Capítulo II MARCO TEÓRICO

Capítulo II

MARCO TEÓRICO

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO

En este capítulo se presenta el soporte necesario para realizar una investigación encontrándose, las bases teóricas, estableciendo la definición y opiniones de diferentes autores que sirven de soporte al estudio; así como los antecedentes, donde se tomó como referencia diversas investigaciones similares orientadas a la solución de la problemática y el sistema de variables definiendo la misma desde el punto de vista nominal, conceptual y operacional de la empresa Full Color Express C. A.

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.

Para comenzar con los estudios revisados, inicialmente se consultó el trabajo de grado realizado por Acuña,Guisandes y Núñez, titulado Planificación del mantenimiento preventivo de los equipos del diario Que Pasa, presentado en la Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín en el año 2013.

Esta investigación tuvo el propósito de diseñar la planificación del mantenimiento preventivo de los equipos del Diario Que Pasa C.A.

Apoyándose en los planteamientos teóricos de autores como:

DuffuaaRaouff (2006), Leal y Zambrano (2011), entre otros. La investigación se caracterizó por ser proyectiva, descriptiva, de campo y diseño no experimental. Las técnicas de recolección de datos utilizadas

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en esta investigación fueron, la observación directa, matriz de análisis y lista de cotejo.

Para el diseño se llevó a cabo el inventario de equipos, la codificación de equipos, historiales de fallas, modo causa y efecto de fallas. La metodología empleada expuesta de Duffuaa (2006) consta de 8 fases, Fase I: Diagnóstico de la situación actual, Fase II: Inventario de equipos, Fase III: Codificación de equipos, Fase IV: Ficha técnica, Fase V:

Instrucciones Técnicas, Fase VI: Procedimientos de Ejecución, Fase VII:

Planificación del Mantenimiento Preventivo, Fase VIII: Programación del Mantenimiento Preventivo. Como resultado se diseñó un formato de propuesta para el diseño de la planificación del mantenimiento preventivo de los equipos del diario Que Pasa C.A

El aporte de este antecedente radica en señalar lo elementos que deben conformar un plan de mantenimiento preventivo para su posterior realización, verificando además el código necesario para la identificación de los equipos, a pesar de ser investigaciones de diferentes ámbitos en el sector comercial

Seguidamente se consultó la investigación titulada Plan de mantenimiento preventivo para la máquina inyectadora por moldeo (NISSEI) de la empresa Zoe Investments de Venezuela C.A. presentado por Leal; Sánchez y realizado en la Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín, en el año 2013.

La investigación tuvo como objetivo general diseñar un plan de mantenimiento preventivo a la máquina inyectadora por moldeo (NISSEI)

de 150 ton para la empresa fabricadora de productos plásticos (ZOE INVESTMENTS DE VENEZUELA C.A.). Teóricamente se sustentó en los enfoques de Duffuaa (2005); Nava (2001); Moubray (2001); COVENIN 2500-93; entre otros.

El tipo de investigación fue proyectiva-descriptiva bajo el enfoque documental con un diseño de campo no experimental y transversal;

considerando una población de cuatro (04) miembros del área de mantenimiento. Se utilizó como técnica la entrevista no estructurada, revisión directa, observación directa y otros instrumentos, y como metodología el análisis ecléctico enmarcado en cuatro (04) fases: Fase I:

diagnóstico de la organización del mantenimiento. Fase II: análisis de fallas. Fase III: elaboración de un diagrama causa-raíz de las fallas en la máquina. Fase IV: propuesta del plan de mantenimiento preventivo.

Se logró determinar la criticidad del equipo por medio de un análisis y Modo y efectos de fallas (AMEF). Todo esto con la finalidad de elaborar el plan de mantenimiento y, establecidos los formatos donde se llevan los registros de mantenimiento preventivo. Finalmente se propusieron las estrategias, conclusiones y las recomendaciones pertinentes para llevar a cabo esta propuesta.

El presente antecedente de investigación sirvió de guía para conocer el uso de la norma Covenin 2500-93 como instrumento de recolección de datos la cual también será utilizada en la presente investigación.

Finalmente se revisó el trabajo especial de grado, realizado en la Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín, en el año 2013presentado por

Barrios; González y Olivares, titulado Planificación del mantenimiento preventivo del sistema de aires acondicionados en el Centro Clínico de Cabimas.

