MARCO TEÓRICO. Capítulo II

Capítulo II

MARCO TEÓRICO

CAPITULO II MARCO TEÓRICO

En esta etapa se presentará el soporte teórico necesario para realizar la investigación, encontrándose la identificación de las variables, las bases teóricas y los antecedentes, donde se tomaran como referencia diversas investigaciones similares orientadas a la solución de la problemática con efectividad.

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Entre los principales antecedentes revisados para la variable mantenimiento, se encuentra el trabajo el trabajo realizado por Beleño, Guillén y Urribarrí (2016), titulado “Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para el conjunto de bombas del sistema de agua helada de un centro comercial de la ciudad de Maracaibo”, Universidad Rafael Belloso Chacín. El objetivo general de esta investigación, fue desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para el conjunto de bombas del sistema de agua helada de un centro comercial de la ciudad de Maracaibo, sabiendo que la continuidad operacional del sistema de agua helada que interviene en el proceso de acondicionamiento de aire de un centro

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comercial, está asociado al buen funcionamiento de cada una de las bombas que lo integran.

La investigación se tipificó como descriptiva, proyectiva, con un diseño de campo y no experimental. Como técnica de recolección de datos se utilizó la observación directa, la entrevista no estructurada y la revisión documental.

La población estuvo conformada por 15 sujetos asociados al departamento de mantenimiento de un centro comercial de la ciudad de Maracaibo. La metodología está estructurada de acuerdo a las normas COVENIN, la cual se desarrolló según las fases siguientes: FASE I: Diagnóstico; FASE II: Análisis de Fallas; FASE III: Programa de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

Una vez establecidas las medidas preventivas para disminuir las posibles fallas del conjunto de bombas, se procedió a la realización del plan de mantenimiento según lo establecido por la Norma SAE JA1012 (2002);

concluyendo que el mantenimiento del conjunto de bombas es importante para asegurar la continuidad del proceso operativo del sistema.

Dicho trabajo se tomó como modelo, para desarrollar la planificación de las actividades de mantenimiento, y como guía para el diseño de un instrumento de diagnóstico inicial.

Seguidamente se hace referencia al estudio realizado por Acosta, Bracho y Esposito (2016), titulado “Sistema de Mantenimiento Preventivo para los Equipos de Producción de Asfalto Caliente de la Empresa OSERMARIAL, C.A.”, en la Universidad Rafael Belloso Chacín; la cual tuvo como objetivo

general desarrollar un sistema de mantenimiento preventivo para los equipos de producción de asfalto caliente de la empresa OSERMARIAL, C.A.

La investigación estuvo sustentada bajo la metodología y criterios de los siguientes autores: Duffuaa (2008), Nava (2009), Milano (2005), y Zambrano y Leal (2007). Se caracterizó por ser tipo descriptiva, proyectiva, documental y de campo con un diseño no experimental transaccional. Las técnicas e instrumentos de recolección de datos utilizados fueron, la observación directa, observación documental, entrevista no estructurada y guion de entrevista.

La investigación se desarrolló mediante nueve fases, estas fueron: FASE I: Diagnóstico de la organización de mantenimiento; FASE II: Inventario de objetos a mantener; FASE III: Sistema de codificación; FASE IV: Registro de información técnica; FASE V: Índice de instrucciones técnicas por objeto;

FASE VI: Procedimiento de ejecución; FASE VII: Diseñar el registro histórico del equipo: FASE VIII: Indicadores de evaluación y control; y FASE IX:

Diseño del plan de mantenimiento preventivo.

En relación a los resultados, la situación para ese momento del mantenimiento de la planta de asfalto, reveló que solo se aplicaba mantenimiento por avería cuando era necesario, lo que representaba una fuerte debilidad para la empresa, ya que los equipos se encontraban corroídos y con frecuentes fallas. Por esa razón, el sistema de mantenimiento preventivo resultó una vía de factibilidad para garantizar la mantenibilidad y operatividad de la planta, gracias al conjunto de elementos que sirven como

soporte para el eficiente control, ejecución y evaluación del mantenimiento de los equipos de producción.

El aporte fundamental de dicho trabajo de investigación está relacionado con el establecimiento del plan de mantenimiento preventivo, siendo éste uno de los objetivos específicos de la investigación actual.

