un incremento en los costos y ocasionando una de esta manera una parada.

Es por ello que se define el mantenimiento correctivo como aquel que corrige cualquier falla que presenten las maquinas o equipos, se trata de optimizar el funcionamiento operativo de dicha maquinaria descartando así cualquier falla o avería.

2.1.4.5. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Duffuaa y colaboradores, (2006, p. 33) afirman que: El mantenimiento predictivo como mantenimiento preventivo, se base en las condiciones. Este mantenimiento se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del equipo. La condición del equipo se determina vigilando los parámetros clave del equipo cuyos valores se ven afectados por las condiciones del mismo.

Del mismo modo, Sánchez y Rodríguez (2006, p.10) exponen que este método corrige las desventajas del mantenimiento preventivo, cambiando las sustituciones periódicas por inspecciones periódicas en las que no se sustituyen piezas, solo se analiza el estado de la maquina mediante la medida de una serie de parámetros objetivo. Cuando los parámetros objetivos muestran la inminencia de un fallo, se actúa con una operación correctiva que subsana la causa del fallo y repara o sustituye las piezas dañadas o desgastadas.

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También, se puede definir el mantenimiento predictivo como aquel que consiste en remplazar o reparar partes, piezas, componentes o elememtos justos antes que empiecen a fallar o a dañarse. En el programa de mantenimiento predictivo se analizan las codiciones del equipo mientras este se encuentra funcionando o en operación.

2.1.4.6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Según Jiménez y Milano (2005, p. 21), el mantenimiento preventivo es el conjunto de acciones necesarias para conservar un equipo en buen estado, independientemente de la aplicación de las fallas. Comprende inspecciones sistemáticas, limpieza, ajuste, lubricación y sustitución programada de componentes, así como el adiestramiento del personal en el uso de instrumentos de seguridad.

Al mismo tiempo, Nava (2006, p. 15), define mantenimiento preventivo como una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y prevención de fallas incipientes y cuyo objetivo es mantener el equipo o instalación bajo condiciones Específicas de operación. En él se realizan programas para ser aplicados a los equipos, determinando cualquier condición que pudiese afectar el servicio del mismo.

Otra forma de contribuir, es la teoría de Morrow (1986, p. 72), quien lo define como el conjunto de acciones de manera planificada y programada que se aplican a los equipos con el objeto de prever y corregir las condiciones desfavorables, asegurando que la calidad del servicio

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permanezca dentro de los límites establecidos, asimismo señala, que la inspección regular de los equipos e instalaciones.

Este tipo de mantenimiento permite determinar las frecuencias de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves y la probabilidad de averías, tiene como objetivo anticipar daños que se presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención, con la finalidad de obtener una indicación de la condición o estado de salud de las máquinas.

(A) Características del mantenimiento preventivo

Según Jiménez y Milano (2005, p. 23), las principales y más importantes características del mantenimiento preventivo son las mencionadas a continuación:

• Es cíclico

• Se efectúa por revisiones o intervalos fijos.

• Es confortable.

• Es periódico

(B) Objetivos del mantenimiento preventivo

Según Newbrough (1998, p. 69), el objetivo principal para poner en práctica el mantenimiento preventivo es bajar los costos, pero esta economía puede asumir distintas formas:

• Menor tiempo perdido como resultado de menos paros de maquinaria por descomposturas.

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• Mejor conversación y duración de las cosas, por no haber necesidad de reponer antes de tiempo.

• Menor costo por concepto de horas extraordinarias de trabajo y una utilización más económica de los trabajadores de mantenimiento, como resultado laboral con un programa preestablecido en lugar de hacerlo inopinadamente para componer desarreglos.

• Menos reparaciones en gran escala, pues son prevenidas mediante reparaciones oportunas y de rutina.

• Menor costo por concepto de compostura. Cuando una parte falla en servicio, suele echar a perder otras partes y con ello aumenta todavía más el costo de reparación. Una atención previa a que presenta averías reducirá los costos.