El propósito de esta investigación fue realizar una planificación de mantenimiento preventivo del sistema de aires acondicionado en el Centro Clínico de Cabimas este estudio se fundamentó en los autores Castellano, (1998), Molina, Morales y Bonilla, (2006), Duffuaa (2006), Nava, (2008), Perozo, (2002) entre otros, así como Normas SAE y COVENIN.

La investigación se enmarcó como proyectiva, descriptiva y de campo con un diseño, experimental, transversal. En la investigación se acudió a la técnica de la observación directa en las instalaciones del Centro Clínico de Cabimas, a través del uso de una lista de verificación, así como de una entrevista no estructurada.

Se dispuso de la metodología bajos los parámetros de la norma Covenin 2500-93, para las fases I y II, relacionadas con diagnóstico y el inventario de equipos, y los autores Zambrano y Leal (2011) para las fases III,IV y V, descritas como codificación, ficha técnica y registro de los equipos, así mismo bajo la norma Covenin 2500-93 en conjunto los autores Zambrano y Leal (2011) fueron utilizados para la elaboración de las fases VI, VII VIII que son el procedimiento de ejecución, planificación del mantenimiento preventivo y programación del mantenimiento preventivo, respectivamente.

Con relación a los resultados, la situación actual del mantenimiento del sistema de acondicionamiento ambiental revela que no se posee una estructura organizativa en materia de mantenimiento ni la disponibilidad de un plan de trabajo, además para el caso del análisis de fallas del sistema se procedió de manera exitosa a la elaboración del listado y codificación de equipo, inventario, programación y planificación así mismo, la determinación de fallas funcionales y técnicas, a su vez, fueron desarrollados los elementos de un Programa de Mantenimiento Preventivo del Sistema.

También fueron conformados los formatos para el historial de fallas, las órdenes al igual que las clasificaciones, la codificación las instrucciones y las fichas técnicas. Finalmente, todo esto fue elaborado en formatos de Word pero que pueden ser utilizados o codificados para trabajarse en programas de Excel o Project.

Este antecedente aporta los autores que pueden ser consultados para la realización de las bases teóricas de la investigación, las fases metodológicas y otros lineamientos conceptuales utilizados como respaldo para la actual investigación.

2. BASES TEÓRICAS

2.1 PLAN

De acuerdo con los criterios de Duffuaa y otros (2006, p.193), un plan en el contexto de mantenimiento se refiere al proceso mediante el cual se

determinan y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el trabajo.

2.2 MANTENIMIENTO

Según Duffuaa y otros (2008, p.29), el mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantienen en o se restablece a un estado en el que pueda realizar las funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento.

Para Zambrano y Leal (2006, p.15) asegura que: el mantenimiento es u proceso sistemático donde se puede planear las actividades de mantenimiento por medio de procedimientos que lleven un orden o secuencia lógica, a fin de obtener un constante y adecuado desempeño de las maquinas pertenecientes al sistema productivo, esto con el fin de identificar los pasos a seguir y prever las posibles desviaciones que se puedan presentar durante el desarrollo de las actividades del mantenimiento.

De manera que el mantenimiento se puede definir como la responsabilidad de mantener en buenas condiciones la maquinaria y herramientas del equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad. Se dedica a la conservación de equipos de producción, para asegurar que este se encuentre constantemente y por el

mayor tiempo posible, en óptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.

2.2.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Según la norma Covenin 3049 (1993) el objetivo fundamental del mantenimiento es mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misión, para lograr una producción adecuada en presas de producción y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo global óptimo.

La función de mantenimiento contribuye a la obtención de beneficios económicos y al logro de los objetivos de la empresa. Al respecto, Perozo (2004, p.30), señala que la organización del mantenimiento debe fundamentalmente contribuir al cumplimiento de los siguientes objetivos:

 Incrementar la vida útil de equipos e instalaciones.

 Maximizar el aprovechamiento de los recursos disponibles de las funciones de mantenimiento.

 Reducir el tiempo ocioso de los equipos.

 Mejorar la calidad de servicio.

 Aumentar la disponibilidad y la confiabilidad.

 Controlar los costos de mantenimiento.

En este sentido, se puede acotar que el objetivo primordial de la función de mantenimiento de una empresa es de conservar y mantener los equipos e instalaciones en buenas condiciones operacionales, de manera que pueden funcionar con seguridad, economía y a sus niveles apropiados de rendimiento.

2.2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Existen diferentes tipos de mantenimiento los cuales serán descritos a continuación por varios autores con diferencias en cuanto a la descripción de cada uno de ellos.

 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Según lo establecido por Duffuaa y colaboradores (2006, p.33) este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Este tipo de estrategia a veces se conoce como estrategia de operación hasta que falle. Se aplica principalmente en los componentes eléctricos.