Se consideró también como antecedente, el trabajo de investigación realizado por Gotopo, Inciarte y Palmer (2015), en la Universidad Rafael Belloso Chacín, titulada “Plan de Mantenimiento Preventivo a los Equipos Críticos del Sistema Productivo de la Empresa Solquiven”; la cual tuvo como principal objetivo, desarrollar un plan de mantenimiento preventivo a los equipos críticos del sistema productivo de la empresa Solquiven.

La referida investigación, se enmarcó dentro de un tipo de investigación descriptiva, proyectiva, con un diseño de campo, no experimental y transicional. Las bases teóricas fueron sustentadas por los autores Nava (2007), Leal y Zambrano (2006), entre otros. La población objeto de estudio estuvo conformada por cinco trabajadores para los cuales se diseñó el plan preventivo de los equipos críticos, la población documental se concretó en la norma COVENIN 2500-93.

Las técnicas de recolección de datos, empleadas en el citado estudio fueron: la observación directa través del guion de observación y la entrevista no estructurada. La metodología seleccionada fue híbrida, constituida en cuatro fases a saber, FASE I: Diagnóstico del mantenimiento; Fase II:

Análisis de criticidad de los equipos críticos; Fase III: Índica de instrucciones;

y FASE IV: Propuesta del plan de mantenimiento preventivo.

Se concluyó que el plan el nivel del plan de mantenimiento de la empresa, con respecto a los principios básicos y deméritos del sistema, el mismo se ubica en situación grave, por tanto se desarrolló la propuesta de un plan de mantenimiento preventivo, especificando cuándo y cómo desarrollar cada actividad de mantenimiento preventivo, a los equipos críticos del sistema productivo, estableciendo el listado y codificación de los equipos, la hoja de vida de los mismos, la correspondiente ficha técnica, así como las instrucciones técnicas de cada equipo, presentando la programación del mantenimiento preventivo.

Este trabajo, fue un referente fundamental en cuanto a la metodología objetivos de la investigación aportando fundamentos teóricos y metodológicos acerca la planificación del mantenimiento industrial, especialmente en la fase diagnóstica, la cual estuvo soportada en un análisis cualitativo, y en un análisis cuantitativo según lo establecido en la norma COVENIN 2500:93.

2. BASES TEÓRICAS

En esta sección del trabajo de investigación, se presentan las diferentes teorías, aspectos y definiciones que sirvieron de sustentación a las variables de estudio; mantenimiento preventivo, en conjunto con las referencias documentales utilizadas para el desarrollo de la presente tesis.

2.1. PLAN

Según Russell (2006, p. 15), un plan o planeación consiste en

“proyectar un futuro deseado, identificando las formas de lograrlo, generando un proceso de toma de decisiones anticipadas y adecuadas con el fin de obtener resultados esperados”. Coincidiendo con el citado autor, Ander-Egg (1991, p. 5), define la planificación, como “la organización de acciones, con el propósito de alcanzar determinados objetivos, mediante el uso eficiente de los medios”.

De ese modo, la planeación permite elaborar una guía completa del trabajo que se realizará, además de establecer las bases sobre las cuales actuarán las diferentes funciones de una organización, por tanto, para planificar, Russell (2006) señala, que es aconsejable seguir una secuencia lógica que implique tener conciencia de la situación actual, definir claramente el problema y establecer objetivos para remediarlo, identificar y desarrollar cursos alternativos de acción, evaluar y seleccionar los que sean más factibles. El referido autor (2006, p.15), destaca que la planeación:

Es un proceso que se dirige hacia la producción de uno o más estados futuros deseados y que no es probable que ocurran a menos que se haga algo al respecto. Así pues, se interesa tanto por evitar las acciones incorrectas como por reducir los fracasos en aprovechar las oportunidades.

Por otra parte, Cortés (2003, p. 595), considera que “un plan es la planificación que comprende la descripción del proceso, mediante el cual se establecen objetivos y métodos para medir y valorar las acciones necesarias”. Mientras que, Duffuaa (2007, p. 191), define planeación como

“el proceso mediante el cual se determinan los elementos necesarios para realizar una tarea, antes del momento en que se inicie el trabajo”

Considerando los distintos conceptos expuestos, se infiere que un plan consiste en una serie de pasos o procedimientos que deben realizarse previo a la consecución de un objetivo, con el propósito de conocer con anticipación los requerimientos y actividades necesarias.