• Menos ocurrencia de productos rechazados, repeticiones y desperdicios, como producto de una mejor condición general del equipo.

• Identificación del equipo que genera gastos de mantenimiento exagerados, pudiéndose así señalar la necesidad de un trabajo de mantenimiento correctivo para el mismo, un mejor adiestramiento del operador, o bien, el reemplazo de máquinas anticuadas.

• Mejores condiciones de seguridad

(C) Ventajas del mantenimiento preventivo

De acuerdo con Perozo (2008, p. 12) aquí se enumeran las principales retribuciones que el MP ha producido a quienes lo usan:

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• Disminuye el tiempo ocioso, en relación con todo lo que se refiere a economías y beneficio para los clientes, debido a menos paros imprevistos.

• Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento en ajustes ordinarios y en reparaciones en paros imprevistos.

• Menor número de reparaciones en gran escala y menor número de reparaciones repetitivas, por lo tanto menor acumulación de la fuerza de trabajo de mantenimiento y del equipo.

• Menor número de productos rechazados, mejor control de calidad, debido a la correcta adaptación del equipo.

• Mayor seguridad para los trabajadores y protección para la planta, lo cual conduce a una compensación más baja y menores costos de seguridad.

• Disminuye los costos de reparaciones de los desperfectos sencillos realizados antes de los paros imprevistos, debido a la menor cantidad de partes que se necesitan para los paros planeados, en relación con los no previstos.

(D) Importancia del mantenimiento preventivo

Para Nava (2006, p. 22), el mantenimiento preventivo es una estrategia en el cual se programan periódicamente las intervenciones en los equipos, con el objetivo principal de inspeccionar, reparar, conservar, y/o reemplazar componentes. Las intervenciones se realizan aun cuando la maquina esté funcionando satisfactoriamente. Es el enfoque preferido por la administración de activos ya que:

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• Puede reducir la seguridad de la falla y mitigar sus consecuencias.

• Puede proporcionar un aviso de falla inminente para permitir una reparación planeada.

• Puede reducir el costo global de la administración de los activos

(E) Elementos del mantenimiento preventivo

• Rutinas del mantenimiento preventivo

De acuerdo con Nava (2009, p. 49) se llama rutinas a las acciones propias del mantenimiento: las lubricaciones, las inspecciones y las acciones de conservación y reparación preventiva propiamente dichas.

• Inspección

Según Nava (2009, p. 50) es una acción que tienen por objeto detectar por medios sensoriales o accesorios especiales el inicio de una condición que indica una falla incipiente. Estas se especifican por la condición en que deba encontrarse el equipo al momento de realizarse la actividad.

• Lubricación

De acuerdo con Nava (2009, p. 50) es la acción cuyo objetivo es el de garantizar que los componentes dinámicos, así como los estáticos que estén en contacto con aquéllos; estén debidamente lubricados con aceites y grasas adecuados y en las condiciones y cantidad necesarias, dadas por las especificaciones técnicas del fabricante, como garantía o seguro para reclamos futuros.

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• Inspecciones en proceso

Según Nava (2009, p. 50) se realizan con las máquinas en operación de una forma sensorial, ejemplo: fallas en cojinetes, detectadas por el ruido anormal al funcionar. O por el uso de instrumentos adecuados, se pueden detectar síntomas específicos de anormalidad en la condición de un equipo.

• Paradas por inspección

Según Nava (2009, p. 50) son aquellas que para efectuarse se requiere tener el equipo fuera de servicio. Ejemplo: inspecciones de cadenas, correas, bandas transportadoras, etc. Caben aquí también las acciones que por recomendaciones de seguridad industrial deben ejecutarse con el equipo parado.

• Reparadas programadas

De acuerdo con Nava (2009, p. 50) son las acciones que tienden a restablecer las condiciones normales de un equipo o instalación; en éstas se pueden incluir las acciones de conservación de: equipos principales, plantas industriales y edificios.