En opinión de Jiménez y Milano (2006, p.80), es definido como la intervención de un objeto de mantenimiento cuando ocurre una falla en un determinado equipo o sistema, con la finalidad de mantenerlo operativo adecuadamente, minimizando así sus tiempos fuera de servicio. La atención de la falla debe ser inmediata, por lo que no hay tiempo de programarla debido a que esto implicaría un incremento en los costos y ocasionando una de esta manera una parada.

El mantenimiento correctivo comprende las actividades de todo tipo encaminadas a corregir las fallas presentes tanto en equipos como en instalación, de una manera integral a mediano o largo plazo, el mantenimiento correctivo es la forma más básica del mantenimiento. Las

acciones que se consideran más comunes al momento realizar este tipo de operación son las siguientes: diagnóstico de la condición actual y de sus causas, modificación de alternativas de procesos, reemplazo de elementos de máquinas, entre otros.

 MANTEMINIEMTO PREDICTIVO

Duffuaa y colaboradores, (2006, p.33) Afirman que el mantenimiento predictivo como mantenimiento preventivo, se base en las condiciones.

Este mantenimiento se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del equipo. La condición del equipo se determina vigilando los parámetros clave del equipo cuyos valores se ven afectados por las condiciones del mismo.

Sánchez y Rodríguez (2006) dicen que este método corrige las desventajas del mantenimiento preventivo, cambiando las sustituciones periódicas por inspecciones periódicas en las que no se sustituyen piezas, solo se analiza el estado de la maquina mediante la medida de una serie de parámetros objetivo. Cuando los parámetros objetivos muestran la inminencia de un fallo, se actúa con una operación correctiva que subsana la causa del fallo y repara o sustituye las piezas dañadas o desgastadas.

Tomando en consideración lo mencionado anteriormente se puede decir que el mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición, siguiendo y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación.

Duffuaa y colaboradores, (2006, p.42) establecen que el monitoreo de las condiciones es la medición continua o periódica y la interpretación de los datos para inferir la condición del equipo, a fin de determinar si necesita mantenimiento.

 MANTENIMIENTO RUTINARIO

También Duffuaa y colaboradores, (2006, p.224) dicen que es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajuste, calibración u otras; su frecuencia de ejecución as hasta periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos equipos evitando su desgaste. Este tipo de mantenimiento es utilizado para la corrección de fallas que no afecten mucho a los sistemas, lo que pretende es que el equipo opere apropiadamente.

 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIBIALIDAD

Asímismo Duffuaa y colaboradores, (2006, p.360), definen que el mantenimiento centrado en la confiabilidad, asegura el emprendimiento de las acciones correctas para el mantenimiento preventivo o predictivo eliminando aquellas tareas que no producen mayor impacto en la frecuencia de fallas. Debido al enfoque para definir funciones, normas, mecanismo de falla, efecto y grado crítico. El resultado de cada estudio del MCC del sistema de un equipo es una lista de acciones de mantenimiento, programas y responsabilidades. Estas, a su vez, dan por

resultado una mejor disponibilidad, confiabilidad y rendimiento operativo del equipo y eficiencia en costos.

2.2.2.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Establece Duffuaa y colaboradores, (2006, p.33), que el mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o en las condiciones del equipo. El mantenimiento preventivo con base en el uso se lleva a acabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o un calendario establecido. Requiere un alto nivel de planeación. Las rutinas específicas que se realizan son conocidas. En la determinación de la frecuencia, de manera que se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo.

Según la norma COVENIN 3049-1993, “es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustituciones de piezas claves, u otras”.

En otras palabras, el mantenimiento preventivo es el destinado a mantener conservados cada uno de los equipos resistentes en una instalación.

El mantenimiento preventivo ayudará a darle mayor vida útil a cada uno de sus equipos, adicional a ello cuando todo funciona a su máxima capacidad se reducen costos y se aumenta la rentabilidad de cada puesto de trabajo, y por si fuera poco se reducen riesgos y accidentes, es por ello que el mantenimiento preventivo siempre resulta más económico, que otras alternativas. El natural desgaste de los equipos, los accidentes

naturales producto de las actividades diarias provocan que muchos equipos fallen y requieran de reparación por lo general esto afecta significativamente el flujo de trabajo, por ello es importante dar respuesta rápida y efectiva a cada caso que se presente.