2.1.1. ELEMENTOS DE UN PLAN

Desde la perspectiva De Münch (2008, p.14) considera, que la planificación, comprende los siguientes elementos: objetivo, con esto se refiere a la determinación de resultados deseados, mediante el planteamiento de la incógnita ¿qué se requiere?; cursos alternos de acción, planteando la necesidad de proponer diversas estrategias para alcanzar los objetivos;

elección, la cual comprende la determinación, análisis y selección de la decisión más acertada; y futuro, donde se trata de prever situaciones, para trazar actividades futuras.

Desde otra perspectiva, García (2008, p. 14, citado por Aristigueta, González, Harrington, Márquez y Salazar, 2011), considera como elementos

que integran la planificación: misión, la cual define la actividad o función básica de la organización, la razón de su existencia, a lo que se dedica, valores general; visión, expresa las apariciones futuras y fundamentales, en otras palabras, una proyección; propósitos: se establecen como forma inmediata a la misión y visión; e investigación, proceso para obtener información que pueda ser usada en la planeación.

Sobre la base de los planteamientos expuestos, se interpreta que existen diversos elementos que conforman el proceso de planificación, entre ellos los más destacados según los investigadores, los siguientes: objetivos, acciones, medios y recursos.

2. 2. MANTENIMIENTO

García (2003 p.1) define habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

Duffuaa y otros (p.29, 2005) definen el mantenimiento como: la combinación de actividades mediante las cuales u equipo o u sistema se mantiene en, o se reestablezca a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Las inconsistencias en la operación del equipo de producción dan por resultado

una variabilidad excesiva en el producto y, en consecuencia, ocasionan una producción defectuosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento.

2.2.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

Bracho (2006), citado por Báez 2013 p.35, plantea que el mantenimiento cuenta con los objetivos que se presentan a continuación. a. Planear y programar en forma conveniente las labores de mantenimiento de los equipos. b. Establecer un seguimiento del departamento de mantenimiento de tal forma que se logre garantizar costos totales mínimos de operación. c.

Conservar los equipos e instalaciones en óptimas condiciones para el funcionamiento de los mismos. d. Mantener las instalaciones y equipos operando un porcentaje óptimo de tiempo. e. Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas de mantenimiento dentro de la empresa.

A su vez De la Cruz (2010), citado por Báez 2013 p.35, destaca entre los aspectos a considerar para el mantenimiento preventivo, lo que a continuación se describe.

 Reducir al mínimo los costos debido a las paradas por averías accidentales (de la maquinaria o equipos) que conlleven a pérdidas de producción; teniendo también en cuenta lógicamente, los costos de mantenimiento correspondientes.

 Limitar la degradación de la maquinaria a fin de evitar una manufactura de productos defectuosos o de rechazos.

 Asesorar en el desarrollo e implementación de mejoras en el diseño de maquinarias y equipo; con el propósito de disminuir la probabilidad de averías, y de idear métodos más fáciles de reparación y alargamiento del ciclo de vida de la maquinaria y equipo en cuestión.

 Planeación, desarrollo y ejecución de las políticas y los programas de mantenimiento para los equipos de la empresa.

 Asesoría en selección y compra de equipos para reposición.

 Coordinación de los programas de mantenimiento, limpieza y orden de la fábrica.

 Selección del personal idóneo para las labores del mantenimiento.

 Manejar el presupuesto asignado para los servicios de mantenimiento.

2.2.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO

García (2003, p.17) cita que tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:

 Mantenimiento correctivo.

 Mantenimiento preventivo.

 Mantenimiento predictivo.

 Mantenimiento hard time o cero horas.

 Mantenimiento en uso.

2.2.3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.

2.2.3.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y técnicos.

2.2.3.3. MANTENIMIENTO CERO HORAS

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente, de manera que resulta

arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

2.2.3.3 MANTENIMIENTO EN USO

Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

2.2.3.4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es necesario resaltar que, según Nava (2006, p.16), el mantenimiento preventivo es definido como una técnica fundamental para las empresas en lo que se planea y programa, teniendo como objetivo aplicar el mantenimiento antes de que se presenten las fallas, bien sea cambiando partes o reparándolas y de esta forma reducir los gastos de mantenimiento.