• Con base en el tiempo o en el uso

Según Duffuaa y colaboradores (2002, p. 33) el mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o un calendario establecido. Requiere un alto nivel de planeación. Las rutinas específicas que se realizan son conocidas,

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así como sus frecuencias. En la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo.

• Con base en las condiciones

Según Duffuaa y colaboradores (2002, p. 33) este mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del equipo.

La condición del equipo se determina vigilando los parámetros clave del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de éste. A esta estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo.

2.2 PLAN

Según Cortés, (2003, p. 54), "es el proceso de definir el curso de acción y los procedimientos requeridos para alcanzar los objetivos y metas.

El plan establece lo que hay que hacer para llegar al estado final deseado". Se trata de un modelo sistemático que se elabora antes de realizar una acción, con el objetivo de dirigirla y encauzarla. En este sentido, un plan también es un escrito que precisa los detalles necesarios para realizar una obra.

Por otra parte, para Duffuaa y otros (2008, p.193), un plan en el contexto de mantenimiento se refiere al proceso mediante el cual se determinan y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el trabajo.

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El mismo, también puede definirse como un conjunto de tareas y procedimientos sistemáticos que se realizan como un modelo a seguir antes de llevar a cabo una acción específica. Con el objetivo de lograr un determinado proyecto que conste las cosas que se deben hacer.

2.2.1 CARACTERÍSTICAS DEL PLAN

De acuerdo a Cortés (2003, p.596) las características de un plan son las siguientes:

• Ambicioso por cuanto tiene vocación de incidir en todos los factores de competitividad.

• Abierto en el tiempo, para dar respuesta permanente a cualquier tipo de incidencias.

• Participativo, porque se pretende que intervengan ciertos agentes, instituciones y colectivos están implicados de una u otra forma con el sector de la construcción.

• Eminentemente práctico, ya que establece objetivos concretos y plazos.

2.2.2 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Según lo expuesto por Perozo (2004, p.163), destaca que para elaborar un plan de mantenimiento preventivo es necesario tener presente las siguientes consideraciones:

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• Determinar el contenido de trabajo: consiste en determinar la situación actual de las maquinarias o elementos que requieren un plan de mantenimiento preventivo, esta etapa requiere de visitar al sitio donde operen o se encuentren los equipos o máquinas.

• Inventario de todos los equipos: es el inicio de las actividades para llevar a cabo el mantenimiento preventivo, en el inventario se encuentra la referencia y especificaciones de los equipos.

• Codificación y clasificación (critico, semicritico, no-critico): en esta etapa lo que se busca es reunir de manera ordenada y metódica los compuestos e ítems de cada uno de los elementos de la máquina, clasificándolos según su criticidad.

• Seleccionar los equipos a incluir en el programa de mantenimiento preventivo: en esta etapa se seleccionan y clasifican los quipos según su criticidad en las líneas de producción.

• Seleccionar toda la información posible: consiste en recopilar información mediante el manual del fabricante, el historial de las fallas, operarios, supervisores, técnicos, mecánicos y electricistas.

• Elaborar lista de verificación: en esta etapa se elaboran todas las tareas o actividades.

• Elaborar la lista de comprobación: es también llamada checklist, y consiste en realizar cuestionarios a los usuarios más involucrados a la máquina para evidenciar la información obtenida.

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2.3 DIAGNÓSTICO DE LA ORGANIZACIÓN MANTENIMIENTO

Leal y Zambrano (2006, p. 25) explican que dentro de cualquier estudio deben existir dos tipos de diagnósticos para poder evaluar un área en específico dentro de las organizaciones. La evaluación de la función de mantenimiento dentro de cualquier empresa se puede realizar a través de dos diagnósticos, el cualitativo y el cuantitativo.

(A) Diagnóstico Cualitativo

Este diagnóstico podría realizarse de dos formas

• Por medio de observaciones y entrevistas, a través de la cuales se logran establecer una serie de características descriptivas de la situación actual de la función de mantenimiento.