2.3 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Según Duffuaa y colaboradores (2006, p. 115), la planificación en el contexto del mantenimiento preventivo se refiere al proceso mediante el cual se determinan y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el trabajo. El proceso de planificación comprende de todas las funciones relacionadas con la preparación de la orden de trabajo, la lista de materiales, la requisición de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja de planificación de la mano de obra, los estándares de tiempo y todos los datos necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo.

Según lo expuesto por Perozo (2004, p.163), destaca que para elaborar un plan de mantenimiento preventivo es necesario tener presente las siguientes consideraciones:

 Determinar el contenido de trabajo: consiste en determinar la situación actual de las maquinarias o elementos que requieren un plan de mantenimiento preventivo, esta etapa requiere de visitar al sitio donde operen o se encuentre los equipos o máquinas.

 Inventario de todos los equipos: es el inicio de las actividades para llevar a cabo el mantenimiento preventivo, en el inventario se encuentra la referencia y especificaciones de los equipos.

 Codificación y clasificación (critico, semicritico, no-critico): en esta etapa lo que se busca es reunir de manera ordenada y metódica los conjuntos e ítems de cada uno de los elementos de la máquina, clasificándolos según su criticidad.

 Seleccionar los equipos a incluir en el programa de mantenimiento preventivo: en esta etapa se seleccionan y clasifican los equipos y las maquinas a incluir en el plan de mantenimiento preventivo según su criticidad en las líneas de producción.

 Seleccionar toda la información disponible: consiste en recopilar información mediante el manual del fabricante, el historial de las fallas, operarios, supervisores, técnicos mecánicos y electricistas.

 Elaborar lista de verificación: en esta etapa se elaboran todas las tareas o actividades.

 Elaborar las listas de comprobación: es también llamada checklist, y consiste en realizar cuestionarios a los usuarios más involucrados a la máquina para evidenciar la información obtenida.

2.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE ESTUDIO

Para Perozo (2004, p.182) es un registro de la información necesaria de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento. Dicha información generalmente está constituida por descripción del objeto, codificación del equipo, costo, vida útil y fecha de arranque, así como su localización con su dirección, características y especificaciones técnicas ; manejo y cuidado, observaciones referidas al mejor uso y tendentes a la prevención de fallas y la desagregación de cada subsistemas del objeto hasta el nivel

de elementos resaltando las características más importantes de estos últimos a fin de tener un mayor conocimiento de los mismos para facilitar su ubicación en casos o ante la presencia de fallas.

2.5 ANÁLISIS DE EQUIPOS

Según García (2003, p.7),cada equipo ocupa una posición distinta en el proceso industrial, y tiene unas características propias que lo hacen diferente del resto, incluso de otros equipos similares, el trabajo previo que debemos realizar en una planta antes de elaborar el Plan de Mantenimiento debe cumplir con las siguientes fases:

2.5.1 LISTA DE EQUIPOS

García (2003, p.23), es el primer problema que se plantea, se debe elaborar una lista ordenada de los equipos que hay en ella, realizar un inventario de los activos de la planta.

2.5.2 CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

Para Zambrano y Leal (2006, p. 36) un código es una representación mediante dígitos alfanuméricos con el fin de implantar un sistema de codificación de fácil interpretación por parte de todos los usuarios del departamento de mantenimiento y de la empresa en general, se debe diseñar un sistema con un lenguaje sencillo, que lo permita identificar de forma clara y rápida.

García (2003, p.28) expone que una vez elaborada la lista de equipos es muy importante identificar cada uno de los equipos con un código único. Esto facilita su localización, su referencia en órdenes de trabajo, en

planos, permite la elaboración de registros históricos de fallos e intervenciones, permite el cálculo de indicadores referidos a áreas, equipos, sistemas, elementos, entre otros y permite el control de costes.

La información que debería contener el código de un equipo debería ser el siguiente:

 Planta a la que pertenece.

 Área al que pertenece dentro de la planta.

 Tipo de equipo.

Los elementos que forman parte de un equipo deben contener información adicional:

 Tipo de elemento.

 Equipo al que pertenecen.

 Dentro de ese equipo, sistema en el que están incluidos.

 Familia a la que pertenece el elemento. La clasificación en familias es muy útil, ya que nos permite hacer listados de elementos.

2.5.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO

García (2003, p.32) expone que una vez realizada la lista de equipos, desglosados incluso en los elementos que los componen e identificado cada ítem con un código único que permite referenciarlo, la siguiente tarea que debemos abordar es la de decidir cómo mantener cada uno de esos equipos.