Es sabido que, las inspecciones periódicas son de suma importancia para descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos y conservar la planta para anular los efectos anteriormente dichos, detectar las fallas en su

fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno. En el mantenimiento preventivo el equipo es intervenido, aun cuando no haya fallado. El mismo modelo de mantenimiento presenta dos categorías mostradas por Duffuaa y otros (2004, p. 29) las cuales son expuestas a continuación:

1) Con base en el tiempo o en el uso: este tipo se presenta para hacer frente a fallas potenciales con base a la condición del equipo este se lleva a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o calendario establecido.

Requiere un alto nivel de planificación las rutinas específicas que se realizan son conocidas.

2) Con base a las condiciones que en base a las condiciones conocidas del equipo se sabrán los valores afectados y da auge a un nuevo concepto el mantenimiento predictivo.

2.3 DIAGNÓSTICO DE LA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

Según Zambrano y Leal (2006, p.25), dentro de cualquier estudio deben de existir dos tipos de diagnóstico para poder evaluar un área en específico dentro de las organizaciones. La evaluación de la función mantenimiento dentro de cualquier empresa se puede realizar a través de dos diagnósticos, el cualitativo y el cuantitativo.

Diagnóstico cualitativo: este diagnóstico según los autores, se podría realizar de dos formas:

 Por medio de observaciones y entrevistas, a través de las cuales se logran establecer una serie de características descriptivas de la situación actual de la función mantenimiento.

 Utilizando la matriz FODA o DOFA, donde se describen las debilidades, oportunidades, amenazas, fortalezas, de la función mantenimiento.

Diagnóstico cuantitativo: este diagnóstico se realiza empleando como herramienta la norma venezolana COVENIN 2500-93 ”manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”, con el fin de determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento, en dicha norma se establece el análisis y clasificación de los siguientes factores:

 Organización de la empresa.

 Organización de mantenimiento.

 Planificación de mantenimiento.

 Mantenimiento rutinario.

 Mantenimiento programado.

 Mantenimiento circunstancial.

 Mantenimiento correctivo.

 Mantenimiento preventivo.

 Mantenimiento por averías.

 Personal de Mantenimiento.

 Apoyo logístico.

 Recursos.

El diagnóstico cuantitativo se condensa en la ficha de evaluación el cual es un formato donde se pueden obtener el perfil y la puntuación global de la empresa en el área de mantenimiento, es por esta razón que los autores recomiendan el uso de este instrumento de evaluación.

2.3 REGISTRO TÉCNICO

Según Zambrano y Leal (2006, p.45) define el registro técnico a aquel registro o planilla que recopile la información descriptiva del objeto de mantenimiento. Es así como al poseer el inventario de objeto y el sistema de codificación se procede a registrar los objetivos que componen el sistema productivo los cuales se deben conocer suficientemente, ya que es pieza fundamental dentro de la organización. En el registro técnico se deben resaltar las características más importantes de un objeto en específico a fin de tener un mayor conocimiento de este y facilitar su ubicación ante la presencia de fallas o acciones de mantenimiento.

2.4.1 CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

Para García (2003, p.14), una vez elaborada la lista de equipos es muy importante identificar cada uno de los equipos con un código único. Esto facilita su localización, su referencia en órdenes de trabajo, en planos, permite la elaboración de registros históricos de fallos e intervenciones,

permite el cálculo de indicadores referidos a áreas, equipos, sistemas, elementos, etc., y permite el control de costes.

Básicamente, existen dos posibilidades a la hora de codificar:

 Sistemas de codificación no significativos: son sistemas que asignan un número o un código correlativo a cada equipo, pero el número o código no aporta ninguna información adicional.

 Sistemas de codificación significativos o inteligentes, en el que el código asignado aporta información

2.4.2 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS

Según Rodríguez (2002, citado por Báez, 2013, p.46) es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto del análisis.