• Utilizando la matriz DOFA o FODA, donde se describen las debilidades, oportunidades, fortalezas y amenazas de la función de mantenimiento.

(B) Diagnóstico Cuantitativo

Este diagnóstico se realiza empleando como herramienta la Norma Venezolana COVENIN 2500-93 “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”, con el fin de determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento, en dicha norma se establece el análisis y clasificación de los siguientes factores:

• Organización de la empresa

• Organización de mantenimiento

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• Planificación de mantenimiento

• Mantenimiento rutinario

• Mantenimiento programado

• Mantenimiento circunstancial

• Mantenimiento correctivo

• Mantenimiento preventivo

• Mantenimiento por avería

• Personal de mantenimiento

• Apoyo logístico

• Recursos

El diagnóstico cuantitativo se condensa en la ficha de evaluación el cual es un formato donde se puede obtener el perfil y la puntuación global de la empresa en el área de mantenimiento, es por esta razón que se recomienda el uso de este instrumento de evaluación.

La ficha de evaluación donde se condensa el diagnostica consta de siete columnas que se describen de la siguiente forma:

• Columna A: se describe el área de evaluación.

• Columna B: se describe los principios básicos objeto de deméritos para su evaluación.

• Columna C: es la puntuación máxima obtenible por cada principio básico.

• Columna D: es la puntuación obtenida por los deméritos que componen el principio básico.

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• Columna E: es la suma de los deméritos que comprende el principio básico.

• Columna F: es la diferencia entre el puntaje máximo obtenible y la puntuación obtenida en la evaluación.

• Columna G: proporciona el perfil de la empresa por medio de una línea poligonal que resulta de la unión de barras horizontales producto del porcentaje parcial por cada área de estudio; este porcentaje se obtiene dividiendo el total obtenible de la columna C entre el total obtenido de la columna F.

Finalmente, se obtiene la puntuación porcentual global a través de la suma de los totales obtenibles por cada área entre la suma de los totales obtenidos por cien.

2.4 REGISTRO DE INFORMACIÓN TÉCNICA

Según Leal y Zambrano (2006, p. 45-47) se denominará registro de información técnica a aquel registro o planilla que recopile toda la información descriptiva del objeto de mantenimiento. Es así como al poseer el inventario de objetos y el sistema de codificación se procede a registrar los objetos que componen el sistema productivo los cuales se deben conocer suficientemente, ya que es pieza fundamental dentro de la organización.

En el registro se deben resaltar las características más importantes de un objeto en específico a fin de tener un mayor conocimiento de este y

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facilitar su ubicación ante la presencia de fallas o acciones de mantenimiento.

Los medios para recabar la información de esta planilla pueden ser:

• Manuales de máquinas

• Catálogos

• Planos

• Proveedor

• Internet

• Personal de producción (operario de la maquina)

• Personal de mantenimiento

El registro de información técnica recibe la denominación de ficha técnica de objetos y debe contener información con respecto a:

• Nombre y logotipo de la empresa.

• Título del formato, para este caso “Ficha técnica de objeto”.

• Nombre del objeto a mantener.

• Código del objeto a mantener según codificación explicada.

• Unidad de ubicación o área de operación dentro de la empresa

• Costo del objeto o precio de compra.

• Fabricante y/o proveedor: del objeto a mantener

• Teléfono del proveedor y/o fabricante.

• Características y especificaciones: más resaltantes del objeto.

•Funcionamiento y manejo: breve descripción del uso dado al objeto dentro del proceso productivo.

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• Observaciones de mantenimiento: cualquier previsión o medida de seguridad a tomarse en el momento de realizar acciones de mantenimiento al sistema.