2.5.4 ANÁLISIS DE CRITICIDAD

Expone García (2003, p.39) que no todos los equipos tienen la misma

importancia en una planta industrial. Es un hecho que unos equipos son más importantes que otros. Como los recursos de una empresa para mantener una planta es limitados, se debe destinar la mayor parte de los recursos a los equipos más importantes, dejando una pequeña porción del reparto a los equipos que menos pueden influir en los resultados de la empresa.

Cuando se trata de hacer esta diferenciación, se está realizando el Análisis de Criticidad de los equipos de la planta. Se comienza distinguiendo una serie de niveles de importancia o criticidad:

 Equipos Críticos. Son aquellos equipos cuya parada o mal funcionamiento afecta significativamente a los resultados de la empresa.

 Equipos Importantes. Son aquellos equipos cuya parada, avería o mal funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias son asumibles.

 Equipos Rescindibles. Son aquellos con una incidencia escasa en los resultados. Como mucho, supondrán una pequeña incomodidad, algún pequeño cambio de escasa trascendencia, o un pequeño coste adicional.

Según García (2003, p. 25) se pueden utilizar ciertos criterios para la clasificación de los equipos dentro de las categorías Críticos, Importantes o Prescindibles; considerando la influencia que una anomalía tiene en cuatro aspectos: Producción, Calidad, Mantenimiento y Seguridad.

 Producción: Cuando se valora la influencia que un equipo tiene en producción, nos preguntamos cómo afecta a ésta un posible fallo.

Dependiendo de que suponga una parada total de la instalación, una

parada de una zona de producción preferente, paralice equipos productivos, pero con pérdidas de producción asumible o no tenga influencia en producción, clasificaremos el equipo como A, B o C.

 Calidad: El equipo puede tener una influencia decisiva en la calidad del producto o servicio final, una influencia relativa que no acostumbre a ser problemática o influencia nula.

 Mantenimiento: El equipo puede ser muy problemático, con averías caras y frecuentes; o bien un equipo con un coste medio en mantenimiento; o, por último, un equipo con muy bajo coste, que normalmente no de problemas.

 Seguridad y Medio Ambiente: Un fallo del equipo puede suponer un accidente muy grave, bien para el medio o para las personas y que además tenga cierta probabilidad de fallo; es posible también que un fallo del equipo pueda ocasionar un accidente, pero la probabilidad de que eso ocurra puede ser baja; o, por último, puede ser un equipo que no tenga ninguna influencia en seguridad.

2.5.5 SELECCIÓN DEL MODELO DE MANTENIMIENTO

Continuando con García (2003, p.41), una vez determinado la criticidad del equipo que se está analizando. Ya se tiene el primer gran paso para decidir sobre el modelo de mantenimiento a aplicar.

Si el equipo resulta ser Crítico, el modelo de mantenimiento será alguno de los tres que corresponden a Mantenimiento Programado. Si el equipo es Importante, se tendrá que estudiar todavía un poco más las consecuencias de una avería. Si el equipo, por último, es Prescindible, se

sabe que el modelo que le corresponderá será el Modelo Correctivo.

2.5.6 FICHA DE EQUIPO

Según García (2003, p.44) para poder llevar a cabo la selección del Modelo de Mantenimiento que más se adapte a cada equipo, en primer lugar, se dispone de la lista delos equipos que componen la planta. Esta lista, como puede ser tan detallada como se quiera: cuanto más detallada sea, más válidas serán las conclusiones que se obtengan. Una vez se tenga esa lista, es necesario elaborar una ficha para cada uno de los ítems que componen la planta. La Ficha de Equipo debe contener los datos más sobresalientes que afecten al mantenimiento de cada uno de los equipos de la planta.

A la hora de elaborar estas fichas, se deberá comenzar por los equipos que probablemente sean más importantes, y después continuar con el resto hasta completarla totalidad de los equipos de la planta.

En la ficha de equipo se debe anotar los siguientes datos:

 Código del equipo y descripción.

 Datos generales.

 Características Principales. Es importante recopilarla mayor cantidad de datos de cada equipo.

 Valores de referencia, como temperaturas de funcionamiento, nivel de vibración en cada uno de los puntos, consumos de energía por fase, entre otros.

 Análisis de criticidad del equipo. Es conveniente explicar, en esta ficha, por qué se le ha asignado un determinado nivel de criticidad a cada

equipo. De esta forma, cualquier persona podrá consultarlo, y entender la razón de su clasificación. Es recomendable adjuntar el cuadro en el que se analiza la criticidad en esta ficha de equipo.