Así, se considera como un análisis cuantitativo de eventos y fallas que busca ponderar y ordenar a los equipos o sistemas en un orden en base a riesgo, esta medida determina la importancia de un equipo sea estático o rotativo, esta medida puede estar dada por niveles cualitativos o cuantitativos como riesgo, confiabilidad, lucro cesante o la mezcla de todas, esto depende de la técnica que prefiera cada organización (Newbrough, 1994)

El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. Los criterios establecidos para el análisis de criticidad son:

 Frecuencia de falla: Son las veces que falla cualquier componente del sistema.

 Impacto operacional en el sistema: Consecuencia inmediata de la ocurrencia de la falla, que podría presentarse como un paro total o parcial del sistema.

 Impacto operacional en el sub-sistema: Es el porcentaje de producción que se afecte cuando ocurre la falla.

 Flexibilidad operacional: Se refiere a las opciones de respaldo que se tienen del equipo.

 Tiempo promedio para reparar: Es el tiempo para reparar la falla.

 Costo de reparación: Se refiere al costo que implica la restitución del equipo en condiciones óptimas de funcionamiento.

 Impacto en seguridad: Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a personas.

 Impacto ambiental: Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños al ambiente. Con estos criterios, se genera un modelo de criticidad definido por: Criticidad = frecuencia x consecuencia Frecuencia

= Número de fallas en un tiempo determinado Consecuencia = [(Impacto Operacional del sistema x Impacto Operacional del sub.- sistema x Flexibilidad operacional x Tiempo Promedio para Reparar) + Costos de Reparación + Impacto en Seg. + Impacto Amb.] Consecuencia equivalente = Consecuencia/10

El análisis de criticidad puede ser aplicado en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto dentro del ámbito en estudio.

2.4 FALLAS

Las fallas según Zambrano y Leal (2006 p.85), define las fallas como un hecho fortuito ocurridos a los sistemas u objetos que impide a su normal funcionamiento y desempeño, su tratamiento es el objetivo principal de la función de mantenimiento, ya que todo momento se exige su eliminación.

Por otra parte Nava (2007, p. 44), las fallas se caracterizan por presentarse en todo el equipo, son las que originan todo el flujo de actividades, ya sea para corregirlas o para evitarlas. En referencia a las fallas, Nava (2007, p.44) indica que los objetivos del mantenimiento preventivo se encuentra en:

 Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como mantenimiento preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en la confiabilidad de los equipos sin considerar las peculiaridades de una instalación dada.

 Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras indiferencias en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de los equipos.

2.5.1 TIPOS DE FALLAS

Gómez (1998), citado por Báez 2013, p. 33 establece diferentes tipos de fallas, atendiendo a diversos criterios, los cuales se mencionan a continuación. Según el modo de aparición y desarrollo, el fallo se clasifica en:

 Progresivo: También llamado gradual o paramétrico, es un tipo de falla que es consecuencia generalmente, del deterioro o de la pérdida progresiva de las características propias de algún componente, o conjunto de componentes del sistema. La consecuencia inmediata de la aparición de este tipo de fallo, es la modificación en el estado de valor de ciertos parámetros.

 Repentino: También llamado súbito, cuando la evolución hacia la falla no puede ser detectada de ninguna forma, por lo que cuando éste se presenta, lo hace generalmente de forma inesperada.

Según la dimensión de la falla o a su defecto en el proceso, se divide en:

 Parcial: También llamado incompleto, es cuando la aparición del fallo no supone la parada del equipo o del proceso afectado, aunque si afecta a las características funcionales del proceso, condiciona su régimen funcional y disminuye la seguridad operativa o merma su capacidad productiva.

 Total: También llamada completa, cuando provoca la parada inmediata del sistema afectado, por tanto, es sin lugar a dudas el tipo de fallo que debe evitarse.

Según el momento en el que se produce la falla, puede ser:

 Infantil: También llamada falla en periodo de prueba o falla en periodo de rodaje, por cuanto suele ser debido a imperfecciones constructivas en algún elemento, a un ensamblaje defectuoso de los componentes del equipo, a un montaje incorrecto del equipo o a un uso inapropiado del mismo, generalmente por sobrepasar las especificaciones funcionales de diseño.

 Por envejecimiento: También denominado por desgaste o por final de vida útil, es el tipo de falla que no debe producirse de forma inesperada, puesto que es consecuencia del deterioro progresivo y natural de los distintos componentes del sistema.