• Instrucciones técnicas aplicadas: acciones de mantenimiento a realizar al objeto, estas pueden ser:

- Mantenimiento programado - Mantenimiento rutinario

• Desagregación: la mayoría de los objetos a mantener en cualquier sistema productivo se encuentra constituido por partes que permiten el funcionamiento de este, es por esto que además de conocer la cantidad de objetos existentes se debe profundizar más en el objeto para que se pueda realizar el mantenimiento de forma detallada y completa a todo el objeto ya que si falla una de sus partes se puede realizar completamente o trabajar deficientemente, siendo esta la razón principal de realizar la desagregación de los equipos. En la desagregación debe ir información referida a:

- Subsistema.

- Componente.

- Característica.

- Código, según codificación explicada con anterioridad.

• Elaborado por: persona (s) encargada de la recaudación de la información necesaria para el llenado de la planilla.

• Fecha: de la realización de la ficha técnica.

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• Aprobado por: persona encargada de la revisión de la información contenida en la planilla que tiene la potestad de aprobarla o rechazarla.

• Fecha en que se realizó tal revisión.

2.5 FALLAS

Duffuaa y colaboradores (2002, p. 42) expone que es la terminación de la capacidad del equipo para realizar la función requerida.

Es un evento no previsible, inherente al Sistema de Producción que impide que estos cumplan función bajo condiciones establecidas o que no la cumplan. CONVENIN 3049-1993.

Del mismo modo, se definen como aquellas imperfecciones que presenta un equipo ya sea de cualquier tipo de defecto esto conlleva que el equipo pare, obteniendo así tiempo muerto y retraso en la producción.

2.5.1 TIPOS DE FALLAS

Según Nava (2008, p. 44) las fallas se caracterizan por presentarse en todo el equipo, son las que originan todo un flujo de actividades, ya sea para corregirlas o para evitarlas, por lo tanto es conveniente dedicar un punto para mencionar los tipos de fallas que se presentan en el equipo

(A) Por su alcance

• Parcial

Según Nava (2008, p. 44) Se entiende por falla parcial aquella que origina desviaciones en las características de funcionamiento de una

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máquina por debajo o por encima de límites establecidos, pero no de suficiente magnitud como para causar la interrupción total de la función requerida.

Del mismo modo, CONVENIN 3049-1993, explica que es aquella que origina desviaciones en las características de funcionamiento de un Sistema de Producción, fuera de límites especificados, pero no la incapacidad total para cumplir su función.

• Total

Es aquella que origina desviaciones o pérdidas de las características de funcionamiento de un Sistema de Producción, tal que produce incapacidad para cumplir su función. CONVENIN 3049-1993.

De acuerdo con Nava (2008, p. 44) las fallas totales originan desviaciones en las características de funcionamiento de un equipo, y son de tal magnitud o significación que le impiden totalmente realizar la función a la que está destinado.

(B) Por su velocidad de aparición

• Progresiva

Es aquella en la que se observa la degradación de funcionamiento de un Sistema de Producción y puede ser determinada por un examen exterior de las características del mismo. COVENIN 3043-1993

• Intermitente

Es aquella que se presenta alternativamente por lapsos limitados.

COVENIN 3049-1993.

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• Súbita

Es la que ocurre instantáneamente y no puede ser prevista por un examen anterior de las características del Sistema de Producción. COVENIN 3049-1993.

(C) Por su impacto

• Menor

Es aquella que no afecta los objetivos de la producción o de servicio.

CONVENIN 3049-1993.

• Mayor

Es aquella que afecta parcialmente los objetivos de producción o de servicio. COVENIN 3049-1993.

• Critica

Es aquella que afecta totalmente los objetivos de producción o de servicio. COVENIN 3049-1993.

(D) Por su dependencia

• Independiente

Son fallas del Sistema de Producción cuyas causas son inherentes al mismo CONVENIN 3049-1993.

• Dependiente

Son fallas del Sistema Productivo cuyo origen es atribuible a una causa externa COVENIN 3049-1993.