 Modelo de mantenimiento recomendable. Igual que en el caso anterior, es conveniente explicar por qué se ha llegado a esa conclusión, de manera que la ficha de equipo debería contener alguna forma de poder explicarla como un gráfico o un espacio para poder aportar una justificación.

 Si necesita de subcontratos a fabricantes, indicando el tipo de subcontrato que se propone (revisiones periódicas, correctivo, inspecciones).

 Repuestos críticos que deben permanecer en stock, pertenecientes a

 ese equipo.

 Repuestos que se prevé que necesitará ese equipo en un ciclo de 5años.

 Consumibles necesarios (lubricantes, filtros, etc.) que necesita para funcionar, especificando sus características.

 Acciones formativas que se consideran necesarias para poder tener el conocimiento que se requiere para poder ocuparse del mantenimiento del equipo.

2.6. FALLAS

Es la terminación de la capacidad del equipo para realizar la función requerida; también lo se puede definir como la pérdida de la disponibilidad de una pieza o una máquina. Según Zambrano y Leal (2006, p. 55), las

fallas o averías se pueden clasificar de la siguiente manera:

 FALLA TEMPRANA

Ocurren al principio de la vida útil de los equipos y representan un porcentaje muy pequeño en relación al total de fallas presentadas durante su vida útil. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

 FALLAS ADULTAS

Son las fallas que presentan mayor frecuencia ocurrencia durante toda la vida útil. Son derivadas principalmente de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las mencionadas anteriores, normalmente son causadas por la suciedad en un filtro de aire, falla de rodamientos, sellos, entre otros.

 FALLAS TARDÍAS

Representan una pequeña fracción del total de fallas presentadas por el equipo, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida útil del mismo, pueden ser por deterioro del aislamiento de un motor eléctrico, desgaste de bujes, deformación de piezas, entre otros.

2.6.2. ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLAS

El análisis del modo y efecto de fallas (AMEF), según Duffuaa y otros (2005, p.59), es una técnica empleada para cuantificar y clasificar las fallas críticas en el diseño del producto o el proceso. Comprende la identificación de todas las características funcionales y secundarias. Así,

para cada característica, el AMEF identifica una lista de las fallas potenciales y su impacto en el desempeño global del producto.

Sobre lo anterior descrito, resulta oportuno señalar que un sistema o producto dado se divide en sus piezas o componentes básicos. Para cada componente o pieza, el análisis podría preguntar como fallaría, la probabilidad de la falla y el efecto en la función del producto o el sistema.

Se identificará el modo falla de cada pieza y se determinará su efecto en la función del producto.

2.7. EQUIPOS

Según Nava (2008), los equipos son todos aquellos elementos de carácter mecánico electrónico e instrumental, los cuales, operan con la finalidad de llevar a cabo el proceso productivo. Para Tavares (2010), establece que es el conjunto de componentes interconectados con que se realiza materialmente una actividad de una instalación.

3. SISTEMA DE VARIABLES

A continuación de manifiesta las definiciones correspondientes a la variable de estudio.

3.1 DEFINICIÓN NOMINAL

Con relación al propósito de la investigación, esta se encuentra formada por la variable Plan de Mantenimiento Preventivo.

3.2 DEFINICIÓN CONCEPTUAL

Por Duffuaa y colaboradores (2006, p.22) la planificación del

Mantenimiento Preventivo mediante el cual se determina los elementos necesarios para realizar una tarea, antes del momento de que se inicie el trabajo. Una buena planificación es un registro previo para la programación acertada. Sin embargo, para que la planificación sea exitosa es necesaria una retroalimentación de las funciones programación. Esta es la razón por la cual, en muchas organizaciones de mantenimiento, ambas funciones son realizadas por la misma persona o unidad de trabajo. Esta requiere coordinación con muchos departamentos de la organización, que lleva a cabo para hacer frente a las fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo.

Este mantenimiento preventivo con base al uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o un calendario establecido. Requiere alto nivel de planeación. Las rutinas que se realizan son conocidas, así como sus frecuencias generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo.

3.3 DEFINICIÓN OPERACIONAL

La planificación del mantenimiento preventivo de los equipos del taller de mecánica automotriz se basa en la detección y solución de fallas que puedan presentarse durante el desarrollo de una actividad con algún equipo en específico, se deben tener los recursos disponibles enfocados en el logro del objetivo de la organización y a su vez organizar con qué frecuencia se debe aplicar el mantenimiento; esta puede planearse y

aplicarse para tener un óptimo beneficio.