 Aleatorio: Conocido como aquel tipo de falla que no es consecuencia directa del desgaste o envejecimiento natural de los materiales, ni puede achacarse a otras causas previsibles, sino que se produzca por azar. Su aparición por tanto, solo puede preverse mediante modelos estadísticos.

Según la duración de la falla:

 Estable: Son aquellos en los que, una vez que ha aparecido, la falla solo puede eliminarse procediendo a la reparación del sistema afectado. Por

eso, a este tipo de falla, cuando afecta la capacidad de trabajo del equipo, se le denomina avería.

 Pasajero: También llamado temporal, por cuanto generalmente tiene un origen de carácter aleatorio, una vez concluida la causa que originó la falla, este desaparece por sí solo, sin necesidad de realizar ninguna reparación.

 Intermitente: Son los que vienen asociados generalmente con características repetitivas en el proceso, tales como alteraciones del sistema funcional, regímenes transitorios, cambios de temperatura, entre otros.

Atendiendo al origen de la falla, puede ser:

 Directo o dependiente: Cuando el origen de la falla del equipo está en la falla de un elemento del propio equipo o en la misma circunstancia que provoco la anomalía, llegando al caso hasta de provocar el colapso del sistema.

 Indirecta o independiente: Cuando la falla del equipo se produce como efecto derivado de la acción o la falla de otros componentes del sistema, tales son los casos de las fallas producidas por una vibración excesiva inducida por otras máquinas próximas, la utilización de algún componente fuera de su rango funcional, como consecuencia de las imprudencias de circunstancias imprevistas, la perdida de las condiciones nominales operativas de algún elemento, debido a la falta de servicio de algún componente del sistema.

Según la información que se tenga de la falla, estos se clasifican en:

 Manifiesto: Son aquellos casos en los que se tiene información acerca del origen del mismo, ya sea por disponer de información previa (generalmente por experiencia), ya sea por haberse detectado mediante la observación o medida de algún parámetro. En este caso, si existen mecanismos de detección y aviso, la falla también se le llama señalizado.

 Oculto: Cuando no existen métodos de detección de la falla, o estos no se han puesto en práctica.

2.5.3 ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF)

Para Duffuaa y colaboradores (2000, p. 270) el análisis de falla y efectos es una técnica empleada para cuantificar y clasificar las fallas críticas en el diseño del producto o el proceso. Comprende la identificación de todas las características funcionales y secundarias.

Así, para cada característica, el análisis de fallas y efectos identifica una lista de fallas potenciales y su impacto en el desempeño global del producto.

Asimismo se estima la probabilidad y la severidad de la falla.

Esta técnica tiene un gran potencial de utilización en y aplicación en el mantenimiento, especialmente para evaluar el efecto delos modos de fallas en las fallas funcionales cuando se diseña un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad.

2.5. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Según Garcia (2006, p. 37) define el plan de mantenimiento es un documento que contienen un conjunto de tareas de mantenimiento programado que debemos realizar en una planta para asegurar los niveles de disponibilidad que se hayan establecidos. Es un documento vivo, pues sufre de continuas modificaciones, fruto de análisis de las incidencias que se van produciendo en la planta y del análisis de los diversos indicadores de gestión.

3. SISTEMA DE VARIABLES.

La variable objetivo de estudio se define a continuación

3.1 DEFINICIÓN NOMINAL

Mantenimiento preventivo

3.2 Definición conceptual

Son todas aquellas acciones realizadas en forma lógica y sistemática sobre un equipo o sistema con la finalidad de mantenerlo trabajando en condiciones específicas de funcionamiento y para reducir las posibilidades de ocurrencias de fallas; es decir, prolongar el tiempo de vida útil del equipo o sistema. Este mantenimiento puede ser de naturaleza menor, como simples reparaciones, o mayor, como una revisión general. (Zambrano y Leal, 2006, p. 36).

3.3 Definición operacional

Operacionalmente se define como las acciones planificadas que se llevan a cabo de forma periódica para garantizar el servicio que prestan los equipos dentro de la organización, en condiciones seguras, eficientes y adecuadas específicamente en área de producción de la empresa Prograsa, S.A.