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2.5.2 ANÁLISIS DE FALLAS

Según García (2003, p. 111) el análisis de fallas tiene como objetivo determinar las causas que provocan las averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble función del Análisis de Fallas:

- Determinar las causas de una avería.

- Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas.

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza, simplemente nos dedicamos a cambiarla, sin más, probablemente no estemos actuando sobre la causa que produjo la avería, sino tan solo sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las enfermedades, sino sobre sus síntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla, pero si queremos retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.

Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles disponibles. Entre ellos, siempre se deberán recopilar los siguientes:

- Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y después de la avería. Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente (incluso los operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.

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- Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina:

temperatura exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo, temperatura del agua de refrigeración, humedad del aire comprimido (por estimación, no es necesario ningún dato numérico), estabilidad de la energía eléctrica (si hubo cortes, microcortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de energía), temperatura del vapor (si el equipo necesita de este fluido para funcionar) y, en general, las condiciones de cualquier suministro externo que el equipo necesite para funcionar.

- Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier anomalía encontrada.

- Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado

- Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Será importante destacar datos como la temperatura y presión a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba y, en general, el valor de cualquier variable que se desea medir. Es importante centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determinar las condiciones en ese punto, pero también en todo el equipo, pues algunos fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado.

En ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, será necesario montar una serie de sensores y registradores que nos indiquen determinadas variables en todo momento, ya que en muchos casos los instrumentos de medida que se encuentran instalados en el equipo no son representativos de

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lo que está ocurriendo en un punto determinado. El registro de valores a veces se convierte en una herramienta muy útil, pues determinadas condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy cortos.

Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas preventivas a adoptar pueden ser las siguientes:

• Fallas en el material

Si se ha producido un fallo en el material, las soluciones a proponer son variadas. Entre ellas estarían:

- Si el fallo se ha producido por desgaste, habrá que estudiar formas de reducir el desgaste de la pieza, con una lubricación mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el desgaste, será necesario estudiar la vida útil de la pieza y cambiarla con antelación al fallo.

- Si el fallo se produce por corrosión, la solución será aplicar capas protectoras o dispositivos que la reducen (protecciones catódicas o anódicas). También, hacer lo posible para evitar los medios corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las características redox del medio, etc.).

- Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarán:

*Reducir la energía y/o la frecuencia de las tensiones cíclicas a las que esté sometida la pieza.

* Cambiar el material, por otro con menor número de defectos (grietas, fisuras. Hay que recordar que la fatiga, en general, es el progreso de una grieta ya existente).

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* Pulir la superficie de la pieza, para evitar las grietas y fisuras provocadas en el proceso de mecanización.

* Realizar tratamientos superficiales, como la nitruración o el granallado, que endurecen la capa superficial.

*Modificar el diseño de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de concentración de tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc.

- Si el fallo se produce por fluencia térmica, modificar la instalación de manera que se permita la libre dilatación y contracción del material por efecto térmico, bien modificando soportes, bien incorporando elementos que absorban las dilataciones y contracciones del material.

• Error humano del personal de producción

Para evitar fallos en el personal de producción, la primera solución preventiva que debemos adoptar debería ser trabajar sólo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer los esfuerzos necesarios para motivar al personal, y apartar de determinados puestos en los que la calidad del trabajo depende de la habilidad del operario, a aquel personal desmotivado y de difícil reconducción.

La segunda solución a adoptar es la formación del personal. Cuando se detecta que determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe organizarse una rápida acción formativa que acabe con este problema. La formación debe ser específica: un Plan de Formación basado en cursos de procesadores de texto para personal que

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trabaja en una máquina de rectificado no parece que acabe con problemas relacionados con averías repetitivas en este tipo de equipos.

En tercer lugar, es posible introducir modificaciones en las máquinas que eviten los errores. Son los llamados Poka-Yoke o sistemas antierror. En general, consisten en mecanismos sencillos que reducen a cero la posibilidad de cometer un error.

• Error humano del personal de mantenimiento

Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar el personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es así, deben tomarse las medidas que corresponda, que serán las mismas que en el caso anterior.

La manera más eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento es la utilización de procedimientos de trabajo.

Los procedimientos de trabajo contienen al detalle cada una de las tareas necesarias para la realización de un trabajo. Contienen también todas las medidas y reglajes necesarios a realizar en el equipo. Por último, en estos procedimientos se detalla qué comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado bien hecho.

Si se detecta en el análisis del fallo que éste ha sido debido a un error del personal de mantenimiento, la solución a adoptar será generalmente la redacción de un procedimiento en el que se detalle la forma idónea de realización de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha tenido como consecuencia el fallo que se estudia.

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• Condiciones externas anómalas

Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas anómalas, la solución a adoptar será simple: corregir dichas condiciones externas, de manera que se adapten a los requerimientos del equipo.

En ocasiones esta solución es imposible. En estos casos, la solución a adoptar es minimizar los efectos nocivos de las condiciones que no se cumplen. Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas que operan en el desierto. Las condiciones de polvo ambiental superan con mucho las especificaciones que recomiendan los fabricantes de turbinas para el aire de admisión. En este caso, y ya que no es posible modificar las condiciones ambientales, es posible utilizar filtros más exigentes para este aire de admisión.

2.6 ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLAS

Según lo establecido por Duffuaa y colaboradores (2000, p. 200), es una técnica empleada para cuantificar y clasificar las fallas críticas en el diseño del producto o el proceso. Comprende la identificación de todas las características funcionales y secuenciales.

Del mismo modo, Gómez (2006, p.120), explica que este procedimiento se realiza únicamente a los equipos más críticos, debido al costo y dedicación que se requiere por parte del recurso humano, recursos físicos y tiempo necesario. Para efectuar el AMEF, se inicia por crear una tabla la cual

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posee cuatro columnas: Función Estándar, Falla Funcional, Modo de Falla y efectos de Falla.

La primera Columna consiste en definir cuál es la función que tiene que cumplir el equipo dentro del sistema productivo. Recordando el criterio fundamental de las estrategias de mantenimiento, la segunda columna nombra todas las posibles falla funcional que pueda tener el equipo, estas fallas pueden ser fallas totales o parciales.

En esta tercera columna se especifica cuál sería la el motivo de la falla, sin especificar causas técnicas, pero sí enumerando las posibilidades que pueden generar la falla funcional. Al tener claro los modos de falla el paso siguiente es identificar todos los efectos de falla que pudieron causar los modos de falla, esto se genera en una cuarta columna. Adicionalmente se requiere categorizar si la falla es o no evidente.

Se describe claramente los efectos de la falla en cada uno de los sistemas evaluados junto con las actividades de mantenimiento necesarias para eliminar la falla, se considera el tiempo de ejecución para dicha actividad y las observaciones que sean relevantes (Fuera de Servicio, Cantidades, Características). Una de las razones principales por las cuales el RCM se vuelve costoso y requiere tiempo y dedicación, es la reprogramación de las actividades de mantenimiento preventivo. El AMEF posee información importante ya que los efectos y modos de falla indican las nuevas actividades que se deben realizar en los equipos. Esto necesita tiempo, recurso físico y Talento Humano, por lo que implica costo adicional.

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3. SISTEMA DE VARIABLE

3.1. DEFINICIÓN NOMINAL

El sistema de variable está integrado por:

• Plan de mantenimiento preventivo

3.2. DEFINICIÓN CONCEPTUAL

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las correcciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno (García 2003, p.17).

3.3. DEFINICIÓN OPERACIONAL

El plan de mantenimiento preventivo busca identificar las posibles fallas, las cuales se pueden presentar en las maquinas o equipos durante la ejecución de un proceso en el área productiva de la empresa RECOMARA, con la finalidad de solucionar los problemas que puedan presentarse en las máquinas o equipos.

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Referencias

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